Капитальный ремонт станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

капитальный ремонт станок механический

1. Исходные данные для проектирования

2. Паспортные данные ремонтируемого станка

3. Расчет ремонтной сложности (Rм) механической части станка

4. Определение структуры ремонтного цикла

5. Определение продолжительности ремонтного цикла

6. Определение продолжительности межремонтного периода

7. Определение продолжительности межосмотрового периода

8. Определение трудоемкости капитального ремонта станка

9. Определение нормативной (разрешенной) продолжительности изъятия станка из производственного процесса для выполнения капитального ремонта

10. Составление плана-графика капитального ремонта станка мод. 1М61

Заключение

Список использованных источников

1. Исходные данные для проектирования

Исходные данные для проектирования приведены в таблице 1.

Таблица 1

Исходные данные

2. Паспортные данные ремонтируемого станка

Выбираем паспортные данные по справочнику технолога-машиностроителя [1] или [2] для заданной модели токарно-винторезного станка и привести в виде таблицы 2.

Таблица 2

Паспортные данные станка мод. 1М61

3. Расчет ремонтной сложности механической части станка Rм

Приводим формулу (3.1) [3], стр. 608 и расшифровку ее составляющих, необходимую информацию заносим в таблицы 3.1, 3.2, 3.3.

(1)

Таблица 3.1

Основные конструктивные параметры станка

Таблица 3.2

Таблица коэффициентов

Таблица 3.3

Составляющие ремонтной сложности

В формулу (1) подставляем значения, вычисляем значение R_м и заносим в таблицу 3.4.

Из справочника по обслуживанию и ремонту [3], стр. 300-311 выбираем рекомендуемое значение ремонтной сложности механической части R_м__Реком и заносим в таблицу 3.4.

Оцениваем абсолютное отклонение R_м от рекомендуемого, R_м:

Rм = R_м_ _Реком - R_м

Оцениваем относительное отклонение от табличного, % R_м и занести в таблицу 3.4:

% Rм = Rм / R_м_ _Реком

Таблица 3.4

Сравнение рекомендуемого (экспериментального) R_м_ _Реком и расчетного R_м значений ремонтной сложности

Если различие между расчетными данными и по справочнику [3] превышает ±20%, то проанализировать возможные причины расхождения:

проверить правильность выбора коэффициентов и вычислений;

возможно, данная модель станка имеет особенные конструктивные отличия - привести свои соображения по этому поводу.

Для дальнейших расчетов принять рекомендуемое значение R_м__Реком ремонтной сложности механической части станка.

4. Определение структуры ремонтного цикла

Структуру ремонтного цикла выбираем по [3, табл. 1.3, стр.41]. Следует принимать двувидовую систему обслуживания и ремонта т.е. включающую только текущие (ТР) и капитальные ремонты (КР).

КР - О - ТР - О - ТР - О - ТР - О - ТР -- О - КР

5. Определение продолжительности ремонтного цикла станка

Ремонтный цикл -- период между двумя очередными капитальными ремонтами агрегата.

Продолжительность ремонтного цикла Т ц р. металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах подсчитывается по рекомендациям [3], табл. 1.4 и 1.5, для чего выбираем значения коэффициентов и заносим в табл. 5.1:

Таблица 5.1

Таблица коэффициентов

Высчитать по формуле родолжительность ремонтного цикла Т _{ц р.} металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах. Привести формулу, подставить значения, вычислить значение Т _{ц р.} и занести в таблицу 5.2.

Таблица 5.2

Ремонтно-эксплуатационные характеристики токарно-винторезного станка мод. 1М61

Для определения продолжительности ремонтного цикла Т _{ц р.} в годах, его величину в станко-часах делят на эффективный фонд производственного времени оборудования в станко-часах (2030 станко-часов при работе в одну смену, 4060 станко-часов при работе в две мены).

6. Определенме продолжительности межремонтного периода

Межремонтный период, охватывающий время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Для определения продолжительности межремонтного периода Т _{м р} (промежутка времени между двумя последовательными текущими ремонтами (ТР), величину Т _{ц р.} в станко-часах (в календарных месяцах) делят на количество промежутков, т.е. на количество ТР плюс один.

7. Определение продолжительности межосмотрового периода

Межосмотровый период, под которым понимают время, на протяжении которого агрегат работает между плановым ремонтом (плановый ремонт начинется с осмотра) и ближайшим плановым осмотром.

Для определения продолжительности межосмотрового периода Т _{м. о.} (промежутка времени между двумя последовательными осмотрами) в отработанных станко-часах (в календарных месяцах) продолжительность ремонтного цикла Т _{ц р.} делят на количество временных промежутков, т.е. на количество осмотров, плюс количество ТР, плюс один.

8. Определение трудоемкости ремонтных работ

При определении трудоемкости капитального ремонта, т.е. затрату времени на станочные, слесарные и другие работы, целесообразно пользоваться нормативами времени в часах на одну ремонтную единицу [3].

Для оценки ремонтной сложности металлорежущего, кузнечно-прессового и подъемно-транспортного оборудования в типовом положении принята в качестве измерителя степени сложности ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория.

Для этой базовой модели (R_м = 11 единиц ремонтной сложности) установлена трудоемкость капитального ремонта, равная 385 нормо-часам применительно к работам 3-го разряда. На практике это означает, что бригада из трех слесарей (см. типовой график ремонта [4]), работая в одну смену выполнит работы за семь рабочих дней (Т _слес. = 7,0 суток).

Длительность ремонта станка другой модели, например 1М61, с другой ремонтной сложностью механической части R_м., например R_м=6,5 единиц, этой же самой бригадой изменится пропорционально изменению R_м и составит 4,2 дня (Т _слес. = 4,2 суток).

Следует иметь в виду, что трудоемкость (длительность Т _доп.) осмотра, испытания перед ремонтом, составления акта передачи в ремонт, демонтажа станка, транспортирования в ремонтный цех или участок, обратного транспортирования, монтажа, испытания, составления акта приемки из ремонта определяется отдельно [3], (приблизительно 1 час на 1 единицу ремонтной сложности станка).

Общая длительность капитального ремонта Т _к.р. :

Т _к.р. = Т _слес. + Т _доп. = 4,2+0,3=4,5;

9. Определение нормативной (разрешенной) продолжительности изъятия станка из производственного процесса для выполнения капитального ремонта

Определение нормативной продолжительности простоя станка Т _норм., в том числе и при капитальном ремонте, производится по приведенным в [3] рекомендациям.

Так для рассмотренного нами типа оборудования в неавтоматизированном производстве нормативный простой при капитальном ремонте не должен превышать 1 сутки в расчете на 1 единицу R_м.

Т _норм = 6,5;

10. Составление план-графика капитального ремонта станка

Структуру плана-графика (т.е. перечень выполняемых работ) будем принимать подобной плану-графику ремонта станка модели 1К62.

Соотношения между длительностями отдельных видов работ также можно оставить неизменными (по возможности следует вводить коррективы на относительную длительность отдельных операций, учитывая конструктивные отличия данной модели от базовой 1К62).

Общую же продолжительность капитального ремонта токарно-винторезного станка данной модели будем определять на основе типового плана-графика капитального ремонта базового токарно-винторезного станка 1К62 приведенного в [4].

На этом графике показаны желательная технологическая последовательность выполнения работ и их распределение между членами ремонтной бригады.

Длительность выполнения капитального ремонта станка 1К62 ремонтной бригадой 3-го разряда из трех человек (бригадир -- слесарь 5-го разряда, слесарь 3 и слесарь 1-2-го разряда) составляет ровно 7 рабочих дней. Бригада работает в одну смену при 7-часовом рабочем дне.

При построении плана-графика капитального ремонта токарно-винторезного станка другой модели. принимать меньшей или большей - пропорционально соотношению R_M нашей модели и базовой модели 1К62.

Заключение

После построения плана-графика с учетом конструктивных отличий данной модели от базовой выполняю окончательную проверку, не превышает ли запланированная длительность капитального ремонта нормативной продолжительности простоя из-за ремонта.

Т к.р. = 4,5 суток < Т норм. = 6,5 суток

Список использованных источников

1. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой. Т.2. М. Машиностроение, 1985. 496 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Н. Малова. Т.2. М. Машиностроение, 1972. 568 с.

3. Типовая система технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования. ЭНИМС, М: Машиностроение, 1988, 672 с.

4. Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. Л: Машиностроение, 1970, 320 с.

5. ГОСТ 18 322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники.

6. ГОСТ 7599-82. Станки металлообрабатывающие. Общие технические условия.

7. ГОСТ 8-82Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.

Размещено на Allbest.ru