Модернизация привода главного движения вертикально-сверлильного станка модели 2Н125 для обработки материалов IX группы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

«Ярославский государственный технический университет»

Кафедра «Профессиональное обучение»

МОДЕРНИЗАЦИЯ ПРИВОДА ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА МОДЕЛИ 2Н125ДЛЯ ОБРАБОТКИ МАТЕРИАЛОВ IX ГРУППЫ

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту

по дисциплине “Металлорежущие станки”

ЯГТУ 050501.65-017 КП

Нормоконтролер Проект выполнил

канд. техн. наук студент гр. МО-48

2013



Реферат

Пояснительная записка 48 стр, рисунки 8, таблицы8, источники 7, приложения 2.

Станок, вертикально-сверлильный, зубчатое колесо, машиностроение, точность, сверло, шпиндель, кинематическая схема.

Объект исследования: вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Цель исследования: модернизация привода главного движения вертикально-сверлильного станка 2Н125для обработки материалов IXгруппы.



Содержание

Введение

Анализ конструкции базовой модели станка

Выбор основных технических характеристик станка при его модернизации

Определение диапазона регулирования привода главного движения и числа ступеней частот вращения шпинделя

Кинематический расчет привода главного движения

Расчет крутящих моментов

Определение диаметров валов

Расчет зубчатых передач

Расчет валов и выбор подшипников

Расчет соединений

Выбор системы смазывания

Выводы по результатам модернизации

Список используемой литературы

Приложение



Введение

В настоящее время в машиностроении предъявляются высокие требования к технико-экономическим показателям станков, определяющим их качественные характеристики:

высокую производительность (за счет сокращения основного и вспомогательного времени) при обеспечении заданной точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;

высокую точность обработки путем повышения геометрической и кинематической точности составных элементов станков, уменьшения их износа и температурных деформаций, повышения их жесткости при эксплуатации;

простоту, легкость и безопасность обслуживания, управления и ремонта; станок модернизация привод

надежность и долговечность станков в эксплуатации при низкой себестоимости изготовления и материалоемкости их деталей;

возможность быстрой переналадки станка для выпуска нового вида изделий.

Металлорежущие станки являются основным видом металлорежущего оборудования и предназначены для производства всех видов машин, приборов, инструментов и т. д. Поэтому количество металлорежущих станков, их технический уровень в значительной степени характеризуют производственную мощь страны. Основная задача станкостроения - значительный рост выпуска станков, увеличение типажа, повышение их качества и надежности.

В данном курсовом проекте необходимо произвести модернизацию привода главного движения вертикально-сверлильного станка для повышения его технических показателей.



Анализ конструкции базовой модели станка

Вертикально-сверлильный станок 2Н125 предназначен для выполнения следующих операций: сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания. На станке допускается нарезание резьбы с ручным управлением реверсирования шпинделя. На станке можно обрабатывать детали на фундаментной плите.

Станок предназначен для работы в цехах машиностроительных заводов, а также в ремонтных службах машиностроительных предприятий.

Опоры валов коробки скоростей размещены на двух плитах: верхней и нижней, которые стянуты между собой четырьмя стяжками.

Механизм коробки скоростей приводится во вращение от электродвигателя через муфту и зубчатую передачу. Последний вал коробки скоростей представляет собой полую гильзу, шлицевое отверстие, которого передает вращение шпинделю станка.

Смазка механизмов коробки скоростей производится от шестеренчатого насоса. Для контроля работы маслонасоса имеется специальный маслоуказатель.

Уравнение кинематического баланса цепи главного движения:

Основные технические данные и характеристики станка:

Класс точности по ГОСТ 8-71	Н
Наибольший диаметр сверления, мм	25
Размер конуса шпинделя по ГОСТ 2847-67	Морзе №3
Расстояние от оси шпинделя до направляющих колонны, мм	250
Наибольший ход шпинделя, мм	200
Расстояние от торца шпинделя до стола, мм	60-700
Расстояние от торца шпинделя до плиты, мм	690-1060
Наибольшее (установочное) перемещение сверлильной головки, мм	170
Перемещение шпинделя за один оборот штурвала, мм	122,46
Рабочая поверхность стола, мм	400Ч450
Наибольший ход стола, мм	270
Установочный размер центрального Т-образного паза в столе	14H9
Установочные размеры крайних Т-образных пазов в столе	14H11
Расстояние между двумя Т-образными пазами, мм	80
Количество скоростей шпинделя	12
Пределы частоты вращения шпинделя, мин-1	45-2000
Количество подач	9
Пределы подач, мм/об	0,1-1,6
Наибольшее количество нарезаемых отверстий в час	60
Управление циклами работы	Ручное
Мощность главного двигателя, кВт	2,2
Высота станка, мм	2350
Ширина станка, мм	785
Длина станка, мм	915
Масса станка, кг	880

Выбор основных технических характеристик станка при его модернизации

Исходные данные:

инструмент - спиральное сверло;

материал режущей части - быстрорежущая сталь марки Р6М5;

обрабатываемый материал - алюминиевый сплав марки АК7М2Мг;

Выбор диаметра сверла:

Расчет глубины резания:

Расчет подачи:

Расчет скорости резания:

Cv = 40,7; q = 0,25; y = 0,4; m = 0,125; [1, стр. 278, табл. 28]

Т = 60 мин; [1, стр.280]

Kv = Kmv·Kuv·Klu; [1, стр. 276]

Kmv - поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

Kuv - поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента;

Klv - поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления.

Kmv = 0,7; [1, стр. 263, табл. 4]

Kuv = 1; [1, стр. 263, табл. 6]

Klu = 0,6; [1, стр. 280, табл. 31]

Kv = 0,42;

Расчет частоты вращения шпинделя:

Выбор электродвигателя

Расчет крутящего момента:

D = 25 мм;

S = 0,54мм/об;

Расчет мощности резания:

Расчет эффективной мощности резания:

Выбор электродвигателя:

Выбираем двигатель 4А80А4У3: [2, стр. 29, табл. 3.1]

Параметры двигателя:

N = 1,1кВт;

n = 1420 об/мин;

cosц = 0,81;

Маховый момент ротора - 0,129 Н·м2;

Определение диапазона регулирования привода главного движения и числа ступеней частот вращения шпинделя

Расчет диапазона регулирования:

Определение количества зацеплений:

ц = 1,26; ц = 1,41;

Принимаем ц = 1,26 и z = 8;

z = 8 = 2·2·2 = 2[1]·2[2]·2[4];

P1=2 P2=2 P3=2

x1=1 x2=2 x3=4

Принимаем ряд стандартных значений частот:

315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600;

Рис. 4.1 -диапазоны частот вращения шпинделя.

Кинематический расчет привода главного движения

Построение структурной сетки:

Рис. 5.1 - структурная сетка.

Построение графика частот вращения:

Рис. 5.2 - график частот вращения.

Определение передаточных отношений и чисел зубьев зубчатых колес:

Таблица 1 - числа зубьев зубчатых зацеплений.

-

Расчет крутящих моментов

Момент на валу шпинделя:

Момент на IVвалу:

Момент на III валу:

Момент на IIвалу:

Момент на валу двигателя:

Выполним проверку по мощности двигателя:

Условие выполняется данный двигатель обеспечивает постоянство мощности на всем диапазоне регулирования.

Определение диаметров валов

Проектный расчет диаметров валов производится по формуле:

Вал шпинделя:

Принимаем

Вал IV:

Принимаем

Вал III:

Принимаем

Вал II:

Принимаем

Вал I:

Принимаем

Расчет зубчатых передач

Расчет модулей:

По таблице 3.13 [2, стр. 49] выбираем материал колес и вид термообработки.

Материал колес - сталь 40Х.

Вид термообработки - закалка с нагревом ТВЧ.

Определяем модуль передач по самой нагруженной передаче из условия выносливости зубьев:

вспомогательный коэффициент, зависящий от наклона зуба;

исходный расчетный крутящий момент на шестерне;

коэффициент, учитывающий форму зуба;

коэффициент нагрузки для шестерни;

число зубьев шестерни;

отношение ширины колеса bк модулю m, для прямозубых передач;

допускаемое напряжение для материала шестерни;

предел выносливости материала зубьев (закалка с нагревом ТВЧ);

коэффициент режима нагружения и долговечности, показывающий влияние режима нагружения на длительный предел выносливости при изгибе, при ;

Принимаем

Принимаем

Принимаем

Принимаем

Расчет межосевых расстояний:

Межосевые расстояния определяются по формуле:

m - модуль передачи;

Для валов I и II:

Для валов II и III:

Для валов III и IV:

Для валов IV и V:

Расчет диаметров колес:

- диаметр окружности вершин шестерни;

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Определение высоты зуба колеса и шестерни:

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Расчет ширины колеса:

Для зубчатого зацепления :

По [5, табл. 24.1, стр.410] принимаем

Для зубчатых зацеплений и :

По [5, табл. 24.1, стр.410] принимаем

Для зубчатых зацеплений и :

По [5, табл. 24.1, стр.410] принимаем

Для зубчатых зацеплений и :

По [5, табл. 24.1, стр.410] принимаем

Расчет ширины шестерни:

Для зубчатого зацепления :

По [5, табл. 24.1, стр.410] принимаем

Для зубчатых зацеплений и :

По [5, табл. 24.1, стр.410] принимаем

Для зубчатых зацеплений и :

По [5, табл. 24.1, стр.410] принимаем

Для зубчатых зацеплений и :

По [5, табл. 24.1, стр.410] принимаем

Таблица 2 - исполнительные размеры колес.

-	z	d	da	df	b	h	aw	m
u0	z1 = 33	49,5	52,5	45,75	14	3,375	52,5	1,5
	z2 = 37	55,5	58,5	51,75	10,5	3,375
u1	z1 = 35	52,5	55,5	48,75	14	3,375	52,5	1,5
	z2 = 35	52,5	55,5	48,75	10,5	3,375
u2	z1 = 31	46,5	49,5	42,75	14	3,375
	z2 = 39	58,5	61,5	54,75	10,5	3,375
u3	z1 = 39	58,5	61,5	54,75	14	3,375	52,5	1,5
	z2 = 31	46,5	49,5	42,75	10,5	3,375
u4	z1 = 31	46,5	49,5	42,75	14	3,375
	z2 = 39	58,5	61,5	54,75	10,5	3,375
u5	z1 = 46	69	72	65,25	17	3,375	69	1,5
	z2 = 46	69	72	65,25	14	3,375
u6	z1 = 26	39	42	35,25	17	3,375
	z2 = 66	99	102	95,25	14	3,375

Определение сил в зацеплении:

- крутящий момент на валу шестерни;

- делительный диаметр шестерни;

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Для зубчатого зацепления :

Таблица 3 - силы в зацеплении.

-	z1	d1
u0	33	49,5	5,88	237,58	86,48
u1	35	52,5	6,42	244,57	89,02
u2	31	46,5		276,13	100,51
u3	39	58,5	7,8	266,67	97,07
u4	31	46,5		335,48	122,12
u5	46	69	9,48	274,78	100,02
u6	26	39		486,15	176,96

Расчет валов и выбор подшипников

Расчет ведется по наиболее нагруженным передачам.

Первый вал:

Расчет реакций опор:

Силы в зацеплениях:

Ft = 237,58Н; Fr = 86,48Н;

Составляющие реакций в подшипниках:

l1 = 73 мм; l2 = 23 мм; l3 = 248 мм;

0 = 0 реакции найдены правильно;

0 = 0 реакции найдены правильно;

Суммарные реакции:

Изгибающие моменты:

Суммарные моменты:

Крутящий момент:

Рис. 9.1 - расчетная схема первого вала.

Проверочный расчет:

Оценка статической прочности:

Выбираем материл вала: сталь 40ХН;

Способ термообработки: закалка ТВЧ;

Временное сопротивление:

Предел текучести:

Допускаемые напряжения, действующие по нормали к сечению:

S = 2 - запас прочности;

Опасное сечение вала - сечение под подшипником в точке B. Концентратор напряжений - посадка с натягом.

Оценка выносливости вала:

Коэффициенты снижения предела выносливости:

Пределы выносливости:

Коэффициенты запаса прочности:

Выбор подшипников:

Для опор промежуточного вала предварительно выбираем шариковые радиальные однорядные подшипники особо лёгкой серии по ГОСТ 8338 - 75.

Таблица 4 основные характеристики подшипника.

Обозначение	Размеры, мм	Грузоподъёмность, кН
	d	D	B	r	Cr	C0r
7000104	20	42	12	1,0	9,36	4,5

Второй вал:

Расчет реакций:

Силы в зацеплениях:

Ft1 = 237,58Н; Fr1 = 86,48Н;

Ft2 = 276,13Н; Fr2 = 100,51Н;

Составляющие реакций в подшипниках:

l1 = 23мм; l2 = 71 мм; l3 = 177 мм;

0 = 0 реакции найдены правильно;

0 = 0 реакции найдены правильно;

Суммарные реакции:

Изгибающие моменты:

Суммарные моменты:

Крутящий момент:

Рис. 9.2 - расчетная схема второго вала.

Проверочный расчет:

Оценка статической прочности:

Выбираем материл вала: сталь 40ХН;

Способ термообработки: закалка ТВЧ;

Временное сопротивление:

Предел текучести:

Допускаемые напряжения, действующие по нормали к сечению:

S = 2 - запас прочности;

Опасное сечение вала - шлицевое соединение с блоком зубчатых колес. Концентратор напряжений - шлицы.

Блок сажается на шлицы по ГОСТ 1139-80: d = 21мм; D = 25мм; b = 5мм; z = 6;

Оценка выносливости вала:

Коэффициенты снижения предела выносливости:

Пределы выносливости:

Коэффициенты запаса прочности:

Выбор подшипников:

Для опор промежуточного вала предварительно выбираем шариковые радиальные однорядные подшипники особо лёгкой серии по ГОСТ 8338 - 75.

Таблица 5 основные характеристики подшипника.

Обозначение	Размеры, мм	Грузоподъёмность, кН
	d	D	B	r	Cr	C0r
7000104	20	42	12	1,0	9,36	4,5

Третий вал:

Расчет реакций:

Силы в зацеплениях:

Ft1 = 276,13Н; Fr1 = 100,51Н;

Ft2 = 335,48 Н; Fr2 = 122,12 Н;

Составляющие реакций в подшипниках:

l1 = 94мм; l2 = 71 мм; l3 = 106 мм;

0 = 0 реакции найдены правильно;

0 = 0 реакции найдены правильно;

Суммарные реакции:

Изгибающие моменты:

Суммарные моменты:

Крутящий момент:

Рис. 9.3 - расчетная схема третьего вала.

Проверочный расчет:

Оценка статической прочности:

Выбираем материл вала: сталь 40ХН;

Способ термообработки: закалка ТВЧ;

Временное сопротивление:

Предел текучести:

Допускаемые напряжения, действующие по нормали к сечению:

S = 2 - запас прочности;

Опасное сечение вала - шлицевое соединение с блоком зубчатых колес. Концентратор напряжений - шлицы.

Блок сажается на шлицы по ГОСТ 1139-80: d = 21мм; D = 25мм; b = 5мм; z = 6;

Оценка выносливости вала:

Коэффициенты снижения предела выносливости:

Пределы выносливости:

Коэффициенты запаса прочности:

Выбор подшипников:

Для опор промежуточного вала предварительно выбираем шариковые радиальные однорядные подшипники особо лёгкой серии по ГОСТ 8338 - 75.

Таблица 6 основные характеристики подшипника.

Обозначение	Размеры, мм	Грузоподъёмность, кН
	d	D	B	r	Cr	C0r
7000104	20	42	12	1,0	9,36	4,5

Четвертый вал:

Расчет реакций:

Силы в зацеплениях:

Ft1 = 335,48 Н; Fr1 = 122,12 Н;

Ft2 = 486,15 Н; Fr2 = 176,96 Н;

Составляющие реакций в подшипниках:

l1 = 165мм; l2 = 81,5 мм; l3 = 24,5 мм;

0 = 0 реакции найдены правильно;

0 = 0 реакции найдены правильно;

Суммарные реакции:

Изгибающие моменты:

Суммарные моменты:

Крутящий момент:

Рис. 9.4 - расчетная схема четвертого вала.

Проверочный расчет:

Оценка статической прочности:

Выбираем материл вала: сталь 40ХН;

Способ термообработки: закалка ТВЧ;

Временное сопротивление:

Предел текучести:

Допускаемые напряжения, действующие по нормали к сечению:

S = 2 - запас прочности;

Опасное сечение вала - шпоночное соединение с колесом. Концентратор напряжений - шпоночный паз.

Колесо крепится при помощи шпонки по ГОСТ 23360-78: b = 8мм;h = 7мм;

Оценка выносливости вала:

Коэффициенты снижения предела выносливости:

Пределы выносливости:

Коэффициенты запаса прочности:

Выбор подшипников:

Для опор промежуточного вала предварительно выбираем шариковые радиальные однорядные подшипники особо лёгкой серии по ГОСТ 8338 - 75.

Таблица 7 основные характеристики подшипника.

Обозначение	Размеры, мм	Грузоподъёмность, кН
	d	D	B	r	Cr	C0r
7000104	20	42	12	1,0	9,36	4,5

Пятый вал:

Расчет реакций опор:

Силы в зацеплениях:

Ft = 486,15Н; Fr = 176,96Н;

Составляющие реакций в подшипниках:

l1 = 247,5 мм; l2 = 25,5 мм; l3 = 43 мм;

0 = 0 реакции найдены правильно;

0 = 0 реакции найдены правильно;

Суммарные реакции:

Изгибающие моменты:

Суммарные моменты:

Крутящий момент:

Рис. 9.5 - расчетная схема пятого вала.

Проверочный расчет:

Оценка статической прочности:

Выбираем материл вала: сталь 40ХН;

Способ термообработки: закалка ТВЧ;

Временное сопротивление:

Предел текучести:

Допускаемые напряжения, действующие по нормали к сечению:

S = 2 - запас прочности;

Опасное сечение вала - сечение под подшипником в точке B. Концентратор напряжений - посадка с натягом.

Оценка выносливости вала:

Коэффициенты снижения предела выносливости:

Пределы выносливости:

Коэффициенты запаса прочности:

Выбор подшипников:

Для опор промежуточного вала предварительно выбираем шариковые радиальные однорядные подшипники лёгкой серии по ГОСТ 8338 - 75.

Таблица 8 основные характеристики подшипника.

Обозначение	Размеры, мм	Грузоподъёмность, кН
	d	D	B	r	Cr	C0r
204	20	47	14	1,5	12,7	6,2

Расчет соединений

Расчет шлицевых соединений:

Материал валов: сталь 40ХН;

Термообработка: закалка ТВЧ;

Прочность прямобочных шлицевых соединений проверяется путем расчета на смятие по ГОСТ 21425-75:

l - рабочая длина соединения;

момент на валу;

Второй вал:

Для крепления блока зубчатых колес на валу выбираем шлицы 6Ч21Ч25 по ГОСТ 1139-80.

h = 1,4мм;

z = 6;

l= 33 мм;

Третий вал:

Для крепления блока зубчатых колес на валу выбираем шлицы 6Ч21Ч25 по ГОСТ 1139-80.

h = 1,4мм;

z = 6;

l= 33 мм;

Четвертый вал:

Для крепления блока зубчатых колес на валу выбираем шлицы 6Ч21Ч25 по ГОСТ 1139-80.

h = 1,4мм;

z = 6;

l= 33 мм;

Пятый вал:

Для соединения вала с валом шпинделя выбираем шлицы 6Ч11Ч14 по ГОСТ 1139-80.

h = 0,9мм;

z = 6;

l= 36мм;

Расчет шпоночных соединений:

Материал всех шпонок: сталь 45;

Прочность шпоночных соединений проверяется путем расчета на смятие по формуле:

момент на валу;

Первый вал:

Для крепления зубчатого колеса на валу выбираем шпонку 8Ч7Ч14 по ГОСТ 23360-78 с параметрами:

Для крепления полумуфты на валу выбираем шпонку 6Ч6Ч40 по ГОСТ 23360-78 с параметрами:

Второй вал:

Для крепления зубчатого колеса на валу выбираем шпонку 8Ч7Ч10 по ГОСТ 23360-78 с параметрами:

Третий вал:

Для крепления зубчатых колес на валу выбираем шпонку 8Ч7Ч10 по ГОСТ 23360-78 с параметрами:

Четвертый вал:

Для крепления зубчатых колес на валу выбираем шпонку 8Ч7Ч10 по ГОСТ 23360-78 с параметрами:

Пятый вал:

Для крепления зубчатых колес на валу выбираем шпонку 8Ч7Ч14 по ГОСТ 23360-78 с параметрами:

Выбор системы смазывания

Система смазывания выбирается исходя из требуемой быстроходности шпинделя, с учетом его положения:

d - диаметр передней опоры;

nmax - максимальная частота вращения шпинделя.

Выбираем циркуляционное смазывание (без охлаждения масла) [2, стр. 159, табл. 6.19].

Циркуляционное смазывание осуществляется автономной системой, предназначенной только для шпиндельного узла, или системой, общей для него и коробки скоростей. Масло подается в шпиндельную опору или в карман, из которого стекает в нее. Для улучшения циркуляции масла предусматривают отверстия в наружном кольце подшипника, в роликах. Чтобы обеспечить надежное попадание смазочного материала на рабочие поверхности подшипников, масло подводят в зону всасывания, т.е. к малому диаметру дорожек качения радиально-упорных шариковых и роликовых подшипников, которым присущ насосный эффект. При вертикальном положении шпинделя масло подводят к самому верхнему подшипнику. Предусматривают свободный слив масла из опоры, благодаря чему не допускают его застоя и снижают температуру опоры. В резервуаре или с помощью специального холодильника масло охлаждается. С повышением частоты вращения шпинделя разница между количеством выделяющейся теплоты и отводимой от подшипникового узла увеличивается, а при высокой частоте вращения через подшипники невозможно прокачать нужный объем масла.

Прокачивание через шпиндельную опору нескольких тысяч кубических сантиметров масла в минуту не только позволяет надежное смазывание, но и обеспечивает отвод теплоты от опоры, т. е., создает режим "охлаждающего" смазывания. Расход масла при таком смазывании зависит от типа подшипника, частоты его вращения и вязкости масла.

Выводы по результатам модернизации

В результате проделанной работы был спроектирован привод главного движения вертикально-сверлильного станка модели 2Н125для обработки материалов IX группы.

В начале проектирования был проведён анализ базовой модели станка. Далее были выбраны оптимальные основные технические характеристики (глубина резания, подачи, скорости резания)применительно к материалам IX группы. Исходя из необходимой мощности резания, был подобран двигатель главного движения, обладающий меньшей мощностью, чем в базовой модели. В ходе кинематических расчётов были составлены структурная сетка и график частот вращения, обеспечивающие компактность и простоту коробки скоростей главного движения. Далее были определены крутящие моменты и произведён проектный расчёт диаметров валов. Были рассчитаны зубчатые передачи, размеры колёс выбраны оптимальными для правильной компоновки в проектируемой коробке скоростей. После был выполнен проверочный расчёт валов на прочность, предварительно сопровождаемый анализом наиболее нагруженных вариантов передач и нахождением реакций опор. Затем были подобраны подшипники, при этом была обеспечена экономичность их выбора, исходя из условий нагружения. Далее был произведён расчёт шпоночных и шлицевых соединений, исходя из допустимых напряжений на смятие. Также выбрана система смазывания, исходя из скоростного показателя. При проектировании был полностью заменён привод главного движения. Полученный привод построен на подвижных блоках. Данный станок обладает требуемыми значениями по жёсткости и точности обработки.



Список используемой литературы

Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерекова. - М.: Машиностроение, 1986.

А.И. Кочергин. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: Учеб. Пособие для вузов. - Мн.: Выш. шк., 1991. - 382 с., ил.

Паспорт станка 2Н125.

М.Н. Иванов детали машин. - М.: Высш. шк., 1991. - 383 с., ил.

Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. - М.: Высш. Шк., 1998. - 447 с, ил.

Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие / С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин, Г.М. Ицкович, В.П. Козинцев., 3-е издание, стереотипное. Перепечатка с издания 1987г. М.: ООО ТИД «Альянс», 2005. - 416с.

Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Высш. Шк., 1991. - 432 с; ил.

Размещено на Allbest.ru