Розробка технологічного процесу відновлення кулачка розтискного

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Автомобільний транспорт являється частиною транспортної системи України, яка включає також залізно дорожній, морський, повітряний.

Автомобільний транспорт виконує основний об'єм перевезення вантажів і пасажирів. Він найбільш ефективний в перевезенні вантажу на великі відстані.

Складні умови експлуатації машин пред'являють такі вимого до конструкційних матеріалів, які не можуть бути задоволені на 100% використовуючи одного складно легованого металу. Задоволення цих вимог може бути здійснено комбінацією матеріалу із стандартних не дорогих марок сталей, попередньо зміцнених, з одним або декількома видами захисних покрить.

Захисне покриття у багатокомпонентних матеріалів підбирають у залежності від характеру спрацювання деталей, впливу середовища і умов експлуатації(температури,тиску, і т.д.).Спосіб нанесення залежить від

конфігурації і розмірів деталі, умов роботи, впливу середовища, виду та марки матеріалу деталі, що відновлюється.

Кулачок розтискний гальма у процесі експлуатації піддається дії знакозмінних навантажень, терті та дії корозійного середовища, що приводить до зародження та інтенсивного розвитку корозійно-втомних тріщин. Застосування комплексних методів відновлення деталей з поверхневими дефектами та тріщинами дозволить значно підвищити ресурс роботи кулачка розтискного гальма.

Сучасний рівень техніки і технологій нанесення покрить дає можливість надійно відновлювати та зміцнювати деталі у 2-3 рази підвищувати термін служби та економити значні кошти, які витрачаються на купівлю нових деталей.

Автомобілі сімейства ЗИЛ-164А випускалися заводом у період з 1962 р. до кінця 1964 р. Автомобіль ЗИЛ-164А був перехідною моделлю від автомобіля ЗИЛ-164 до автомобіля ЗИЛ-130, виробництво якого освоєно наприкінці 1964 р. і продовжується дотепер.

Тривісні автомобілі високої прохідності сімейства ЗИЛ-157К почали випускати наприкінці 1961 р. Автомобіль ЗИЛ-157К є також перехідною моделлю від автомобіля ЗИЛ-157 до автомобіля ЗИЛ-131.

Наприкінці 1966 р. завод освоїв випуск нового сімейства тривісних автомобілів високої прохідності ЗИЛ-131.

Нові автомобілі ЗИЛ-130 і ЗИЛ-131 відрізняються від автомобілів ЗИЛ- 164 і ЗИЛ-157. Характеристики агрегатів нових автомобілів, в тому числі і гальмівних систем, значно зросли, а саме такі як продуктивність, динаміка, запас потужності і надійності двигуна, надійність трансмісії і ходової частини, поліпшилися умови праці водія і знизилась трудомісткість технічного обслуговування. Для автомобілів високої прохідності до перерахованого треба додати ще поліпшену прохідність.

Відмінною рисою автомобілів ЗИЛ-130 і ЗИЛ-131 є також те, що встановлена потужність двигунів, конструкція агрегатів трансмісії і ходової частини розраховані на систематичну роботу цих автомобілів як тягачі з причепами і напівпричепами.

Нові моделі автомобілів виявилися складніше старих, вони вимагають більш високої культури водіння, технічного обслуговування і ремонту.

Для виключення підвищеного буксування ведучих коліс двохосьових автомобілів установлено, що найкращим розподілом ваги навантаженого автомобіля повинний бути 30% на передню вісь і 70% на задню вісь.

Надійність не є новою експлуатаційною властивістю автомобілів. Ще в 1928 р. при розробці академіком Е.А. Чудаковим його методики оцінки конструкції автомобілів за значеннями вимірників окремих експлуатаційних властивостей ця властивість була включена в число основних. Протягом останніх 5-7 років питанню підвищення надійності виробів машинобудування приділялася велика увага, і тому питання надійності в техніку взагалі й в автомобілебудуванні зокрема одержали значний рух уперед.

Надійність є сукупна властивість, оцінювана по експлуатаційних і технічних властивостях окремих агрегатів і автомобілів у зборі, по показниках довговічності, безвідмовності, ремонтопридатності (пристосованість до технічного обслуговування і ремонту).

Довговічність двоосьових автомобілів ЗИЛ-130 і їхніх основних агрегатів, тис. км¹

Автомобіль і його агрегати ЗИЛ-130 (випуску 1964- -1966 р.)

Автомобіль у цілому 250 /200

• Двигун 150/100
• Коробки передач 150/100
• Передній міст 250/200
• Задній міст 150/100
• Кермовий механізм 250/200

Технічне обслуговування - сукупність технічних впливів на автомобіль, виконання яких забезпечує підтримку його в стані технічної готовності. Періодичність і обсяг технічного обслуговування передбачають планово-попереджувальне його проведення через заздалегідь установлені пробіги автомобіля. Вчасно проведені операції огляду, підтяжки кріпильних з'єднань, регулювання і змащення попереджають можливість виникнення відмов агрегатів автомобіля.

Значного поліпшення технічного обслуговування і поточного ремонту можна було б очікувати, якби була розроблена ефективна система технічної діагностики. Перехід від використання середньостатистичних обсягів і періодичності технічного обслуговування до визначення фактичної потреби кожного автомобіля в тих чи інших профілактичних операціях дозволив би

У чисельнику зазначений пробіг нових агрегатів до ремонту, у знаменнику - пробіг їх після капітального ремонту.

Значно скоротити трудові витрати на технічне обслуговування, підвищив би технічну готовність автомобілів і дав би можливість знизити витрату запасних частин.

Технічна діагностика дозволить вчасно і якісно усувати виявлені несправності в агрегатах автомобіля.

Задача систематичного зниження трудомісткості технічного обслуговування завжди стоїть перед колективами автомобільних заводів і перед працівниками автомобільного транспорту. Основними напрямками досягнення цієї мети є: упровадження нових конструктивних рішень, застосування більш якісних мастил, визначення найбільш раціональної періодичності й обсягів технічного обслуговування і, нарешті, механізація й удосконалювання процесів технічного обслуговування.

Технічне обслуговування автомобіля по періодичності, обсягу виконання операцій і трудомісткості підрозділяють н наступні види:

ЩО (щоденне обслуговування);

ТО-1 (перше технічне обслуговування);

ТО-2 (друге технічне обслуговування) .

Основним призначенням ТО-1 і ТО-2 є зниження інтенсивності зносу деталей, підвищення довговічності і безвідмовності деталей за рахунок виявлення і попередження несправностей, шляхом своєчасного виконання контрольних, змащувально-кріпильних, регулювальних і інших робіт.

1. Загальний опис вузла

1.1 Аналіз умов роботи кулачка розтискного

Автомобіль обладнаний незалежними один від іншого гальмами - робочим і зупиночним.

Зупиночне гальмо автомобіля - трансмісійне, барабанного типу, із двома внутрішніми колодками. При русі його можна використовувати тільки в аварійних випадках. Користуватися зупиночним гальмом при звичайній їзді не дозволяється, тому що воно сильно навантажує механізми трансмісії, а при тривалому гальмуванні гальмо нагрівається і може вийти з ладу.

Робоче гальмо (рисунок 1.1) - барабанного типу, із двома внутрішніми колодками, установлене на всіх колесах автомобіля. Привід робочого гальма пневматичний, забезпечує можливість автоматичного (синхронного з гальмами автомобіля) приведення в дію гальм причепа, якщо останній обладнаний гальмами з пневматичним однопровідним приводом.

При натисканні на педаль гальмовий кран відкриває доступ стиснутому повітря з балонів у гальмові камери. Під тиском повітря штоки гальмових камер переміщаються, повертаючи при цьому розтискні кулаки, що притискають колодки до гальмових барабанів. При відпусканні педалі гальмовий кран перекриває доступ повітря з балонів і випускає повітря з гальмових камер в атмосферу.

Важливо зазначити, що зношуванню піддаються місця під підшипники, а також шліцеві поверхні кулака, проте основною частиною, що розглядатимемо далі є поверхня неправильної форми, котра призначена власне для розтискання колодок.

Таким чином, розтискний кулак зазнає впливу навантаження від дії стиснутого повітря, під дією котрого повинна долатися сила пружності пружин для забезпечення надійного контакту фрикційних накладок і гальмового барабану. Відбувається тертя металу по металу при можливому попадання агресивного середовища (крапель води) у зону контакту. При багаторазовому спрацюванні даного вузла матиме місце також попадання абразивних часток у зону контакту (зокрема, при багаторазовому контакті поверхонь кулака та колодок відбувається відшарування часток у обох складових вузла). Крім того важливе значення має посадочний зазор між кулаком та колодками. Адже це впливає на силу удару кулака і, як наслідок, на зміцнення його поверхні внаслідок пластичного деформування, тобто внаслідок наклепу.

Важливе значення у роботі даного вузла займає і середовище роботи. Даний вузол є захищеним від прямого попадання агресивного середовища у процесі роботи (цього вимагає процес гальмування, що заключається у контакті фрикційних накладок з барабаном, що внаслідок великого коефіцієнта тертя зменшує частоту обертання колеса). Проте можливість попадання зокрема води не виключена. І це позначається на швидкостях спрацювання даного вузла, на механізмах корозії, що матимуть місце в таких випадках, а відповідно і на частоту ремонтів даної деталі.

Задачею ремонту є усунення найбільш ефективним шляхом виниклих у автомобіля чи його агрегатів несправностей з найбільш повним використанням усього ресурсу деталі чи агрегату.

Авторемонтне виробництво має у своєму розпорядженні великі резерви економічної ефективності, і повне використання ресурсу всіх деталей і агрегатів сьогодні практично неможливо без застосування ремонту чи заміни одних деталей при збереженні інших.

Великою кількістю досліджень доведено, що всяке розбирання і зборка агрегату, навіть якщо деталь не ремонтували, знижує термін його служби до 20%. Це відбувається тому, що при кожнім розбиранні неминуче порушується характер посадки і взаєморозташування поверхонь сполучених деталей, що приробилися. Зазначене свідчить, по-перше, про те, що розбирання вузла треба робити тільки в тому випадку, коли цього дійсно вимагає необхідність, і, по друге, про те, що всякі міри, прийняті при розбиранні для забезпечення найкращої установки деталі на своє ж місце (мається на увазі оцінка фарбою чи нанесення рисок на сполучених деталях), є дуже корисними в практиці проведення усіх видів ремонту.

Положенням про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу було встановлено, що ремонт підрозділяється на два види: поточний і капітальний.

Всі існуючі види ремонту можуть виконуватися як по окремих агрегатах, так і по всьому автомобілі в цілому. Найбільше визнання одержав агрегатний метод ремонту.

Останнім часом усе більше визнання одержує ідея максимальної централізації і спеціалізації ремонту окремих деталей без доставки всього агрегату на ремонтний завод.

Поточний ремонт агрегату має призначенням усунення помічених несправностей головним чином шляхом відновлення чи заміни несправних деталей, вузлів, агрегатів. Задача скорочення непотрібної витрати запасних частин з особливою гостротою ставить задачу збору деталей і вузлів, знятих у процесі поточного ремонту, і передачу тих з них, що мають залишковий ресурс на відновлення, у майстерні автотранспортних чи підприємств на спеціалізовані ремонтні заводи.

Капітальний ремонт агрегату має призначенням відновлення працездатності, загубленої в процесі експлуатації. Якість виконання капітального ремонту повинне забезпечувати міжремонтні пробіги, що складають хоча б 80% від пробігів нового агрегату, у розрахунку на те, що в процесі експлуатації через старіння деталей, їхнього зносу, погіршення умов сполучення неминуче знижується і їхній ресурс. Однак світова практика авторемонтного виробництва знає, що в умовах високої вимогливості до технічного стану відремонтованих деталей, при зробленій технології ремонту терміни служби капітально відремонтованих агрегатів не поступаються термінам служби нових.

Досягнення такої якості ремонту і повинне стати задачею авторемонтних підприємств.

Позитивне рішення зазначеної задачі може бути досягнуто тільки в тому випадку, коли технічна оснащеність і культура авторемонтного виробництва буде відповідати рівню автомобілебудування. Це можливо тільки за умови організації промислового капітального ремонту, побудованого на підприємствах вторинного випуску ремонтної продукції з різким збільшенням розмірів авторемонтних підприємств, з вузькою спеціалізацією їх по ремонті визначених марок автомобілів.

Головними причинами зниження довговічності відремонтованих вузлів і агрегатів є:

незадовільна мийка й очищення деталей;

змінені в порівнянні з початковими посадки спряжених деталей;

недотримання зусиль затягування болтів, норм дизбалансу, заданих заводом.

Основними технічними вимогами до ділянок, що роблять ремонт, незалежно від того, де виконується ремонт, повинні бути наступні.

Ділянки повинні бути оснащені необхідними знімачами, оправками, пристосуваннями й інструментами.

При розбиранні необхідно:

випресовувати деталі знімачами, вибивачами, оправками чи ударами мідного (дерев'яного) молотка;

прокладки знімати обережно, відокремлюючи їх від площини з'єднання.

Розбирач повинний знати деталі, що підлягають нанесенню міток чи іншим способом, для збереження їхньої збалансованості чи дотримання характеру посадки.

При дефектуванні, перевіряючи технічний стан деталей, варто ретельно очищати їх від бруду, нагару, корозії. Контроль деталей починають з ретельного огляду.

Перед збиранням усі деталі повинні подаватися на збирання очищеними від бруду, нагару.

Масляні канали повинні бути прочищені і перевірені.

Забоїни, неглибокі риски повинні бути зачищені, несправні різьби відремонтовані (забоїни на деталях, що можуть бути концентраторами напруг, не допускаються).

Усі порожнини систем змащення й охолодження повинні бути перевірені на герметичність.

Кріпильні деталі (болти, гайки, шпильки) не повинні мати зірваної різьби (більш двох ниток).

Замкові шайби, що стопорять, шплінти використовувати тільки нові.

Збирання повинно виконуватися в умовах, що забезпечують чистоту зібраних агрегатів. Складальні ділянки для агрегатів повинні бути оснащені верстатами чи стендами, що виключають збирання агрегатів на підлозі. Збирання вузлів і агрегатів повинно виконуватися відповідно до креслень і схем заводу.

Усі прокладки, крім спеціально обумовлених, рекомендується ставити, попередньо змастивши герметизатором. Посадку втулок, сальників, кілець підшипників робити за допомогою спеціальних оправлень. При затягуванні з'єднань, що ущільнюються гумовими прокладками, не слід допускати великих зусиль, інакше прокладка буде зруйнована.

Підвищення точності збирання при використанні деталей з зносами (у припустимих межах) необхідно домагатися індивідуальним попарним підбором деталей.

Даний вузол кулачка розтискного в складальному кресленні представлений на листі ДП.ТВ-12.00.00.000СК

1.1.1 Будова, принцип роботи, технічна характеристика кулачка розтискного

Найбільш розповсюдженими гальмівними механізмами являються фрикційні, принцип дії яких полягає на терті деталей які обертаються. Гальмівні механізми діляться на барабанні і дискові. Необертовими деталями барабанних гальм можуть бути колодки. Необертовими деталями дискових гальм є тільки колодки.

На рисунку 1.2 показана схема гальмівного механізму з нерівними привідними силами Р₁ і Р₂ з однорідними опорами колодок. Колодки розтискаються кулачком, що забезпечує їх одинакове переміщення на опорах.

Однакове переміщення колодок створює однакові реакції Ni і N₂ а також сили Т₁ і Т₂, тобто урівноваження гальмівного механізму.

Ефективність гальма однакова при передньому і задньому ході.

Гальма кожного колеса має дві гальмівні колодки з прикріпленими до них фрикційними накладками. Колодки встановлені на виступаючі кінці осі і притискаються до них двома пружинами. Супорт, нижній отвір якого встановлена вісь колодок, насаджений на шліци кожуха півосі, прикріплений до картеру заднього моста. Верхні кінці колодок стягуються пружинами, в результаті чого вони завжди притиснуті до розтискного кулачка. Колодки з накладками захоплюються з зовні гальмівним барабаном, прикріпленим до ступиці колеса.

Рисунок 1.2 - Схема колодочного гальма барабанного типу.

Ролик кожної колодки встановлений на осі, застопорений від переміщення топорним кільцем. При повороті розтискного кулачка ролики перекочуються по його поверхні.

Розтискний кулачок насаджений на шліци вала і закріплений стопорним кільцем. Вал розтискного кулачка обертається на двох втулках.

Для того, щоб змазка попадала на гальмівні накладки, вал ущільнений гумовим кільцем. На другому кінці вала встановлена і закріплена стопорним кільцем шестірня, торцеві зуби, якої входять в зачеплення з торцевими зубами регулюючого важіля.

Регулюючий важіль з'єднаний з приводом. Привід гальм півпричепа пневматичний, виконаний по одноконтурній двопровідній схемі, живеться повітрям від пневматичної гальмівної системи і діє на гальмівні механізми всіх коліс . Тиск стиснутого повітря в балонах гальмівного приводу повинен бути не меньше 0,6 Мпа (6,3 кгс/см ).

Для включення робочого гальма натискаючи на педаль гальма, після чого до гальмівних циліндрів поступає стиснене повітря.

Під дією стисненого повітря штоки гальмівних циліндрів переміщаються, повертаючи регулюючі важілі, а разом з ними і розтискні кулачки, які притискають колодки з накладками до гальмівних циліндрів в результаті чого проходить процес зупинки автомобіля. [1]

Даний вузол зображений на листі ДП.ТВ-12.00.00.000СК

1.2 Характеристика основних видів зношування кулачка розтискного та обгрунтування найбільш інтенсивного виду зношування

Кулак розтискний у процесі роботи піддається різним видам корозії. Найважливішими з них є наступні.

Пітингова (точкова) корозія полягає в утворенні на поверхні металу дрібних уражень, що називаються пітингами. Цей вид руйнувань належить до одного з найбільш небезпечних видів локальної корозії. При малих втратах маси метал піддається глибоким ураженням, що у короткий термін приводять до наскрізних дефектів.

Необхідною умовою пітингоутворення є присутність у корозійних середовищах іонів CL-, F- і ін.. Вони адсорбуются на пасивній сталі, руйнуючи окисну захисну плівку, при цьому активні поверхні супроводжуються зародженням пітингів.

Корозія виникає на надлишкових фазах (неметалічні включення, карбіди й ін.), скупченнях дислокацій, дефектах після механічної обробки (задири, окалини й ін.).

Поверхня пітинга розчиняється в корозійних середовищах зі швидкістю декількох тисяч моношарів у секунду, на відміну від прилягаючої області металу.

Шляхи зниження схильності сталей і сплавів до пітингової корозії: термічна обробка, металургійні способи (легування, модифікування), пластична деформація, шліфування, полірування з наступною пасивацією.

Одночасно з корозійним впливом середовища поверхня кулака піддається локальним механічним навантаженням, що виникають при терті, зносі твердими абразивними частками. Усе це приводить до передчасного виходу його з ладу внаслідок інтенсивного розвитку процесів корозії і зношування робочих поверхонь.

Необхідна умова для забезпечення тривалої міжремонтної експлуатації - правильний вибір конструкційних матеріалів. Ці матеріали повинні володіти насамперед досить високою стійкістю проти корозії і зношування в агресивних середовищах (ГОСТ 5272-68 і ГОСТ 23002-87).

Для кулака характерна місцева(вибіркова) корозія (дефект 1 на ремонтному кресленні КР.ТВ-12.00.00.015 Р), що представляє особливу небезпеку. Основними причинами появи місцевої корозії, що охоплює окремі ділянки поверхонь даної деталі, є як внутрішні фактори - мінливість структури і властивостей матеріалу, стан поверхні, неоднорідний напружений стан в елементах і т.п., так і зовнішні фактори, обумовлені насамперед умовами взаємодії металу із середовищем (температура, тиск, час, умови контактування, склад корозійного середовища і т.п.).

Оцінювати і прогнозувати процеси розвитку місцевої корозії практично неможливо, тому вона в багатьох випадках приводить до раптового виходу конструкції з ладу.

Для розтискного кулака, а саме шліцевої його поверхні, характерним видом корозійних руйнувань є також корозійна втома і корозійне розтріскування (дефект 3 на ремонтному кресленні КР.ТВ-12.00.00.015 Р). Корозійна втома виникає при одночасному впливі циклічних напруг, що розтягують, і агресивного середовища й обумовлена значним зниженням межі втоми в специфічних умовах у порівнянні з межею втоми цих металів на повітрі. Корозійне розтріскування має місце при одночасному впливі корозійного середовища і зовнішніх чи внутрішніх напруг, що розтягують, з утворенням транскристалічних чи міжкристалічних тріщин.

На схильність до утворення корозійних тріщин впливають концентрація і характер корозійного середовища, її тиск і температура, фізико-хімічні властивості металу, величина і характер розподілу напруг, що розтягують, і т.п.

Корозійне розтріскування і корозійну втому зв'язують із процесом електрохімічної корозії і з факторами механічного й адсорбційного зниження міцності металів в агресивних середовищах. У цих процесів багато загального, однак при циклічному навантаженні має місце постійне руйнування захисної оксидної плівки і більш інтенсивне перемішування корозійного середовища, що інтенсифікує протікання процесів корозійної втоми.

Умови роботи технологічного устаткування дуже різноманітні. У процесі експлуатації робочі поверхні кулака розтискного зазнають постійного чи циклічного впливу агресивного середовища при одночасному зовнішньому механічному навантаженні, що приводить до руйнування поверхні металу з постійною зміною розмірів форми деталі.

Найбільш інтенсивний вид зношування даної деталі - корозійно-механічне зношування, що відбувається в результаті механічних впливів, що супроводжуються хімічною чи електрохімічною взаємодією металу із середовищем. У результаті спільного впливу механічного і корозійного факторів у поверхневих шарах металу відбуваються взаємозалежні явища, що сприяють активації процесів пружнопластичного деформування, хімічних і електрохімічних реакцій і т.д. Тому в реальних умовах інтенсивність зношування при корозійно-механічних впливах визначається величиною і характером механічних навантажень, активністю корозійного середовища і фізико-хімічних властивостей конструкційних матеріалів (дефект 2 на ремонтному кресленні КР.ТВ-12.00.00.015 Р).

До найбільш розповсюдженого виду корозійно-механічного зношування відносять насамперед руйнування металів при терті в корозійному середовищі ("корозія при терті", ГОСТ 5272-68), що відбувається при одночасному впливі на поверхню металу корозійного середовища і сил тертя.

Корозія і знос кулака розтискного заднього гальма автомобіля ЗИЛ викликаються цілим рядом факторів, зв'язаних з умовами і режимом роботи вузла, особливостями його конструктивного виконання і технології виготовлення, складом і властивостями середовищ, фізико-хімічними властивостями матеріалів, застосовуваних для виготовлення і ремонту деталей. Важливе значення має дотримання технологічної дисципліни і передбачених термінів планово-попереджувальних ремонтів при експлуатації устаткування. Тому підвищення працездатності деталей може бути досягнуте за допомогою комплексу заходів конструктивного, технологічного й експлуатаційного характеру, а також застосуванням раціональних методів ремонту і відновлення окремих деталей і вузлів у цілому.

Основними заходами є:

раціональне конструювання вузлів, що передбачає проектування деталей такої форми і розмірів, що забезпечували б виникнення на робочій поверхні мінімальних по величині механічних впливів у процесі роботи, зручне налагодження й експлуатацію вузла;

економічно обґрунтоване, раціональне застосування корозійно- і зносостійких матеріалів, захисних покрить і способів зміцнення поверхні деталей з метою забезпечення високої працездатності вузла в цілому;

дотримання технологічної дисципліни при експлуатації агрегатів;

своєчасне проведення оглядів і капітальних ремонтів зношених агрегатів і вузлів із застосуванням прогресивних матеріалів і методів відновлення;

застосування при виготовленні і ремонті технологічних процесів, що забезпечують мінімальні залишкові напруження і мінімальну зміну фізико-хімічних властивостей вихідних матеріалів для забезпечення високої стійкості.

Найбільш діючим способом підвищення працездатності устаткування, що експлуатується в агресивних середовищах, є застосування спеціальних корозійностійких матеріалів. Проте для використання при вигтовленні кулака розтискного воно не є вигідним через невелику швидкість зношування деталі.

1.3 Конструкторська проробка і розрахунок кулачка розтискного на міцність

В зв'язку, що відстань між гумовими втулками невелика, то впливом згину можна знехтувати і розраховуємо вал лише на крущення.

Розрахунок вала складається з обчислення величини крутних моментів, побудови їх епюри і підбору величини порепечного перерізу вала з умови міцності або з умови жорскості.

Для того, щоб визначити величину крутильних моментів потрібно знати величину моментів зовнішніх пар сил, що передаються на вал. Їх обчислюють за одною потужністю N, що передається на вал при заданій кутовій швидкості:

(1.1)

де N-потужність, що передається на вал кутова швидкість

М_кр =2800/0,5=5600 H-м

Перевірка міцності валів, виготовлених з матеріалів, що руйнуються при крученні пластично, полягає у порівнянні найбільшого дотичного напруження у поперечному перерізі вала з допустимим дотичним наруженням:

 (1.2)

Підставляючи замість i_max його величину одержемо остаточно:

• (1.3)
• Полярний момент опору вала суцільного круглого перерізу обчислюється за формулою:
• , або(1.4)
• визначення через діаметр вала:
• (1.5)
• Звідси:
• (1.6)

(1.7)

1.3 Аналіз можливих методів відновлення, їх принципові схеми та описання, вибір методу відновлення

Згідно ремонтного креслення дана деталь має три основні дефекти, на які спрямована наша відновна діяльність. Це такі:

зношування власне кулачка, котрий служить для розтискання колодок гальма;

зношування поверхонь під підшипники; зношування шліців.

Забезпечити їх нормальну роботоздатність можна кількома способами, проте, враховуючи тип виробництва, технологічні показники та показники отриманих властивостей відновленої деталі після тої чи іншої обробки доцільним буде використання способу, котрий забезпечить найоптимальніше їх поєднання.

Кулачок. Одним з можливих способів відновлення є напівавтоматичне наплавлення самозахисними порошковими дротами.

Для цього можна використати установку для наплавлення УД-209, а в якості дроту можна обрати самозахисний дріт ПП-АН3. Причому зварювання вестиметься в режимі лінійного наплавлення з поступовим обертанням шпінделя верстата до наплавлення всієї поверхні кулачка. Режими наплавлення обираємо як ті, що придатні для дроту і для установки.

.

При цьому важливо сказати про характеристики поверхневого шару. Зокрема склад валика буде наступним:

При цьому не допускається зберігання дроту у вологих приміщеннях для запобігання попадання вологи у дріт і тим самим зменшення захисних властивостей порошку.

Та використання такого способу для усунення дефекту 1 (ремонтне креслення КР.ТВ-12.00.00.015 Р) має ряд недоліків, що не дозволяє застосування його у технологічному маршруті відновлення. До таких належать:

застосування установки для наплавлення є недоцільним через те, що наплавлення за схемою лінійного є досить тривалим процесом, котрий має часті зупинки для обертання деталі, а також, враховуючи, тип виробництва (одиничний) можна сказати, що використання автоматів чи напівавтоматів має використання самозахисного дроту теж недоцільне. Серед чинників, котрі негативно впливають на процес відновлення, можна назвати такі: дороговизна самого дроту для деталі, котра не працює в важких умовах; хімічний склад наплавленого матеріалу відрізняється від металу основного, що може викликати різного роду дефекти, серед яких незадовільні механічні властивості для даної пари тертя, викришування та ін.

Тому проаналізувавши варіанти відновлення даної поверхні, вважаю найкращим застосування ручного дугового зварюваання наплавочним електродом.

Ручне дугове зварювання для одиничного типу виробництва є найвигіднішим варіантом, адже не потребує закупівлі спеціального обладнання і може бути використане для різних потреб підприємства. Крім того, ним легко можна наплавляти поверхню неправильного перерізу, що є також важливим для нашої деталі.

Використання наплавочного електроду певної марки здатне забезпечити потрібні властивості наплавлюваної поверхні при помірних затратах на матеріали.

Тому обираю для відновлення розглядуваної поверхні ручне дугове наплавлення покритим електродом.

Поверхні під підшипники. Відновлення даного дефекту можливе за допомогою контактного приварювання стрічки за допомогою напівавтомата.

Оскільки поверхня під підшипники є правильною і зношується приблизно однаково по всій площі, то використання стрічки у таких випадках є дуже розповсюдженим. Зокрема для нашого випадку найвигіднішим є застосування стрічки 0,5х30х94,2 Сталь 40Х ГОСТ 2284-79. Така стрічка здатна забезпечити товщину наплавленого шару до 0,5 мм по всій висоті підшипника (30 мм) і по всій площі дефекту (L=3,14x30=94,2). Матеріал стрічки є максимально приближений до матеріалу основного металу, що відповідно і позитивно впливає на зчеплення і механічні властивості поверхневого шару, котрі наближаються до вихідних. Як напівавтомат, що забезпечить приварювання стрічки, може бути використано С-установку ДКС, котра працює при зварювальному струмі більше 200 А з швидкістю зварювання понад 180 м/год. І відповідно після приварювання стрічки йде механічна обробка, котра надає відповідних розмірів відновленій ділянці деталі.

Однак застосування даного методу також не є можливим, через те, що для приварювання стрічки потрібен напівавтомат і джерело живлення для нього, а технологічний процес для відновлення одиничної партії деталей повинен якомога менше містити обладнання для здійснення операцій відновлення чи зміцнення. Отож, з економічної точки зору використання різного обладнання для різного роду дефектів є небажаним. Тому потрібно шукати більш універсального обладнання і методів для забезпечення роботоздатності відновлювальної деталі.

Таким методом може слугувати напівавтоматичне наплавлення зношених поверхонь на установці УД-209 різними дротами під шаром флюсу і різними способами.

Для наплавлення поверхні вала під підшипники використовуватимемо спіральне наплавлення на установці з використанням як наплавочного матеріалу дроту Нп-30 ГОСТ 10543-63. Як уже зазначалось вище, даний дріт забезпечить характеристики поверхні найбільш наближені до тих, що мала поверхня перед відновленням.

Аналогічно для відновлення шліців застосовуємо вказану установку і вказаний наплавочний матеріал, за однією тільки зміною того, що наплавлення ведемо не по спіралі, а по лінійній схемі роботи УД-209, обертаючи при цьому заготовку в шпінделі для наплавлення всіх шліців. Режими вказаних операцій будуть розглядатися далі.

Як альтернатива для наплавлення шліців може бути використане ручне дугове наплавлення покритими електродами.

Як джерело живлення можна використовувати випрямляч для ручного дугового наплавлення ВД-301. Наплавлення можна вевсти електродом АНВМ- 1-0ВГ Е-500/60-БЖ30 ГОСТ 9466-75, котрий здатний забезпечити потрібні механічні характеристики наплавленого шару, а саме твердість до 46 HRC, ударну в'язкість понад 80 Дж/с, відносне видовження - 14%.

Для даного електрода діаметром 4 мм застосовуються наступні характеристики наплавлення:

Таблиця 1.1

Зварювальний струм, А	100-140
Напруга дуги, В	27
Продуктивність, кг/год	1,8
Коефіцієнт наплавлення	10,5
Розхід електроду на 1кг
Наплавленого металу, кг	1,6

Проте застосування цього способу для відновлення деталей також вважаю недоцільним через те, що швидкість наплавлення на УД-209 є вищою і якість отриманого шару буде більшою, ніж наплавлення вручну.

Таким чином ми вияснили найбільш ефективні і зручні способи відновлення та усунення різного роду дефектів для даної деталі.

В даний час існує ряд методів, якими можна здійснювати відновлення кулачка розтискного гальма.

Всі ці методи можна поділити на два види, це такі, які здійснюються напиленням або наплавленням.

Напилення - найбільш сприятливий спосіб формування покриття на поверхні деталей, які мають різну конфігурацію. При напиленні спостерігається інорідність основних властивостей нанесеного шару з спеченого порошковим шаром.

Наплавлення проходить в результаті розплавлення основного матеріалу з присадковим матеріалом.

Існує ряд методів наплавлення, таких як:

-наплавлення в середовищі захисного газу;

-наплавлення неплавким електродом;

-наплавлення плавким електродом.

Також є ряд методів газополуменевого напилення.

Газополумене напилення являє собою процес нанесення покриття, який полягає на нагріві вихідного матеріалу до рідкого або пластичного стану і розпилення його на виріб з допомогою газового струменю. [3]

В результаті виконаних розрахунків отримали наступні дані: чиста теперішня вартість 69082, індекс прибутковості 1,51, термін окупності 1,87.

кулачок зносостійкість напилення

2. Розробка технологічного процесу відновлення кулачка розтискного, барабанних гальм автомобіля ЗИЛ 130

2.1 Обгрунтування вибраного для деталі методу відновлення

При відновленні кулачка розтискного гальма автомобіля ЗИЛ велике значення має його економічна доцільність.

Для відновлення кулачка розтискного вибираємо газополуменеве напилення з наступним оплавленням.

Напилення являється одним з способів обробки поверхні матеріалів, які використовуються уже на протязі декількох десятиліть. Основне призначення напилення - захист від корозії в різних конструкціях і резервуарах, ремонт зношених поверхонь деталей машин і інструмента.

Перевагою газополуменевого напилення порошком є рівномірне покриття, яке можна отримати як при нанесення на велику площу, так і при нанесенні на обмежені ділянки великих виробів, тоді як нанесення покрить завантаженням в розплав, електролітичне осадження, дифузійне насичення і інші методи можуть бути використані в основному для деталей, розміри яких не перевищують робочих об'ємів використаних для цих цілей ванни або нагрівних приспосіблень.

Газополуменеве напилення є найбільш зручним і високо економічним методом;

- напилення і наплавка є найбільш ефективним методом у випадку, коли необхідно значно збільшити розміри деталі. Цим методом можна наносити шар

2 товщиною до декількох міліметрів;

- обладнання, яке використовується для напилення є порівняно простим і легким і його можна достатньо швидко переміщати;

- для напилення можна використовувати різні метали і сплави, а також велику кількість з'єднань і їх суміші. Можна напиляти різні метали в декілька шарів, що дозволяє стримувати покриття з спеціальними характеристиками;

- основа, на яку проводиться напилення, мало деформується, тоді як при інших методах нанесення покриття нагрівати до високої температури всю деталь або більшу її частину, що часто приводить її до деформацій;

- напилення можна використовувати для виготовлення деталей різної форми;

- технологічний процес напилення забезпечує високу продуктивність нанесення покриття і характеризується відносно невеликою трудоємкістю.

Також однією із важливих особливостей газотермічного нанесення порошків є можливість зрівноваження складів структурою і відповідно властивостями покрить за рахунок використання різних порошкових композицій з широким інтервалом відношення компонентів, в якості яких можуть виступати метали, сплави, оксиди, карбіди, бориди і т.д. [3],[4]

1- сопло; 2-факел; 3-покриття; 4-основниий метал; 5-місце вводу напилюючого порошку; 6-місце вводу транспортуючого газу; 7-місце вводу горючого газу.

Рисунок 2.1 - Принципова схема методу газополуменевого напилення.

2.1 Обгрунтування матеріалу для відновлення кулачка розтискного

Кулак розтискний задніх гальм автомобіля ЗИЛ має робочу неправильної форми частину, яка зазнає різних впливів, про що вказувалося у попередньому розділі. Тому вибір матеріалу для напилення, що здатен забезпечити потрібні механіко-експлуатаційні характеристики є однією з найважливіших проблем відновлення. Крім того, важливим чинником є те, що напилення відбувається газополуменевим способом, що накладає на матеріал додаткові вимоги по забезпеченню стійкості поверхневого шару, захисту його від зовнішніх впливів.

Проаналізувавши всі фактори, що мають вплив на вибір матеріалу, можна зробити висновок, що в загальному найкращим вибором можуть слугувати:

Для відновлення кулачка розтискного гальма автомобіля ЗИЛ-130 вибираємо порошковий матеріал марки ПТ-19Н-01 ГОСТ 3584-73.

Вихідними матеріалами можуть бути сплави і метали, а також інші композиції.

Порошковий матеріал марки ПТ-19Н-01 являє собою біметалевий порошок, який складається з гранул самофлюсуючого сплаву на нікелевій основі, покритих шаром алюмінію і призначений для газотермічного нанесення покриття холодним способом з допомогою установок і апаратів газополуменевого або плазмового напилення. Розігрів основного металу деталі після нанесення порошка не повинен перевищувати 250°С.

Таблиця 2.1-Хімічний склад порошку ПТ-19-01

Порошковий матеріал повинен володіти екзотермічним ефектом. Напилене покриття характеризується високими антифрикційними властивостями, стійке проти окислення.

Використовується для відновлення поршнів гідравлічних домкратів, колінчатих валів, а також різних опорних і посадочних місць під підшипники.

Твердість напиленого шару складає 28 до 40 HRC і залежить від типу використовуваного обладнання і методу нанесення його на поверхню. Оптимальна товщина покриття від 1,0 до 2 мм.

Рекомендована дистанція напилення 180 до 200мм. [2], [5].

2.2.1 Характеристика матеріалу кулачка розтискного

Для виготовлення кулачка розтискного використовують Сталь 45 по ГОСТ 1050-88.

Сталь - це сплав заліза з вуглецем, де вуглецю не більше 2,14 %.

Таблиця 2.2 -Хімічний склад сталі 45 ГОСТ 1050-88

Матеріал			Хімічний склад ,%
	C	Mn	Si	Cr	Ni	інші
Сталь 45	0,42-0,49	0,50-0,80	0,17-0,37	0,25	0,25	-

Із великої кількості властивостей, якими володіють матеріали і механічні властивості в більшості випадків є найважливішими.

Наявність металевого зв'язку придає матеріалу властивості до пластичної деформації і до самозміцнення в результаті пластичної деформації. [6]

Таблиця 2.3 - Механічні властивості сталі 45

2.2.2 Характеристика і обгрунтування вибору газів для напилення

Кисень в чистому вигляді при t=20°C і атмосферному тиску являє собою прозорий газ без кольору, запаху і смаку, важчий за повітря.

Маса 1м кисню при 20°C та атмосферному тиску складає 1,33 кг.

Кисень згорає при нормальному тиску і температурі - 82,9°C. Рідкий кисень прозорий і має голубуватий колір. При випаровуванні 1л. Кисню утворюється 860л. газу.

Кисень отримують розкладом води електричним струмом або глибоким охолодженням атмосферного повітря.

Технічний кисень випускається згідно ГОСТ 5563-68 трьох сортів:

1-ший сорт має не менше 99,7 % чистого кисню;

2-гий сорт - не менше 99,5 % ;

3-тій сорт - не менше 99,2 %;

Залишок складає азот і аргон.

Чистота кисню має велике значення, особливо для кисневої різки та напилення. Зниження чистоти кисню погіршує якість обробки металів і підвищує його витрату.

Стиснутий кисень, який стискається з маслами або жирами окислює їх з великими швидкостями, в результаті чого вони самозагоряються або вибухають.

В якості паливного газу використовують пропан-бутанову суміш. Пропан-бутанова суміш складається з пропану з домішками бутану в кількості від 5 до 30%. Їх також називають технічним пропаном ( ГОСТ 10196-62 ), а інколи зрідженими нафтовими газами. При нормальному тиску температура кипіння пропану - 44,5°С. Пропан, бутан і їх суміш отримують при переробці природних нафтових газів, а також як побічні продукти при скреп-процесі на нафто переробних заводах.

При нормальному тиску пропан-бутанова суміш переходить в рідкий стан при температурі 40°С. При випаровуванні 1кг рідкого пропану отримується біля 0,535 м пару, а 1кг рідкого бутану біля 0,406 м пару.

Пропан-бутанова суміш важча за повітря і тому при витіканні газу може збиратися в заглибленнях, що може призвести до виникнення вибухо-небезпечних концентрацій. Зберігання і транспортування пропан-бутанових сумішей проводиться в зварних стальних балонах водяної ємності 40 або 50 л або в цистернах ємністю 50 т зрідженого газу під тиском 16 кгс/см . Рідкою сумішю називають тільки частину об'єму, так як при нагріванні тиск підвищується, що може призвести до вибуху. [3],[5]

2.3 Вибір і обгрунтування обладнання для відновлення кулачка розтискного

Для відновлення кулачка розтискного гальма півпричепа вибираємо газополуменеву установку ТРУ-БПИ.

Установка ТРУ-БПИ призначена для напилення матеріалів з температурю плавлення до 2171 К.

Метод газотермічного напилення з оплавленням дозволяє відновлювати зношені поверхні деталей і значно збільшити термін служби порівняно з новими деталями за рахунок використання порошкових покрить, які добре працюють в умовах корозійно-абразивного зношування.

Дана установка легка в обслуговування, не є дорога, так як її можна змонтувати на базі токарно-гвинторізного верстату. Також цю установку легко розібрати і можна переміщувати до деталі. Терморозпилюючий пістолет кріпиться за допомогою спеціального стандартного кріплення в різцетримачі. Це кріплення при напиленні власне кулачка то наближає то віддаляє терморозпилюючий пістолет, зберігаючи при цьому сталу дистанцію напилення.

2.3.1 Будова, принцип дії, технічні характеристики обладнання

Установка ТРУ-БПИ призначена для напилення матеріалів з температурою плавлення до 2172 К.

Установка ТРУ-БПИ складається з таких основних вузлів: терморозпилюючого пальника ТРГ-БПИ; пульта управління ПУ-1; продовжувача для внутрішньої метелізації У-1; з'єднюючих шлангів. Терморозпилюючий пальникТРУ-БПИможе кріпитися на токарно-гвинторізному верстаті в різцетримачі.

Таблиця 2.4 - Технічна характеристика ТРУ-БПИ.

Параметр	Одинині виміру	Величина
1. Корисний об'єм живникового бачка	3 м	0,0005
2. Розмір частинок напилюючого порошка	мм	0,03 1,15
3. Робочий тиск газів:	Па
- кисень		(2...3)-105
- пропан		(1,0...1,5)105
4. Витрата газів:	м3/год
-кисень		3,5...4,0
-пропан		0,95... 1,0
5. Максимальна продуктивність	м/год	60
6. коефіцієнт використання порошку		0,9

Пульт управління установки ПУ-1 служить для запуску, регулювання, контролю та забезпечення безпеки роботи. На передній панелі пульта управління ПУ-1 розташовані ( рисунок 2.2) :

1, 2, 3- манометри ( пропановий, кисневий, азотний);

4,5,6-маховики голкових кранів управління витратою газів ( пропану, кисню, стиснутого повітря ).

На внутрішній стороні панелі встановлено:

- крани голкові;

2,3,4 -манометри ( пропановий, кисневий, азотний );

- зворотні клапани;

- перехідник.

Принцип дії установки полягає в наступному: в полум'я, утворене при згоранні пропано-кисневої суміші вдувається струмінь транспортуючого газу з напилюючим порошком. Частини порошку нагріваються і в розплавленому стані переносяться струменем полум'ям на спеціально підготовлену поверхню, утворюючи покриття.

Таблиця 2.5-Обладнання,яке використовується для газополуменевого

Назва	Марка, ГОСТ	кількість
1	2	3
Установка газополуменевого напилення	ТРУ -БПИ	1
-пальник	ТРГ -БПИ	1
-пульт управління	ПУ -1	1
-подовжувач	У -1	1
2. Верстат профільно-шліфувальний	3Б423	1
3. Кисень в балонах	ГОСТ 949 -73	2
4. Пропан в балонах	ГОСТ15860 -70	2
5. Система стисненого повітря на (1,5 до 2)-105Па	ГОСТ 949 -73	1
6. Редуктор кисневий	БКД-25 ГОСТ6228 -78	3
7. Редуктор пропановий	БОП -5 ГОСТ6228 -78	2
8. Шланги пропанові	ТИП I ГОСТ9356 -75	25м
9. Шланги кисневі	ТИП II ГОСТ 9556-75	36м
10. Верстат круглошліфувальний	ЗА132	1

2.3.2 Будова, принцип дії пістолета терморозпилюючого

Терморозпилюючий пальник ТРГ-БПИ складається з таких основних вузлів (рисунок 2.3):

-корпус;

-рукоятка;

-кран подачі порошку;

-порошковий живник;

-сифонна група, в яку входять:

а) наконечник сопловий;

б) гайка кожух;

в) змішувач газів.

-кран голковий;

-кроштейн (кран мунжерний), в якому:

г) штуцер азотного шланга (внизу);

д) штуцер пропанового шланга (з ліва вверху);

е) штуцер кисневого шланга (зправа вверху).

Пальник ТРГ-БПИ має такі рукоятки управління (рисунок 2.3)

-рукоятку подачі порошку;

-рукоятку виключення робочих газів;

-рукоятки подачі транспортуючого газу.

Рисунок 2.3 - Пістолет терморозпилюючий ТРГ-БПИ

Порядок роботи на установці здійснюється таким чином:

- запуск установки:

а)редукторами на балонах встановити тиск, який перевищує потрібний по технічних характеристиках на (1 до 2) -10⁵Па,

б) відкриваючи голчаті крани на пульті управління ПУ-1 встановити надлишковий тиск.

-пропан 1,5 -10⁵Па;

-кисень 3-10⁵Па;

-стиснуте повітря 2-10⁵Па.

в) повернути рукоятку включення робочих газів на пальнику ТРГ-БПИ до першого клацання і провести запалювання полум'я;

г) повернути рукоятку включення робочих газів до другого клацання і вивести пальник на робочий режим з допомогою голкових кранів на пульті управління ПУ-1, встановивши потрібну по технічним характеристикам тиск газів;

д) повернути рукоятку подачі порошку на пальнику ТРГ-БПИ і відрегулювати витрату порошку рукояткою подачі транспортуючого газу на пальнику;

е) приступити до напилення, дотримуючись дистанції напилення від 150 до 200 мм

-зупинка роботи:

а) повернути рукоятку подачі порошку на пальнику ТРГ-БПИ у вихідне положення і дочекатися зупинки подачі порошку;

б) повернути рукоятку включення робочих газів на пальнику у вихідне положення, погасивши тим самим полум”я;

в) перекрити колчасті крани на пульті управління;

г) закрити вентилі на балонах. [7]

2.4 Розробка технологічного процесу відновлення

Технологічний процес газополуменевого напилення з оплавленням складається з трьох етапів:

- підготовка поверхні до напилення;

- напилення основних шарів, які дозволяють отримати покриття з необхідними фізико-механічними властивостями;

- кінцева механічна обробка.

До основних факторів, які впливають на міцність щеплення покриття з основою відносять:

- спосіб підготовки поверхні і використання при цьому абразивного матеріалу;

- параметри стуменевої обробки поверхні;

- наявність попереднього підігріву;

- використання підшару;

- спосіб розпилення;

- ефективна потужність розпилення;

- склад матеріалу покриття.

Технологічний процес відновлення кулачка розтискного гальма автомобіля ЗИЛ складається з таких аперацій:

- миття;

- дефектація;

- шліфування;

- напилення з оплавленням;

- контрольна;

- шліфувальна;

- контрольна.

Обладнання, яке використовується в даному процесі більш детально вказане в маршрутно-операційній карті, яка знаходиться в додатку, а також на графічному листі ДП.ТВ-12.00.00.000 ТП, [3].

2.4.1 Обгрунтування послідовності операцій технологічного процесу

Перед початком відновлення кулачок розтискний надходить на миття, де проводиться його очищення від бруду, іржі. Після миття деталі надходять на дефектацію. Після того як визначили, що деталь придатна для подальшої експлуатації, вона поступає на механічну обробку на круглошліфувальний верстат, де проводиться зішліфовування зношених поверхонь для надання одного розміру, так як знос не великий і складає від 0,7 до 0,9 мм.

Потім деталь напилюють на установці ТРУ-БПИ. Після напилення порошку припиняють його подачу і поверхню оплавлюють для надання необхідної міцності щеплення.

Після напилення деталь піддають контролю перевіряють якість нанесеного покриття. Якщо якість відповідає вимогам, то деталь надходить на шліфування.

Потім деталь піддають контролю, після чого надходить на склад відновлення деталей [3].

2.4.2 Механічна обробка після відновлення

Після відновлення кулачка розтискного гальма автомобіля ЗИЛ проводимо таку механічну обробку як шліфування. Параметри даного процесу наведені в таблиці 2.6

Таблиця 2.6 - Режими механічної обробки поверхні методом шліфування.

Вид обробки, назва інструменту	Швидкість різання м/хв	Повздовжня подача мм/хв	Поперечна подача мм/од.об
Попередня, круг шліфувальний з карбіду кремнію на керамічній зв'язці. Твердість (Н), зернистість 25...40 мкм	25...35	40	0,02...0,8
Кінцева, круг шліфувальний з ельбору-Р на органічній зв'язці зернистістю від 8 до 16 мкм і концентрацією 100%	25...35	25...30	0,005...0,09

Для шліфування кулачка розтискного використовується профілограф. Деталь встановлюють в центрах. Схема базування даної деталі показано на рис. 2.4. [8]

2.5 Розрахунок кулачка розтискного на зносостійкість

При контактуванні і відносному переміщенні виникає тертя. Тертя супроводжується фізичними, хімічними і механічними процесами.

Зношування - процес поверхневого руйнування і зміни розмірів тіла при терті за рахунок відділення матеріалу з поверхні твердого тіла, накопичення незворотних залишкових деформацій поверхневих шарів тіл, що труться.

Інтенсивність спрацювання кулачка розтискного гальма можна визначити через ресурс роботи.

Ресурс роботи кулачка за спрацюванням з врахуванням дії механічних, фізичних, хімічних і геометричних факторів можна визначити за формулою [9].

(2.1)

Звідки інтенсивність спрацювання можна визначити:

(2.2)

деL_n=4000 год - ресурс роботи.

[h]=0,085мм=8,5*10^-3 см - допустима величина спрацювання. S₁=80мм=8см -шлях тертя ковзання за один оберт n=50...65 хв^-1 - частота обертання Підставивши отримані значення у формулу ( 2.2) отримаємо: In=8,5*10^-3/60*4000*8*50=4,7*10^-8.

Розрахунок кулачка розтискного гальма, виконані з допомогою ЕОМ знаходиться в додатку В₁,В₂.

2.6 Вибір розмірів дільниці

Машино будівне підприємство являє собою досить складну організацію, структура і чисельність якої знаходиться в залежності від конструкцій, характеру технологічного процесу і об'єму випуску.

Взаємне розміщення дільниці визначається , виходячи з загальної компановки цеху і характеру технологічного процесу.

Металорізальні верстати розміщують в цеху за одним з двох методів:

- по типу обладнання;

- в порядку технологічних операцій.

По типу обладнання - методу, характерному для одиничного і дрібносерійного виробництва і для окремих деталей в серійному виробництві, верстати розміщуються по ознаці однорідності, тобто створюються ділянки, однорідних верстатів: токарний, строгальних, фрезерних.

При розміщенні верстатів необхідно прагнути не тільки до досягнення прямоточності виробництва але також для використання підкранових площадок.

По порядку технологічних операцій верстати розміщують послідовно у відповідності з технологічними операціями для обробки однойменних або кількох різноманітних деталей, які мають схожий порядок операцій обробки.