Виробництво морозива компанією "Ласунка"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Історія виробництва

2. Характеристика цеха

2.1 Характеристика виробленої продукції

2.2 Сировина яка застосовується у виробництві

2.3 Технологічне обладнання цеху

2.4 Технологічний процес виробництва морозива

2.5 Опис ведучого обладнання

3. Механічний розрахунок

3.1 Розрахунок корпусу

3.2 Товщина приварного днища

3.3 Розрахунок елементів сорочки

3.4 Розрахунок фланцевого кріплення кришки

3.5 Вибір штуцерів

3.6 Підбір опор апарата

4. Антикорозійний захист обладнання та будівельних конструкцій

4.1 Аналіз агресивності середовища на виробництві морозива

4.2 Характерні види корозії і відповідні способи захисту

Вступ

Ринок морозива є одним з найбільш розвинених сегментів харчової промисловості України. Українські виробники займають більше 99% ринку, а на імпортну продукцію доводиться в різні роки від 0,5% до 0,8%. Така ситуація склалася у зв'язку з введенням на початку 2000-х років ввізного мита на рівні 1 євро за кг морозива, що значно зменшило конкурентоспроможність імпортної продукції. На сьогоднішній день в Україні виробляються всі відомі види морозива - більше 1000 різновидів, а за рівнем технологічного розвитку ця галузь не поступається європейським виробникам.

Розглядаючи тенденції розвитку ринку морозива України, варто відзначити, що найбільш популярні його види практично не змінилися. Це морозиво в стаканчику, а також у великій упаковці від 0,5 до 2 кг.

При цьому на ринку намічається тенденція до поступового зростання споживання продукції середнього та високого цінового сегментів. Також ринок характеризується чіткою сезонністю виробництва і споживання продукції. Більшість продукції ринку споживається в теплі місяці року - травень-серпень, коли слідом за зростаючим попитом виробники збільшують обсяги виробництва.

1. Історія виробництва

виробництво морозиво корозія технологічний

Історія створення Компанії «Ласунка» почалася з січня 1997 року, з виробництва звичайного морозива - пломбіру у вафельному стаканчику і ескімо, на маленькій фабриці в передмісті міста Дніпропетровська. Це морозиво відразу завоювало любов споживачів, а його популярність і попит стали підтвердженням необхідності подальшого існування підприємства і послужили поштовхом до зростання і розширення виробництва.

На сьогоднішній день «Ласунка» це:

? Провідний виробник морозива в Україні;

? Визнання на міжнародному ринку;

? Найширший асортимент більше 100 видів морозива;

? Бездоганний смак, висока якість і доступна ціна морозива;

? Передові технології виробництва;

? Система управління якістю ISO 9001. (Усі виробничі потужності компанії сертифіковані на відповідність вимогам міжнародних стандартів);

? Рекламна підтримка на телебаченні, Інтернет, радіо, транспорті та точках продажу;

Розвинена дистриб'юторська мережа на всій території України та Росії;

Размещено на http://www.allbest.ru/

2. Характеристика цеху

2.1 Характеристика виробленої продукції

Морозиво - солодкий освіжаючий продукт, одержуваний шляхом взбивання і заморожування молочних або фруктово-ягідних сумішей з цукром і стабілізаторами, а для деяких видів - з додаванням смакових і ароматичних наповнювачів. Для морозива характерна висока харчова цінність і хороша засвоюваність організмом людини. У цьому продукті, виробленому на молочній основі, містяться: молочний жир, білки, вуглеводи, мінеральні речовини, вітаміни A, групи B, D, E, P. У морозиві, до складу якого входять плоди або ягоди, багаті вітаміном C, міститься значна кількість цього вітаміну.

Молочний жир, як відомо, в порівнянні з іншими харчовими жирами є найбільш цінним. Він відрізняється приємним смаком, високою засвоюваністю, унікальний за складом, що включає кілька десятків жирних кислот, у тому числі незамінних. У рецептури деяких видів морозива входять також рослинні жири (як самостійно, так і в поєднанні з молочним жиром), корисні для організму людини. У морозиві молочний жир знаходиться у вигляді дрібних жирових кульок, оточених ліпопротеїновими оболонками. Білки оболонок жирових кульок відрізняються підвищеним вмістом таких незамінних амінокислот, як аргінін, фенілаланін і треотін. Завдяки тонкодисперсну станом жиру полегшується його засвоюваність, що збільшує харчову цінність морозива. Білки в морозиві на молочній основі представлені в основному казеїном; сироваткові білки - альбумін і глобулін - частково коагулюють при пастеризації сумішей морозива. Крім цих білків, як уже вказувалося, в морозиві знаходяться білки оболонок жирових кульок. Білки морозива є повноцінними білками і засвоюються краще за інших харчових білків. Вуглеводи в морозиві представлені сахарозою і молочним цукром (лактозою). У морозиві, що містить фруктове сировина, зазвичай присутні і прості цукри - глюкоза і фруктоза. Вуглеводи є суттєвими джерелами енергії для організму людини.

Морозиво містить такі важливі мінеральні речовини, як натрій, калій, кальцій, фосфор, магній, залізо і багато інших. При розрахунках харчової та енергетичної цінності морозива, яке розфасовують у вафельні вироби: стаканчики, цукрові ріжки, цукрові трубочки і конуси, враховують також харчову та енергетичну цінність цих виробів, що містяться в порції продукту. З урахуванням засвоюваності людським організмом прийнято вважати, що енергетична цінність 1 грама білка, а також 1 грама вуглеводів становить 16,74 кДж або 4 ккал. Енергетична цінність 1 грама жиру дорівнює 37,66 кДж або 9 ккал. У середньому енергетична цінність молочних і фруктових видів морозива становить 560,7 - 616,2 кДж / кг, вершкового - до 836,0 кДж / кг, пломбіру - до 1010 кДж / кг. Вміст вуглеводів в морозиві становить від 14 до 25%, жиру - 3,5 - 15%, білків - 3,5 - 4,5%, мінеральних речовин - до 0,7%. Морозиво засвоюється організмом на 95 - 98%.

Морозиво повинно володіти високими смаковими достоїнствами, що досягаються за рахунок вдало підібраного кількісного поєднання складових частин суміші, що містяться в певних рекомендованих формулою збалансованого харчування співвідношеннях. Морозиво має характеризуватися достатньою збитість, гомогенністю структури, не надто сильно охолоджувати порожнину рота, повільно танути.

Цех з виробництва морозива включає наступні відділення та дільниці:

1. Лабораторії по якості сировини і продукції

2. Ділянка для зберігання молока;

3. Варильну ділянку;

4. Ділянка зберігання і дозрівання готової суміші;

5. Ділянка фрізерування та пакування продукції;

6. Ділянка дозакалювання і зберігання готової продукції.

2.2 Сировина яка застосовується у виробництві

Молоко

Для приготування морозива, молоко має бути свіжим, доброякісним, без сторонніх присмаків і запахів. До складу молока входять: молочний жир, білкові речовини, вуглеводи, липоиди (жироподібні речовини), солі органічних і неорганічних кислот, мінеральні речовини, вітаміни, ферменти. Щільність молока при температурі 20 ° С в залежності від різних факторів змінюється в межах 1027-1034 кг/м3 (в середньому 1030 кг/м3). Енергетична цінність молока залежно від складу становить 2720-2930 кДж / кг. Зміст сухого молочного залишку (СМО) складає в молоці в середньому 12,5% з коливаннями від 10,5 до 17%, сухого знежиреного молочного залишку (СОМО) - 8-10,5%. Зміст СОМО в молоці при розрахунках рецептур морозива зазвичай приймають рівним 8,1%.

У стані емульсії в молоці знаходиться 2,7-6,0% молочного жиру. Вміст у молоці білкових речовин становить 2,4-4,8%, у тому числі казеїну 2,7%, альбуміну 0,5% і глобуліну 0,1%. До складу молока входить також молочний цукор (лактоза) в кількості 4,8-5,1%. На підприємстві при прийманні молока визначають його кількість, щільність, кислотність, температуру і вміст у ньому жиру. Кислотність повинна бути не вище 21 є Т, оптимальною є 16-18 є Т.

Згущене цільне молоко з цукром

Отримують випарюванням частини вологи з пастеризованого коров'ячого молока і консервуванням його цукром. Воно являє собою однорідну масу білого кольору з кремовим відтінком без відчутних органолептичних кристалів молочного цукру. Продукт має солодкий чистий смак з вираженим присмаком пастеризованого молока. Зміст вологи в згущеному цілісному молоці не повинно перевищувати 26,5%, масова частка сахарози щонайменше 43,5%, а загальна масова частка сухих речовин молока не менше 28,5%, у тому числі жиру 8,5%. Кислотність продукту не повинна бути більше 48 ° Т.

Сухе незбиране молоко

Отримують шляхом висушування нормалізованого пастеризованого коров'ячого молока. У виробництві морозива застосовують сухе незбиране молоко тільки вищого ґатунку. Залежно від вмісту жиру сухе незбиране молоко випускають 20%-ної і 25%-ної жирності. Кислотність відновленого молока з вмістом 12% сухих речовин становить 20-22 ° Т. Рекомендується використовувати сухе молоко розпилювального сушіння, яке має найбільшу розчинність.

Вершкове масло

Виготовляють вершкове масло з пастеризованих вершків. Крім жиру до складу олії входять вода, білки, молочний цукор і деякі інші складові частини вершків. Масло має високу енергетичну цінність, відрізняється гарною засвоюваністю, містить жиророзчинні вітаміни А і Е і водорозчинні В1, В2 і С.

Сахароза (цукор)

Виробляють з буряка або цукрової тростини, являє собою дисахарид. За зовнішнім виглядом це однорідні кристали з вираженими гранями. Щільність кристалів 1587,9 кг/м3. Масова частка сахарози в цукровому піску в перерахунку на суху речовину повинна бути не менше 99,55-99,75%, а вміст вологи - не більше 0,14%. Шляхом подрібнення цукру-піску отримують цукрову пудру, яка використовується для приготування глазурі, а також у виробництві сухих сумішей для м'якого морозива. Цукор надає продукту солодкий смак, а також знижує температуру замерзання морозива, перешкоджаючи тим самим утворенню великих кристалів льоду при фрізеруванні і забезпечуючи ніжну і однорідну консистенцію готового продукту. та інші солодкі продукти.

Ванілін

Він являє собою тверду кристалічну речовину голчатої форми. Молекулярна маса ваніліну 152,6. Ванілін плавиться при температурі 80-81 ° С і утворює в гарячій воді (1:20) прозорий і безбарвний розчин, розчиняється також і в спирті (2:1). Синтетичний ванілін за якістю мало відрізняється від натурального ваніліну. Його отримують з гваякола та інших органічних сполук. Розчин ваніліну (спиртової або водний) вносять в суміш морозива так само, як і ванільну есенцію, з розрахунку 0,1 г ваніліну на 1 кг морозива. Зберігають ванілін при відносній важливості повітря не вище 80%.

Лактулоза

В даний час створення морозива, відповідного запитам споживачів в області здорового харчування, є перспективним напрямком в індустрії заморожених десертів. Цей напрямок може бути реалізовано за рахунок зниження кількості жиру і вуглеводів, використання функціональних компонентів, таких як біфідо-і лактобактерій, а також пребіотіческіх інгредієнтів. Введення в рецептуру для морозива пребіотика лактулози сприяє підвищенню ефективності дії пробіотичних культур в кишечнику людини.

Стабілізатори

Колоїдні гідрофільні речовини, які, пов'язуючи вільну воду і підвищуючи в'язкість сумішей, сприяють тим самим структуроутворенню морозива. Стабілізатори також покращують консистенцію готового продукту і підвищують його опірність танення. В якості стабілізаторів при виробництві пломбіру застосовують агароід. У холодній воді він не розчиняється, але набухає в ній, пов'язуючи 4-10-кратну кількість води. Після охолодження агароид утворює холодці (гелі). Агароід випускають у вигляді листів товщиною не більше 0,5 мм, платівок, пористих пластин, пластівців, порошку або крупки без сторонніх домішок, включень. Вологи в агароіді не повинно бути більше 18%. Температура плавлення холодцю, що містить 2,5% сухої агароіда, не повинна бути нижче 50 ° С, а застудневанія - 20 ° С. Агароід вносять в суміш в кількості 0,3-0,7%.

Емульгатори

Відносять до речовин, які в малих концентраціях сприяють утворенню та стабілізації емульсій в силу наявності в молекулі гідрофобних і гідрофільних ділянок. У морозиві емульгатори виконують кілька функцій. У першу чергу вони стабілізують жирову дисперсію в суміші морозива, а під час заморожування прискорюють агломерацію жиру і коалесценції жирових кульок. Вони також збільшують суху масу морозива і мають здатність зв'язувати воду.

В даний час все частіше стали використовуватися у виробництві морозива рослинні жири і на ринку з'явилися комплексні стабілізатори-емульгатори (КСЕ), що дозволяють одночасно вирішувати завдання не тільки емульгування жирів, але і зв'язування вологи в сумішах.

Глазур для морозива - це солодкий харчовий продукт, що виготовляється з жирів, масел, цукру з додаванням сухих молочних продуктів та інших інгредієнтів або речовин з цукру, з додаванням ароматизаторів і стабілізаторів.

Кремова вершкова глазур - це глазур, що виготовляється на основі вершкового масла з додаванням ароматизаторів і барвників.

2.3 Технологічне обладнання цеху

? Резервуар для зберігання і прийому молока і дозрівання суміші РМВЦ-6.

? Маслоплавителі фірми "Діссель";

? Котли для змішування сировини;

? Фільтри для суміші марки А1 - ОШФ;

? Автоматизована пластинчаста пастеризаційно - охолоджувальна установка А1 - ОКВ 2,5;

? Гомогенізатори ОГБ - М.

? Фризери марок ОФІ;

? Стрічковий швидкоморозильний апарат "АПС 450"

? Автоматичний глазуровальний апарат марки "АГШ";

? Пакувальна машина "Лінепак ФА"

2.4 Технологічний процес виробництва морозива

Мал. 1 Схема технологічної лінії виробництва морозива 1 -- ванна для приготування суміші; 2 -- насос; 3 -- фільтр; 4 -- виравнювальний бак; 5 -- пластинчата пастеризаційно-охолоджувальна установка; 6 -- гомогенізатор; 7 -- ємність для суміші; 8 -- фризер; 9 -- автомат для фасування морозива; 10 -- скороморозильний апарат; 11 -- автомат для пакування морозива

Приготування суміші

Суміш готують у ємнісних пастеризаторах з мішалкою. Попередньо компоненти підготовляють і відважуються. У першу чергу завантажують рідкі компоненти - воду, молоко, вершки, підігрівають їх до температури 35-45 ° С, що забезпечує найбільш повне і швидке розчинення. Цукровий пісок вносять у сухому вигляді після просіювання (через сита з діаметром комірки 2-3 мм) або у вигляді сиропу. Сухі молочні продукти змішують з цукровим піском у співвідношенні 1:2 і розчиняють у невеликій кількості молока до отримання однорідної маси. Згущені молочні продукти вносять у ємнісні пастеризатори безпосередньо. Вершкове масло або пластичні вершки зачищають від штаффу і розрізають на невеликі шматки або плавлять на змієвикових плавителях.

Обробка суміші

Обробка включає фільтрацію, пастеризацію і гомогенізацію. Фільтрацією видаляються механічні домішки і не розчинилися частки компонентів. Щоб попередити вторинне бактеріальне обсіменіння, фільтрацію (установку фільтрів) краще проводити до пастеризації. Зазвичай використовують пастеризаційно-охолоджувальні установки, в які входять також фільтр і гомогенізатор.

Обробка суміші проходить в тонкому шарі і в безперервному потоці, без доступу повітря, чим забезпечується висока ефективність пастеризації, збереження ароматичних речовин, а також вітамінів. Пастеризація проводиться при температурі 85 ° С з витримкою 50-60 с. Такі високі режими теплової обробки пояснюються тим, що в сумішах для морозива підвищений вміст сухих речовин, які, збільшуючи в'язкість сумішей, надають захисну дію на мікроорганізми.

Суміші на молочній основі необхідно обов'язково гомогенізувати, особливо якщо в якості додаткового джерела жиру застосовують вершкове масло. Завдяки гомогенізації жирові кульки дробляться і рівномірно розподіляються в суміші. Крім того, дрібні жирові кульки швидше сприймають температури охолодження і загартовування, в них досягається велика ступінь тужавіння гліцеридів молочного жиру, що сприяє не тільки отриманню однорідної консистенції продукту, а й більшої взбитості, яка змінюється в прямій залежності від кількості отверділих гліцеридів. З підвищенням дисперсності жирової фази зменшується відстань між жировими кульками, що сприяє отриманню дрібних кристалів льоду при заморожуванні і покращує структуру готового продукту. У добре гомогенізований суміші діаметр жирових кульок не повинен перевищувати 1-2 мкм без наявності жирових скупчень. Гомогенізацію необхідно проводити при температурах, близьких до температури пастеризації, але не нижче 63 ° С. При температурах нижче 60 ° С відбувається посилена агрегація дрібних жирових кульок, різко збільшується в'язкість суміші за рахунок утворення жирових скупчень, що веде до зниження взбитості в процесі фрізерування.

Тиск гомогенізації має бути тим вище, чим нижче вміст жиру. Пломбірна суміші гомогенізують при 7,5 - 9 МПа в залежності від застосовуваного сировини. З підвищенням тиску гомогенізації зменшуються розміри жирових кульок, але збільшується кількість жирових скупчень, які при фрізеруванні руйнують повітряні бульбашки, погіршуючи збитість. Порушення режимів гомогенізації призводить до дестабілізації жиру при фрізеруванні і погіршення консистенції готового продукту - появі крупинок молочного жиру та ін.

Охолодження і дозрівання суміші

Гомогенізовану суміш швидко охолоджують до температури 0-6 ° С і направляють в ємнісний апарат з мішалкою для дозрівання і зберігання суміші. Використання стабілізаторів - агару, агароида та інших рівноцінних стабілізаторів дозволяє переробляти охолоджену суміш без витримки для фізичного дозрівання.

При використанні в якості стабілізатора желатину і деяких інших речовин необхідно фізичне дозрівання суміші. Воно проводиться при температурі 0-6 ° С протягом від 4 до 24 год, при цьому відбувається гідратація білків молока і стабілізатора, подальша адсорбція різних речовин що містяться в суміші на поверхні жирових кульок, отвердевание гліцеридів молочного жиру у вигляді змішаних кристалів в обсязі жирових глобул. Ступінь тужавіння досягає приблизно 50%.

Завдяки отверділого жиру дозріла суміш добре поглинає і утримує бульбашки повітря при заморожуванні суміші та загартуванню морозива. Чим більше отверділого жиру, тим вище ступінь поглинання (збивання) бульбашок повітря. Готовий продукт, виготовлений з дозрілої суміші, має високу збитість і ніжну, без крупинок кристалів льоду структуру. Тривалість фізичного дозрівання залежить від складу суміші, її температури і гідрофільних властивостей стабілізатора.

Перед фрізеруванням в суміш вносять ароматичні речовини (ванілін, ванілон, ароваіілон) у кількості 0,005-0,15% і есенції. Ванілін додають у вигляді водно-спиртового розчину (300 г ваніліну, 200 г спирту і 500 г води при температурі 30 ° С) або порошку, розтертого з цукровою пудрою.

Фрізерування суміші

Під час фрізерування суміш насичується повітрям при одночасному частковому заморожуванні. У результаті утворюється нова фаза (кристали льоду і жиру), розділена прошарками рідкої фази. Від правильності проведення цього процесу залежать структура і консистенція готового продукту. При заморожуванні відбувається фазове перетворення води, при фрізеруванні сумішей морозива на молочній основі замерзає від 45 до 67% від загальної частки вологи. Для отримання морозива гарної консистенції необхідно, щоб розміри кристалів не перевищували 100 мкм. Чим більше води заморозиться в процесі фрізерування, тим менше часу буде потрібно на загартування і тим краще буде якість морозива. Температура початку заморожування суміші коливається в межах від -2,2 до -3,5 ° С залежно від виду суміші.

Структура морозива залежить також від кількості вводиться повітря і його дисперсності. У морозиві хорошої якості середній розмір повітряних бульбашок має бути не більше 60 мкм. Морозиво з високою взбитостю завдяки низькій теплопровідності повітря плавиться повільніше. При недостатній взбитості воно виходить занадто щільним, з грубою консистенцією і структурою. Взбитость - дуже непостійна характеристика і залежить від багатьох факторів: складу суміші (вміст сухих речовин і жиру), властивостей жиру і стабілізатора, ефективності гомогенізації, режиму фрізерування, конструкції фризера, стану його ножів. Суміші, в яких використовуються свіжі вершки, збиваються краще, ніж суміші з вершковим маслом. Із збільшенням вмісту цукру взбитость знижується, а час, необхідний для отримання максимальної взбитости зростає. Жир погіршує збитість, так як жирові кульки послаблюють перегородки між повітряними бульбашками. Але присутність жиру перешкоджає росту кристалів льоду, забезпечуючи тим самим ніжну консистенцію морозива. При взбитості 100% в 1г морозива міститься близько 8,3 млн. повітряних бульбашок із загальною поверхнею 0,1 м2. Для вершкового морозива і пломбіру досягається збитість 70-100%.

У морозиві після фрізерування велика частина жиру переходить у твердий стан, рідкого жиру залишається 11-12%. Температура морозива в кінці фрізерованія становить від -4,5 до -6 ° С.

Фасування і загартовування морозива

Морозиво що вийшло з фризера швидко фасують і негайно направляють на загартовування, так як при затримці частина закристалізованій води може відтанути, що в подальшому призводить до утворення великих кристалів льоду.

У процесі загартовування температура знижується до -15 -18 ° С. При цьому виморожується 75-85% загальної кількості води, що міститься в морозиві. Повна кристалізація води неможливе, так як сильно зростає концентрація солей і цукру в незамерзаючих частини розчину, внаслідок чого різко знижується температура замерзання (нижче -50 ° С). При загартовуванні гліцериди молочного жиру майже повністю переходять у твердий стан, рідкого жиру залишається всього лише долі відсотка. Процес загартовування протікає значно повільніше, ніж фрізеруванні, і без механічного перемішування, тому створюються умови для утворення великих кристалів льоду, і їх зрощення в жорсткий кристалізаційний каркас. Наявність тонко дісперцірованної отверділої фази жиру, численних бульбашок повітря перешкоджає утворенню великих зрощених кристалів води. У морозиві температурою -20 ° С переважає кристалізаційна структура. Таке морозиво має щільну консистенцію і досить високу міцність.

Порції морозива масою 50, 80 і 100 г випускають у вигляді брикетів на вафлях і без них, ескімо різних видів, в паперових і вафельних стаканчиках, ріжках з вафель, в кашированої фользі, в картонних з пергаментом коробочках. У коробках у вигляді тортів випускають порції по 250-1000 г; по 8 - 10 кг морозиво фасують у гільзи з нержавіючої сталі.

Процес фасування та загартовування морозива повністю механізований: застосовують потокові лінії, що складаються з ФНД, дозатора-автомата та морозильного апарату, з'єднаних системою транспортерів. Завдяки інтенсивному перемішуванню охолодженого до -30 ° С повітря в морозильній апараті загартовування триває 35-45 хв, що виходить морозиво має температуру -12-18 ° С. Таке швидке загартовування сприяє утворенню дрібних кристаликів льоду з ніжною структурою морозива.

Глазурування морозива

Глазур для морозива виробляють за рецептурами, куди входить шоколадний кувертюр, какао-масло, какао-порошок, цукрова пудра, вершкове несолоне масло вищого ґатунку. Для виготовлення глазурі масло повільно розігрівають при температурі 35-38 ° С в котлах з паровим або водяним обігрівом, в розплавлене масло додають какао-порошок або шоколадний кувертюр (какао-порошок попередньо змішують з цукровою пудрою). Всю масу ретельно перемішують і виливають з котла невеликими порціями в ванночки для глазурування. При температурі вище 40 ° С суміш розділяється на складові частини і масло спливає. Така перегріта глазур погано лягає на ескімо. Повторний розігрів надає глазурі салістий смак, тому її готують у кількості, що не перевищує денної потреби.

Зберігання морозива

Загартоване морозиво упаковують в картонні коробки (з гофрованого картону за 2,4-6 кг нетто залежно від виду фасування) і направляють в камери зберігання з температурою -18-25 ° С і відносною вологістю повітря 85-90%. Температурні коливання в камері не повинні перевищувати ± 3 ° С, а при тривалому зберіганні морозива не допускаються зовсім.

2.5 Опис ведучого обладнання

Фільтр А1-0ШФ (мал. 2) складається з двох взаємозамінних камер, що працюють по черзі. У міру засмічення одну камеру відключають на очищення, а в роботу включають другу. Камери мають форму циліндра і розташовані горизонтально по обидві сторони розподільного пристрою 1, укріпленого на опорній стійці 7. Кожна камера складається з корпусу 5 і сітчастого фільтрувального циліндра 6. Розподільний пристрій 1 включає в себе корпус і корковий кран 2.

Мал. 2

Суміш для фільтрування подається у верхній отвір розподільного пристрою і переходить в корпус фільтрувальної камери. Обтікаючи зверху фільтрувальний сітчастий циліндр, суміш виходить з камери і надходить у нижню частину розподільного пристрою. З нижнього патрубка розподільного пристрою суміш направляється в трубопровід для подальшої обробки. Продуктивність фільтра змінюється від 2500 до 4600 кг/год залежно від виду суміші. Суміш подається під тиском 0,2-0,25 МПа. Займана фільтром площа 0,4 м2, маса його 62 кг.

Гомогенізатор ОГБ-М (мал.3) горизонтального типу з одноступінчастої гомогенізований головкою складається зі станини 6, приводу, кривошипно-шатунного механізму 8, блоку 5, гомогенізований головки 4 і манометричного пристрою 1.

Привід розміщений в нижній частині станини. Від електродвигуна 2 через клиноременную передачу 3 приводиться в рух кривошипно-шатунний механізм 8, який забезпечує зворотно-поступальний рух плунжерів. Плунжери (їх 3) рухаються в трьох камерному блоці 5, встановленому на передній верхній частині станини. У кожній камері є всмоктуючий і нагнітальний клапани.

Гаряча суміш (60-80 ° С) фільтрується (фільтр розташовується на всмоктуючої лінії перед гомогенізатором) і надходить у гомогенізатор. При поворотному ході плунжера суміш піднімає всмоктуючий клапан і проходить в робочу камеру. Коли плунжер робить нагнітальний хід, суміш проштовхується і, піднімаючи нагнітальний клапан, проходить в нагнітальний колектор плунжерного блоку. Через отвір в нагнітальному колекторі суміш надходить у гомогенізуючу голівку. Гомогенізація нагрітої суміші здійснюється при проходженні її через кільцеву щілину між клапаном і сідлом під великим тиском.

До основних чинників, які забезпечують роздроблення жирових кульок, відносяться зміни тиску і швидкості потоку суміші при проходженні його через гомогенізуючу голівку.

Мал. 3 Гомогенізатор ОГБ-М 1 - рукоятка для регулювання тиску; 2 - електродвигун; 3 - Кліноременная передача; 4 - гомогенизирующая головка; 5 - плунжерний блок; 6 - станина; 7 - повзун; 8 - кривошипно-шатунний механізм; 9-колінчастий вал

Таблиця1

Технічна характеристика гомогенізатора типу ОГБ-М

Показник	Значення
Продуктивність, л/г	1200
Робочий тиск, МПа	12,5-17,5
Діаметр плунжера, мм	26,5
Хід плунжера, мм	52
Частота обертання колінчастого вала, с-1	4,33
Потужність електродвигуна, кВт	10
Займана площа, м2	0,77
Маса, кг	720

Автоматизована пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка (мал. 4) складається з пластинчастого теплообмінника 6, зрівняльного бака 2 з поплавковим регулятором, насоса 1 для подачі суміші з зрівняльного бака в секцію регенерації, бойлера 10 для гарячої води, інжектора 11 для нагріву води паром, насоса 9 для подачі гарячої води з бойлера в секцію пастеризації, перепускного клапана 3, циліндричного видержувача 7, пульта управління 4. Установка з'єднується трубопроводами з необхідною арматурою і укомплектовується електрогідравлічними регулюючими клапанами подачі пари і розсолу. У схему установки входить гомогенізатор марки ОГБ-М, розміщений між секціями пастеризації та регенерації. Установка займає площу 13,5 м2.

Теплообмінник 6 складається з чотирьох секцій: пастеризації, регенерації, охолодження холодною водою і охолодження розсолом. Теплопередавальні пластини (тип П-2) протягнуті через верхню і нижню штанги і в кожній секції зібрані в пакети. На кожній пластині вибитий порядковий номер. Пакет являє собою групу пластин, що створюють однаковий напрямок руху рідини. Секції відокремлюються одна від іншої проміжними плитами. По кутах плит розташовані штуцери для проходу рідин. По краях кожної пластини приклеєна гумова прокладка, щоб щільно затиснути пластини у всіх секціях нажімной плитою за допомогою гвинтових пристроїв, розташованих на кінцях верхньої та нижньої штанг.

Зрівняльний бак 2, через який суміш надходить у пластинчастий теплообмінник 6, повинен завжди бути заповнений сумішшю до певного рівня. Для автоматичної підтримки суміші на необхідному робочому рівні зрівняльний бак 2 обладнаний поплавковим регулятором прямої дії.

Видержувач 7 являє собою трубу великого діаметру, проходячи через яку пастеризована і гомогенізована суміш втрачає швидкість і, таким чином, ще 20-50 минут витримується при температурі пастеризації.

Мал. 4 Автоматизована пластинчаста пасте 1 - ротаційний насос; 1 - насос для суміші; 2 - зрівняльний бак; 3 - пропускний клапан; 4 - пульт управління; 5 - термометр опору; 6 - пластинчастий теплообмінник; 7 - циліндричний видержувач; 8 - гомогенізатор; 9 - насос для гарячої води; 10 - бойлер; 11 - інжектор

Пропускний клапан 3 служить для автоматичного повернення недопастерізованної суміші в бак 2.

Таблиця 2

Технічні показники автоматизованої пластинчастої охолоджувальної установки

Показники	Значення
Продуктивність, кг/ч	2500
Тиск,МПа пара россолу	0,2-0,25 0,2-0,25
Витрата, м3/г: горячої води россолу	10 8 8
Витрата пара, кг/г	60
Загальна поверхня теплообміну, м2	28
Встановленна потужність, кВт	5,5
Маса, кг	1725

Вертикальний резервуар РМВЦ-6 (мал. 5) встановлюється на трьох опорах 13. Корпус має циліндричну форму. У нижній частині корпусу розташований люк 5 для внутрішнього огляду та мийки, який закривається шарнірно укріпленої кришкою. Крізь кришку люка проходить консольний вал лопастной мішалки. Електродвигун і редуктор мішалки кріпляться до кришки люка. Нижче люка розташований краник 3 для взяття проб. Вище люка вмонтована оправа для термометра 6. У верхній частині корпусу знаходяться світильник 7 з контрольною лампою і оглядове вікно. Верхнє і нижнє днища у резервуара сферичні. Із зовнішнього боку резервуар покритий ізоляцією 11 з деревоволокнистих плит або пінопласту і металевим кожухом 12.

Суміш підводиться до патрубка 8, розташованому у верхньому днище, і заливається в резервуар через пеногасячу трубу. У центрі нижнього днища знаходиться зливний кран 1, який забезпечений пристосуванням 2 для його відкривання на відстані. Кількість суміші в резервуарі вимірюють рівнеміром поплавкового типу з сигналізатором максимального рівня. Спливаючи, поплавець 9 впливає на мікроперемикач, в результаті спрацьовує сигнальна лампа. Технічна характеристика резервуарів для молока наведена в табл. 3.

Мал. 5 Резервуар РМВЦ-6 для збереження суміші морозива 1 - зливний кран; 2 - пристосування для відкривання зливного крана; 3 - кран для відбору проб, 4 - привід мішалки; 5 - люк; 6 - оправа термометра; 7 - світильник, 8 - приймальний патрубок; 9 - поплавок покажчика рівня; 10 - корпус резервуара; 11 - ізоляція; 12 - кожух, 13 - опори резервуара; 14 - фундамент

Таблиця 3

Показник	Значення
Рабоча вместимість, л	6000
Товщина термоізоляції, мм	37,5
Коэфицієнт тепловіддачі, Вт/м2 * °С	1,45
Частота обертання мішалки, с-1	5,6
Потужність електродвигуна мішалки, кВт	0,27
Зайнята площа, м2	4,37
Маса, кг	1050

Фризер ОФІ (мал.6) складається з станини, заморожуючого циліндра з мішалкою і ножами, насосів, видаткового бачка для суміші з поплавковим клапаном, приводу. Призначений для вироблення морозива різних видів на молочній основі, в тому числі з наповнювачами (у вигляді порошку, пюре, сиропів), а також плодово-ягідного.

На станині 3 горизонтально розташований заморожуючий циліндр 7. Зовнішня поверхня сорочки циліндра покрита ізоляцією і сталевим кожухом. Спереду циліндр закривається кришкою, що має вихідний патрубок для морозива з триходовим краном 6. У вихідному патрубку розташований клапан протитиску, яким можна регулювати тиск продукту в циліндрі.

Мішалка циліндра складається із зовнішнього корпусу з вікнами, внутрішньої лопаті, збивачки і двох ножів. Збивач являє собою кільця, з'єднані чотирма стержнями. Цапфа збивачки вставляється в передню кришку циліндра і таким чином забезпечує Збивач нерухомість. Ножі надягають на шпильки. Корпус мішалки своєї шийкою з'єднується з приводним валом запобіжної латунної шпилькою. Шийка валу мішалки біля виходу з задньої кришки циліндра ущільнюється сальником.

Продуктовий насос 10 складається з корпусу, двох кришок (передній і задній), двох шестерень. Вал провідної шестерні ущільнюється сальником з чашки і кільця. Усередині чашки закладена гумова кільцева прокладка, що впирається в пружину. Витратний бачок 9 кріпиться на кронштейні до стінки картера. Повітряний прошарок між стінками видаткового бачка виконує роль теплової ізоляції, що зменшує нагрів суміші морозива. Бачок забезпечений поплавковим клапаном автоматичної дії, через який надходить суміш і регулюється її рівень. Внизу розташований кран для забору суміші. У бачку знаходиться сітка для проціджування суміші.

У внутрішній порожнині станини розташовані електродвигун - привід мішалки і насосів фризера, системи передач і механізм варіатора.

Мал. 6 Фризер марки ОФИ 1 - акумулятор рідкого аміаку; 2 - трубопровід рідкого аміаку, 3-станина; 4 - регулюючий маховик варіатор; 5 - триходовий аміачний запірний кран; 6 - триходовий кран випуску морозива; 7 - циліндр; 8 - дворядна зірочка для приводу мішалки; 9 - витратний бачок для суміші; 10 - продуктові насоси; 11 - насадка для випуску морозива; 12 - пульт управління

Холодильна система фризера ОФІ - аміачна, циркуляційна. Під циліндром 7 розташований аміачний акумулятор 1. Він являє собою посудину, в якому завжди міститься запас рідкого аміаку. У днищі акумулятора розташований інжектор. Рідкий аміак під тиском конденсації (0,8-1,0 МПа) проходить фільтр і, розгалужуючись, надходить до інжектора і до акумулятора. Рідкий аміак, вийшовши з вузького сопла інжектора у вигляді струменя, потрапляє в акумулятор, при цьому тиск його знижується до тиску випаровування, а швидкість різко зростає. Купуючи велику швидкість, ця струмінь захоплює рідина з акумулятора і піднімає її по трубі, що подає вгору у внутрішню порожнину сорочки циліндра.

Омиваючи стінки циліндра, рідкий аміак кипить за рахунок тепла суміші та морозива, що знаходяться в циліндрі. Пари аміаку направляються у всмоктувальну магістраль через регулятор тиску випаровування аміаку.

Пуск фризера виробляють у певній послідовності. Відкривають запірні вентилі на всмоктуючої лінії аміаку, потім на рідинної. Відкривають запірні рідинні вентилі перед фризерів і заповнюють акумулятор аміаком до половини. Заповнюють сумішшю витратний бачок. Небагато відкривають регулятор тиску випаровування, для чого відпускають пружини, вивернувши нажимний гвинт за маховичок. Відкривають доступ суміші до продуктових насосів. Включають електродвигун, при цьому ручку варіатора повертають в положення найменшої швидкості. Як тільки з циліндра фризера піде суміш, відкривають подачу аміаку до інжектора, перемикають в робоче положення триходовий аміачний запірний кран (повертають рукоятку так, щоб ризику на штоку крана розташувалася вертикально). При цьому починається підпитка аміаком сорочки циліндра.

Потім проводять необхідну регулювання фризера, і, як тільки буде виходити морозиво необхідної якості, триходовий випускний кран перемикається на подачу морозива в насадку для розфасовки.

Суміш для морозива подається у видатковий бачок фризера самопливом або насосом через поплавковий клапан. З витратного бачка її забирає насос першого ступеня і подає до насоса другого ступеня. Насос другого ступеня має велику продуктивність, працює з недовантаженням, тому підсмоктує повітря через спеціальний повітряний клапан. Насичена повітрям суміш безперервно подається під тиском насоса другого ступеня в робочий циліндр, і під дією цього тиску видається готове морозиво.

Корпус мішалки циліндра, внутрішня лопать її і ножі обертаються в одному напрямку, а взбивач нерухомий. При обертанні мішалки лопать відкидає продукт на стрижні взбивача, ножі притискаються до стінок циліндра і безперервно зрізають з них тонкий шар намерзає морозива. При виході морозива з циліндра тиск падає, і повітряні бульбашки розширюються, збільшуючи збитість морозива.

Морозиво з циліндра витісняється суцільним струменем насосу другого ступеня. Воно йде по вихідному патрубку через відкритий триходовий продуктовий кран, долаючи опір пружини клапана протитиску.

Зупинку та вимкнення фризера роблять у наступному порядку. Припиняють подачу суміші в видатковий бачок і перемикають триходовий запірний аміачний кран у неробочий стан. Потім закривають запірні вентилі на інжекторної лінії перед поплавковим регулятором рівня.

Як тільки з фризера піде рідка суміш, встановлюють варіатор в середньо положення і вимикають електродвигун. Закривають головний рідинний вентиль у фризера. Після зупинки фризер розбирають і миють.

Таблиця 4

Технічні характеристики фризера ОФИ

Показники	Значення
Продуктивність, кг/г	250-400
Ємність витратного бачка для суміші, л	25
Розміри циліндра (довжина, внутрішній діаметр), мм	945 105
Поверхня охолодження циліндра, м2	0,25
Тиск фрізеровання суміші, МПа	До 0,5
Температура кипіння аміаку або температура розсолу	-30..-37
Ззаймана площа, м2	1,82
Маса, кг	1350

Стрічковий швидкоморозильних апарат АПС-450 (мал. 7) призначений для заморожування дрібноштучних продуктів харчування, наприклад ягід, фруктів, пельменів, млинців, м'ясних продуктів, морозива і т.д. Продукт надходить в апарат і переміщається в ньому з допомогою конвеєрних стрічок. Швидкість руху стрічок регулюється плавно і в широкому діапазоні. Стрічки виконані з тканеполімерних або резінотканинних матеріалів, допущених для контакту з харчовими продуктами. Заморожений продукт через приймальний бункер виводиться для подачі на розфасовку.

Мал. 7 Стрічковий швидкоморозильний апарат АПС-450

Продукт, перебуваючи на стрічковому конвеєрі, обдувається потоками холодного повітря під високим тиском, спрямованими на його верхню і нижню поверхні, завдяки чому відбувається швидке заморожування з мінімальними ушкодженнями структури продукту та мінімальної усиханням в середньому 0,4%.

Транспортні системи можуть мати різне конструктивне виконання: сітчастий (прямолінійний або спіральний) або стрічковий конвеєр з нержавіючої сталі, люлечно або просторовий конвеєр. Тунелі зручні для вбудовування в технологічну лінію (підготовка, технологічна обробка, фасування, заморожування, упаковка) і характеризуються постійною продуктивністю, вимірюваної в кілограмах замороженої продукції на годину. Конструкція тунелю, як правило, оптимізована під певний вид (розмір) продукту і перехід на інший продукт призводить до втрати продуктивності.

Теплоізоляція апаратів виконана з "сендвіч" панелей із застосуванням ППУ та пофарбованої оцинкованої сталі. Металоконструкції виготовлені з нержавіючої сталі.

Таблиця 5

Технічні характеристики стрічкового скороморозильного апарату АПС-450

Показники	Значення
Технічні характеристики стрічкового скороморозильного апарату (от поч =+15°C до tкiн=-18°C), кг/год	450
Технічні характеристики стрічкового скороморозильного апарату, °С	-30±2
Час заморозки от tпоч= +15°C до tкiн=-18°C, мин	25..35
Хладагент	R-22
Электроживлення, В, Гц	380, 50
Габарiтнi розмiри: довжина, мм ширина, мм висота, мм	5000 2300 2710
Тип агрегату	АКК-50В
Встановленна потужнiсть, кВт апарату вiдтайки агрегату	4,7 40 64,7

Агрегат глазурування призначена для рівномірного повного покриття глазур'ю виробів у процесі їх безперервного транспортування.

Корпус АГШ виконаний з пофарбованого металу або нержавіючої сталі. У корпусі встановлена темперуюча ємність з вбудованим насосом для подачі шоколадної глазурі. Над темперуючою ємністю встановлений сітчастий транспортер, що складається з двох частин: приймальні - для прийому продукції, та робочої - для глазурування або декорування продукції. Усередині транспортера встановлений нижній розливний блок, використовуваний для глазурування нижньої частини продукції. Над транспортером встановлена термокамера, в якій знаходиться робоча зона. Всередині, над робочим транспортером, розташований верхній розливний блок, використовуваний для нанесення на виріб рівномірного шару шоколадної глазурі по всій ширині транспортерної сітки. Також в робочій зоні встановлено сопло для здування надлишків глазурі. На панелі керування, встановленої у верхній частині АГШ, розташований вимірювач-регулятор, контролюючий температуру шоколадної глазурі і води.

Інвертори OMRON регулюють швидкість руху транспортера, насоса подачі глазурі і потужність повітряного потоку для здуву надлишків глазурі.

Таблиця 6

Технiчнi характеристики агрегату глазирувания АГШ

Показники	Значення
Марка	АГШ 400
Продуктивність, кг/год	150
Рабоча ширина сiтки, мм	400
Швидкiсть руху сітки, м/мин	0,5-4,5
Продуктивність по глазурі, товшиною 1,5-2,0 мм, м2/мин	0,21-1,50
Об'єм завантажувальної термоємності, м3	0,05
Об'єм води в термосорочці, м3	0,065
Максимальна висота виробу, мм	100
Напруга (3-х фазна з ізольованою нейтраллю),В	380
Встановленна потужність, кВт	3,5
Довжина, мм Ширина, мм висота, мм	1160 920 1700
Маса АГШ, не больше, кг	300

Горизонтальна пакувальна машина «Лінепак ФА» (мал. 8) призначена для упаковки штучних виробів в трьох шовні пакети Flow-Pack. Пакувальна машина може використовуватися для роботи з молочними продуктами (брикети сирної маси, попередньо упаковані в пергамент, сир, морозиво) в умовах підвищеної вологості і входити до складу лінії глазурованих сирків.

Спеціально для роботи в умовах підвищеної вологості лінія виконана з нержавіючої сталі. З метою автоматизації процесу виробництва лінія укомплектована системою автоматичної укладання продукції (крокові транспортери), яка забезпечує безперервну подачу продукту з виробничої лінії на пакувальний автомат. Можливо як правосторонній, так і лівосторонній виконання, а також двостороннє. Лінія оснащена термопрінтерним датером, вузлом розмотування плівки з двома рулонотримачами і пристроєм центрування рулонів плівки.

Використовуваний пакувальний матеріал: двуоснооріентірованний поліпропілен з одним або двома термозварювальним шарами, комбіновані матеріали на основі поліпропілену.

Стандартна комплектація пакувальної машини: подавальний горизонтальний ланцюговий транспортер; пакувальний модуль з універсальним формувачем пакета; механізм роботи натягу рулону; механізм розмотування і центрування рулону; датер в поперечному шві (методом тиснення); відвідний стрічковий транспортер; лічильник циклів; датчики безпеки; двохпозиційні зварювальні губки; два рулонотримача.

Мал. 8 Горизонтальна пакувальна машина «Лінепак ФА»

Таблиця 7

Технічна характеристика пакувальної машини

Показники	Значення
Розмір стандартних пакувальних предметів, мм: Довжина, ширина, висота	50...170 15...160 10...70
Напруга живлення, В, Гц	220, 50
Споживана потужність, кВт	3,5
Продуктивність кинематична, шт/мін, (стандартні вироби)	120
Товщина плівки, мкм	20-35
Діаметр рулона (max), мм	350
Ширина рулона, мм	500
Габаритні розміри пакувальної машини, мм: Довжина, ширина, висота	3700 1000 1750
Маса пакувальної машини, кг	450

3. Механічний розрахунок

Таблиця 8

Показники проектованого апарату

Характеристика аппарату	Тиск в апараті, МПа	Тиск в сорочці, МПа
Внутрішній об'єм,м3	Внутришній діаметр, мм	Тип	Виконання 2
9	2000	Я1 - ОСВ - 6.3		1	0,15

3.1 Розрахунок корпусу

Розрахунок на міцність і стійкість проводиться по ГОСТ 14249-89.

Розрахунок корпусу, навантаженого внутрішнім надлишковим тиском

Товщина стінки визначається за формулою

Допустиме внутрішнє надлишковий тиск

,

Де:

Р-тиск в апараті, МПа;

SR-розрахункове значення товщини стінки, мм;

D-внутрішній діаметр корпусу, мм;

-допустиме напруження, МПа.

Марку сталі вибирають залежно від властивостей перероблюваного середовища. Для стикових і таврових двосторонніх швів, виконуваних автоматичним зварюванням, коефіцієнт міцності зварного шва, для тих же швів, виконуваних вручну. Надбавка на корозію С визначається за формулою С = V • T, де V-швидкість корозії (зазвичай приймають 0,1-0,2 мм / рік), Т-термін служби апарату (зазвичай приймають 10-12 років). Для матеріалів, стійких до переробляємого середовища, за відсутності даних про проникності рекомендують приймати С = 2 мм.

Згідно таблиці корозійної стійкості матеріалів вибираємо марку сталі 15Х18Н12С4ТЮ. Нормативне напруга, що допускається для даної сталі при 20°С, =233 МПа. Коефіцієнт міцності зварного шва приймемо .

Размещено на http://www.allbest.ru/

Термін служби 10 років. Швидкість корозії 0,2 мм / рік. Надбавка на корозію С = V • T = 0,2 • 10 = 2 мм / рік

;.

Товщину стінки, обчислену за цією формулою, округлюють у бік збільшення до найближчої стандартної товщини листа (4, 6, 8, 10, 12, 14, 18, 20 мм). Приймемо S = 8 мм.

Умова надійної експлуатації (1,0 Мпа <1,39 МПа) дотримується.

Розрахунок корпусу, навантаженого зовнішнім надлишковим тиском

Розрахунок корпусу, навантаженого зовнішнім надлишковим тиском, полягає у визначенні допустимого зовнішнього тиску, т.к товщина стінки корпусу була визначена раніше.

Допустимий зовнішній тиск:

,

де допустиме тиск, відповідне умові міцності

Допустиме тиск з умови стійкості в межах пружних деформацій

Де:

Е-модуль пружності, n_и - коефіцієнт стійкості (для робочих умов n_и=2,4), l_R- розрахункова довжина обичайки. Для апаратів типу ЗЕП: ,

де l- довжина циліндричної частини корпусу; h_ц - висота отбортовки днища, HD-висота днища.

Е=1,91•10⁵ МПа

l=1754мм

H_D=500 мм

h_ц =40 мм

Умова надійної експлуатації (0,15 Мпа <0,67 МПа) дотримується.

3.2 Товщина приварного днища

Товщина стінки еліптичного днища, навантаженого внутрішнім тиском визначається за формулами

. Тоді

Приймемо S=8 мм.

Товщина днища, навантаженого зовнішнім тиском визначається за формулами:

.

Тоді

Приймемо S=8 мм.

Товщину необхідно перевірити за формулою

У цьому випадку допустиме зовнішній тиск з умови міцності

,

а допустиме зовнішній тиск з умови стійкості в межах пружних деформацій.

Умова надійної експлуатації (0,15 МПа <0,81 МПа) дотримується.

3.3 Розрахунок елементів сорочки

Товщину стінки циліндричної частини сорочки визначають за формулою

Еліптичне днище розраховують за формулою

В якості розрахункового тиску приймають тиск в сорочці. Для корпусів з внутрішнім діаметром D = 2000 мм діаметр сорочки приймають = 2200 мм.

,

Приймемо S=4 мм.

Допустиме внутрішнє надлишковий тиск

Умова надійної експлуатації (0,15 МПа < 0,42 МПа) дотримується.

3.4 Розрахунок фланцевого кріплення кришки

Вибираємо фланці плоскі приварні з гладкою ущільнювальною поверхнею, т.к їх застосовують при Р ? 25 МПа и t ? 300°С

(0,6 МПа<25 МПа и 20°С< 300°С).

Товщина втулки біля основи

мм

Де:

по табл. = 2.5 мм.

Висота втулки фланця

мм

Діаметр болтової окружної окружності

мм

Де:

И - нормативний зазор між гайкою і втулкою, = 6 мм;

-діаметр болтів, що визначається за таблицею відповідно з діаметром апарату і тиску в ньому, = 30 мм.

Зовнішній діаметр фланця

мм

Де:

- конструктивна добавка для розміщення гайок по діаметру фланця, = 58 мм.

Для ущільнення у фланцях застосовують прокладки різної конструкції. Плоскі неметалеві прокладки застосовують для ущільнення гладких поверхонь фланців. Виберемо прокладки з азбестового картону, т.к їх застосовують в діапазоні температур до 550 ° С і тиску до 1,6 МПа.

Зовнішній діаметр прокладки

мм

Де:

- нормативний параметр залежить від типу прокладки, = 41 мм.

Середній діаметр прокладки

мм

Кількість болтів необхідне для забезпечення герметичності

шт., приймаємо = 56 шт.

Де:

- рекомендований крок розташування болтів, що приймається в залежності від тиску, = 135 мм.

Попередня товщина фланця

мм,

конструктивно приймаємо = 50 мм

Де:

- еквівалентна товщина втулки

мм;

- коефициент, =0.23

Відстань між опорними поверхнями гайок

мм

Де:

- товщина прокладки (ОСТ 26-430-79), = 3 мм.

Довжина болта

мм

1. При конструюванні апаратів виконується перевірочний розрахунок болтів відповідно до ОСТ 26-373-82 за наступною методикою:

2. Визначимо навантаження, що діє на фланцеве з'єднання від внутрішнього тиску Р: , де средній діаметр прокладки .

3. Реакція прокладки , де b₀- ефективна ширина прокладки (мм), m=2,5 для прокладок з азбесту.

4. Визначимо Болтове навантаження при збірці . Це значення вибирають найбільшим з трьох.

а), где q=20 МПа - для азбесту.

б) , где - допустиме напруження для матеріалу болта при 20 ° С, - площа поперечного перерізу болта (мм²), - число болтів, яка дорівнює кількості отворів Z у фланці. Матеріал болтів сталь ВСт3

в)

Обираємо

5. Перевіряємо міцність болтів при монтажі за умовою:

N_Б=56

6. Перевіряємо міцність болтів в період експлуатації за умовою:, где , болтова навантаження в робочих умовах .

3.5 Вибір штуцерів

Вибираємо штуцери з плоскими привареними фланцями (гладка ущільнювальна поверхня), т.к їх застосовують при t ? 300 ° С і тиску до 1,6 МПа.

Таблиця 9

Діаметри умовного проходу і настановні розміри штуцерів

Внутрішній діаметр апарату, мм	Діаметри умовного проходу Dу, мм	Установчі розміри, мм
	А	Б	В	Г, Г1	Д	R	1R
2000	100	250	80	150	80	540	600

Таблиця 10

Розміри штуцерів з фланцями сталевими плоскими приварними (ОСТ 26-1404-76)

Ру, Мпа	Dу, мм	dт, мм	Розміри, мм	Число отворів, z	Sт, мм	Нт, мм	Н, мм
			Dф	Dб	D1	h	d
1,0	50	57	130	110	90	13	14	4	3	155	120
	80	89	185	150	128	15	18	4	3	155	120
	100	108	205	170	148	15	18	4	4	155	120
	250

Таблица 11

Діаметр різьби болтів (шпильок) штуцерних фланців

d, мм	14	18
dб, мм	М12	М16

Мал. 9 Розміщення штуцерів на еліптичному днище

Мал. 10 Конструкція штуцера з плоским привареним фланцем

3.6 Підбір опор апарата

1. Кількість опор - 3 (лапи-опори 1 типу для апаратів з сорочками без теплоізоляції).

2. Вага металу, з якого виготовлений апарат: ,

де внутрішня поверхня корпусу

,

де - внутрішня поверхня циліндричної частини,

- внутрішня поверхня еліптичного днища і кришки, за ГОСТ 6533 - 78, = 2 4.59 = 9.18 .

S=0,08м- виконавча товщина стінок, - питома вага металу. Коефіцієнт 1,1 враховує вага фланців, штуцерів і т.д.

3. Вага металоконструкцій, встановлених на кришці апарату:

4. Вага води, що заповнює апарат при гідравлічних випробуваннях:, где - внутрішній об'єм апарата, - питома вага води.

5. Максимальне навантаження на одну опору:

, де z=3-число опор,(при z=3).

Вибираємо опори за умовою :

Таблиця 12

Основні розміри (у мм) опор (лап) для вертикальних апаратів,ОСТ 26-665-79

Q, кН	а	а1

Подобные документы

• Технологічний процес виробництва морозива в АТ "Хладопром"

  Загальна характеристика компанії АТ "Хладопром". Порядок приймання і підготовки сировини до виробничого процесу. Складання, пастеризація, охолодження, дозрівання і фризерування суміші. Фасування і гартування морозива, його упаковка і зберігання.
  
  отчет по практике [2,4 M], добавлен 27.10.2014
  

• Розробка конструкції водовідділювача ВДМ-15

  Аналіз конструкцій існуючих водовідділювачів, їх будова, принцип роботи, продуктивність. Розрахунки балок, колон та фундаментів. Технологічний процес монтажу обладнання на місці експлуатації та його ремонту. Особливості вибору конструкційних матеріалів.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 01.03.2016
  

• Технологічний процес виготовлення деталі з використанням автоматизованого обладнання

  Аналіз технологічності конструкції деталі Стійка. Вибір заготовки та спосіб її отримання за умов автоматизованого виробництва. Вибір обладнання; розробка маршрутного процесу та управляючих програм для обробки деталі. Розрахунок припусків, режимів різання.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.01.2015
  

• Зварювання трубопроводів і конструкцій

  Технологічний процес виготовлення ножа для бульдозера. Підготовка деталей до зварювання. Основні небезпеки при зварюванні. Захист від ураження електричним струмом. Основи теорії дугоконтактного зварювання: обладнання, технологія. Зразки з'єднань труб.
  
  курсовая работа [7,6 M], добавлен 12.09.2013
  

• Виробництво чавуну і сталі

  Особливості виробництва чавуну. Основні вихідні матеріали. Виробництво чавуну в доменній печі. Характеристика доменного процесу, його етапи та матеріальний баланс. Види чавуну та способи його виробництва. Сталь та чавун як важливі сплави сучасної техніки.
  
  презентация [3,3 M], добавлен 06.05.2014
  

• Мікробіологічна корозія та способи захисту

  Основні відомості мікробіологічної корозії. Нітрифіцируючі та нітровідновлюючі бактерії. Мікробіологічна корозія бетону. Бактерії, що утворюють метан. Методи захисту від біокорозії на неорганічних покриттях. Біокорозія органічних будівельних матеріалів.
  
  курсовая работа [44,9 K], добавлен 30.11.2014
  

• Особливості технології виробництва паштету "Козацький" в умовах ВАТ "Любинський м’ясопереробний комбінат"

  Характеристика паштетних виробів. Консервне виробництво: вимоги до сировини, тари і готової продукції. Рецептура паштету "Козацький" та технологічний процес його виробництва на ВАТ "Любинський м’ясопереробний комбінат". Методи контролю на виробництві.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 23.10.2010
  

• Виробництво цементу

  Цемент: поняття, види, застосування. Загальна характеристика особливостей комбінованого, мокрого та сухого способу виробництва. Тенденції розвитку ринку цементу 2009-2010 рр. Обсяги виробництва будівельних матеріалів в Україні. Життєвий цикл матеріалу.
  
  презентация [1,7 M], добавлен 08.06.2013
  

• Основні фізико-хімічні властивості, токсичність, пожежо- та вибухонебезпезпечність речовин, що застосовано та добуто на виробництві

  Розробка схеми технологічного процесу виробництва формальдегіду окисненням газоподібних парафінів. Характеристика, розрахунок та розміщення устаткування. Контроль основних параметрів процесу. Небезпечні і шкідливі фактори на виробництві, засоби захисту.
  
  дипломная работа [545,7 K], добавлен 23.09.2014
  

• Виробництво тарного скла

  Обладнання, сировинні матеріали, склади скла, які можуть застосовуватися для виробництва високоякісної склотари. Обробка усіх сировинних матеріалів. Готування шихти. Загальна характеристика умов здійснення технологічного процесу. Параметри мікроклімату.
  
  дипломная работа [479,7 K], добавлен 22.03.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам