Технологический процесс восстановления штока

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Введение

2. Организация ремонта

2.1 Тип производства и его структура

2.2 Схема движения детали от мойки до полного восстановления

2.3 Конструктивые особенности и назначение отдельных её элементов, материал

2.4 Технология отчистки и мойки детали

2.5 Дефектовка и организация рабочего места дефектовщика, требования к его квалификации

3. Техника безопасности при восстановлении детали

Список литературы



1. Введение

шток гидроцилиндр ремонт восстановительный

В процессе эксплуатации автомобиля, его надежность и другие свойства постепенно снижаются в следствии изнашивания деталей, а так же коррозии усталости метала, из которого они изготовлены. Ремонт возник одновременно с появлением машин. Необходимость ремонта обусловлена неравнопрочностью деталей и агрегатов. Ремонт автомобилей путем замены агрегатов и деталей целесообразен и с точки зрения экономики оправдан! При длительной эксплуатации достигают такого состояния, когда затраты средств и труда связанны с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние считается придельным, и они направляют в К.Р. на А.Р.П. Задача КР - с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близко к нему. Около 70….75% деталей автомобилей прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта или после ремонтного воздействия.

Ремонтные мастерские имеют в своем составе следующие производственные участки: механический, агрегатный, сварочный, кузнечный, эл.технический, топливной аппаратуры, аккумуляторный, моечный. Оборудование эксплуатационный баз позволяет выполнять ремонт и обслуживание современными высоко-производительными универсальными металлорежущими станками: Токарно-винторезными, сверлильными и фрезерными, поперечно - строгальными, долбежными, заточными, круглошлифовальными, обдирочными, кузнечно-прессовым оборудованием, токарно-винторезными, горизонтально- и вертикально-фрезерными, поперечно-строгальными, долбежными, круглошлифовальными, заточными, обдирочными, радиально- и вертикально-сверлильными; кузнечно-прессовым оборудованием: пневматическим молотом, кузнечной нагревательной печью, камерной и шахтной электропечами, пресс-ножницами, механической ножевочной пилой; различным подъемно-транспортным оборудованием.

Для разборки, сборки и испытания элементов предусмотрены стенды: для ремонта и испытания радиаторов, для ремонта и испытания гидравлических и пневматических систем, для испытания коробок передач, гидравлический стенд для перепрессовки гусениц тракторов, для демонтажа покрышек колесных машин, для испытания и регулировки топливной аппаратуры, для разборки и сборки, обкатки и контрольного осмотра двигателей, а также станки для притирки и шлифования клапанов и контрольно-испытательный стенд для проверки электрооборудования.

При ремонте предусмотрено широкое применение малой механизации: поворотных электрических подъемников, лебедок, тяговых цепей, домкратов, переносных съемников, гидравлических прессов, электро- и пневмо-инструмента.

В связи с большой номенклатурой машин и небольшим объемом работ по каждой из них ремонт производят тупиковым способом, т. е. разбирают машины, ремонтируют базовые детали и собирают машины на одних и тех же постах. Снятые с машин агрегаты и сборочные единицы ремонтируют, собирают и испытывают на специализированных постах. Детали, требующие ремонта, передаются на соответствующие участки для восстановления.

В данном курсовом проекте я представляю технологию ремонта штока гидроцилиндра. Его назначение передавать механическую энергию исполнительному механизму. Гидроцилиндр, а в частности шток применятся в автомобилях, дорожных и строительных машинах, т.е. практически во всех транспортных средствах, и имеет большое значение для строительной и дорожной технике и является не маловажной деталью.

Для того чтобы машина всегда находилась в работе необходим своевременный и качественный ремонт, чтобы он не подвел в работе.



2. Организация ремонта

2.1 Тип производства и его структура

Характеризуется изготовлением штучных, как правило, уникальных, изделий разнообразного вида и назначения, широкого ассортимента и малым объемом выпуска одинаковых изделий. Образцы или не повторяются, или повторяются нерегулярно. Рабочие места не имеют глубокой специализации. Невозможно постоянное закрепление операций за отдельными рабочими местами, и коэффициент специализации больше 40 деталеопераций на одно рабочее место. Специализация таких рабочих мест обусловлена только их технологической характеристикой и размерами обрабатываемых изделий. При этом производстве применяют универсальное оборудование, и в основном последовательный вид движения партии деталей по операциям технологического процесса. Заводы имеют сложную производственную структуру, а цехи специализированны по технологическому принципу. Единичное производство характеризуется наличием значительного незавершенного производства, отсутствием закрепления операций за рабочими местами, применением уникального оборудования, частой переналадкой оборудования, высокой квалификацией рабочих, значительным удельным весом ручных операций, общей высокой трудоемкостью изделий и длительным циклом их изготовления, высокой себестоимостью выпускаемой продукции. Разнообразная номенклатура делает единичное производство более мобильным и приспособленным к условиям колебания спроса на готовую продукцию. Этот тип организации характерен для опытных производств, изготавливающих опытные образцы продукции. Такое производство оправдывает себя экономически только при изготовлении уникальных, сложных в техническом отношении изделий, агрегатов большой единичной мощности, которые требуют в ограниченном количестве

Таким образом, мы можем выделить следующие особенности единичного производства:

- непостоянный характер производственного процесса;

- широкая и непостоянная номенклатура выпускаемых изделий;

- рассредоточение производства по специализированным подразделениям предприятия;

- изготовление продукции на основе индивидуальных (на каждое изделие) заказов;

- использование в процессе производства работников высокой квалификации; повышенная длительность производственного цикла;

- контроль качества каждого готового изделия.

К единичному производству относится выпуск крупнейших машин, уникальных приборов, оборудования, мощных гидравлических турбин и генераторов, прокатных станов, шагающих экскаваторов, атомных реакторов и других изделий, а также нестандартной продукции по индивидуальным заказам.



2.2 Схема движения детали от мойки до полного восстановления

Рисунок 1. Схема движения детали от мойки до полного восстановления.



2.3 Конструктивные особенности детали, назначение отдельных её элементов, материалов



Шток представляет собой деталь цилиндрического типа, диаметром 90 мм длинной 1356 мм. Деталь имеет наружную резьбу М60х2 - 8g на длинну 47мм; Внутреннюю резьбу М60х2 - 7Н на глубину 72мм; Внутренняя резьба имеет угол захода 30* и выхода 45*, также имеется проточка для входа резьбонарезного резца диаметром 61 мм глубиной 8 мм; наружная резьба имеет фаски с обоих сторон 2х45*; на резьбе имеется отверстие для шплинтовки диаметром 6,3 мм сквозное и на расстоянии 20 мм от торца детали, так же имеется проточка для выхода резьбонарезного резца диаметром 61 мм и длинной 5 мм. Также деталь имеет ступень диаметром 65h9 мм

Материал из которых она изготовлена:

Шток изготовлена из стали 40х ГОСТ   4543 - 71 ее химические состава:

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.36 - 0.44	0.17 - 0.37	0.5 - 0.8	до   0.3	до   0.035	до   0.035	0.8 - 1.1	до   0.3

Температура критических точек материала 40Х.

Ac1 = 743 ,      Ac3(Acm) = 782 ,       Ar3(Arcm) = 730 ,       Ar1 = 693

Технологические свойства материала 40Х .

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	склонна.

Механические свойства при Т=20oС материала 40Х .

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Трубы, ГОСТ 8731-87			657		9
Трубы холоднодеформир., ГОСТ 8733-74			618		14
Пруток, ГОСТ 4543-71	Ш 25		980	785	10	45	590	Закалка 860oC, масло, Отпуск 500oC, вода,



2.4 Технология очистки и мойки детали

Моечные машины можно разделить на:

Передвижные;

Стационарные.

Они разделяются по типу:

Электрические;

Работающие от двигателя;

Пневматические;

Гидравлические;

По исполнению насоса: Аксиальные и радиально поршневые;

По конструкции насоса агрегата: Редукторные и фланцевые;

По t^о подаваемой воды с подогревом, без подогрева с пара генераторам.

К простейшим устройствам относятся насосы снабженными шлангами и пистолетами распылителями, высокая производительность обеспечивается высокой температурой и большой скоростью 170 -250 м/сек и давлением до 200км/см². Насадки на высокое давление имеют углы распыление 0, 15, 25, 30, 40, 60 ^о при 0 ^о струя сосредоточена с большим ударным импульсам и небольшой площадью, увеличение угла приводит к расширению струи, ударного импульс снижается.

Турбо насадки в которых сосредоточена струя вращается со скоростью 4000 об/мин, описывается конусная поверхность. Высокий ударный импульс.

Турбо лазер насадка которая изменяет структуру жидкости, каждая до 600 км/час.

Универсальные моющие средства:

Моющие средства должны обладать, активностью к загрязнением, низко токсичностью, вода-растворимость, пожара-безопасностью, Биологической- разгонистостью.

Автошампунь: ЕС - Грейт А шампунь- мойка автомобилей от почвенных и маслинных загрязнений, сильное обезжиривание, антистатик, не вызывается коррозий.

Очиститель двигателя ЕС - удаление комбинированных загрязнений, нефти продуктов, нагаров, с наружи двигателя узлов и деталей, экономичное концентрированное средство.

Высокая моющая способность антистатика.

ЕС-Грейт АФ - удаление сажи низкая пенообразующая способность;

ЕС-Ликсол- удаление сажи, копоти, масла, нагара;

ЕС-Навтоль - Жидкий щелочной продукт удаление масла, жира.

Моющая средства МС-6: Соды кальцинированная 40%, 3 поли фосфата натрия 25%, Метаселикат 29%, сиятанол 3,5%:

Лабомит 101: соды 50%, 3 поли фосфат натрия 30%, метаселекат 16,5%, синтанол 3,5%.

2.5 Дефектовка детали и организация рабочего места дефектовщика

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей - это также инструментальный и многостадийный контроль. Дня последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей: с явными неустранимыми дефектами - визуальный контроль; со скрытыми неустранимыми дефектами - неразрушающий контроль; с неустранимыми геометрическими параметрами - измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задирав, сколов и т.д.);

инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); без шкальных мер (калибры и уровни);

микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы: годные, -- характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); подлежащие восстановлению, - дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта; негодные.

Такое распределение деталей по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков (специалистов в области дефектовки детален). Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:

годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку; негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля; базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления; детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.

Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей.

Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые ликвидируют неясность и вопросность информации об автомобилях зарубежных производителей.

Из ее рабочего чертежа получают общие сведения о детали, они включают в себя:

эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;

основные размеры детали;

материал и твердость основных поверхностей.

При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями, и на рекомендации по рациональному их выбору. На основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ выявляют возможные дефекты детали.

Дефекты:

Износ по наружному поверхности (Ц90 ^-0,016)

Износ по наружному поверхности (Ц 65^+0,075)

Износ наружной резьбы (М 60х2 - 8g)

Износ внутренней резьбы (М60х2 - 7H)

Оснастка рабочего места дефектовщика.



Настольная лампа;

Стол для прибывающих деталей;

Стол для дефектовки;

Стеллаж для негодных деталей;

Стеллаж для годных деталей;

Стеллаж для деталей требующих ремонта;

Микрометр МР - 100 ГОСТ 4381 - 87;

Кольцо 8211 - 0182 ГОСТ 17763 - 72;

Пробка 8221-3053 ГОСТ 17758-72.



3. Техника безопасности при восстановлении детали

Техника безопасности при токарных работах.

ОПАСНОСТИ В РАБОТЕ:

Ранение глаз отлетающей стружкой

Ранение рук при прикосновении их к обрабатываемой детали.

Ранение рук при неправильном обращении с резцом.

Ранение осколками плохо склеенной древесины, косослойной, суковатой.

ДО НАЧАЛА РАБОТЫ:

Правильно надеть спецодежду.

Проверить надежность крепления защитного кожуха ременной передачи.

Осмотреть надежность присоединения защитного заземления к корпусу станка.

Убрать со станка все посторонние предметы, инструменты разложить на установленные места.

Проверить нет ли в заготовке сучков и трещин, после чего надежно закрепить на станке.

Установить подручник с зазором 2-3 мм от обрабатываемой детали и закрепить его на высоте центровой линии заготовки.

Проверить исправность режущего инструмента и правильность его заточки.

На холостом ходу проверить работу станка, а также исправность пусковой коробки путем включения и выключения его кнопок.

Перед началом работы надеть защитные очки.

ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ:

Подачу режущего инструмента на материал следует производить только после того, как рабочий вал наберет полное число оборотов. Подача инструмента должна быть плавной, без сильного нажима.

Своевременно подвигать подручник к обрабатываемой детали, не допускать увеличения зазора.

3.Во избежание травм во время работы на станке  

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

а) близко наклонять голову к станку;

б) принимать и передавать предметы через работающий станок;

в) замерять обрабатываемую деталь до полной остановки ее вращения;

г) останавливать станок путем торможения рукой обрабатываемой детали;

д) отходить от станка, не выключив его.

ПОСЛЕ ОКОНЧАНИЯ РАБОТЫ:

Уложить на свои места инструменты;

Удалить со станка стружку при помощи щетки. Сдувать стружку ртом и сметать рукой ЗАПРЕЩАЕТСЯ;

Сдать станок учителю.

Техника безопасности при шлифовально-полировальных операциях.

Для обеспыливания шлифовально-полировальных отделений устанавливают мощную местную вытяжную вентиляцию. Работа в этих отделениях без вентиляции не разрешается. Для предупреждения травматизма при работе на шлифовально-полировальных станках принимаются следующие меры:

Перед началом работы следует закрепить круги.

Для защиты глаз надо работу выполнять в предохранительных очках. Для предупреждения от опасных ранений необходимо иметь специальные державки для мелких и трудно удерживаемых руками деталей.

Для предупреждения от ожогов рук следует иметь хлопчатобумажные рукавицы.

Нельзя допускать превышения частоты вращения кругов,

Детали следует подводить к кругу постепенно и осторожно, чтобы их не вырвало из рук кругом.

При шлифовании и полировании медных и латунных деталей следует применять респираторы.

Чистка пыли приемников должна производиться только после полной остановки станка.

При полировании магниевых сплавов эту работу выполняют на изолированных станках, применяя соответствующие меры противопожарной безопасности.

Техника безопасности при наплавочных работах.

Организация и выполнение сварочно-наплавочных работ должны осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003 -- 86 «ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности», Правилами техники безопасности и производственной санитарии для рельсосварочных предприятий. Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей. Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, Правилами пожарной безопасности на железнодорожном транспорте.

Ответственность за соблюдение правил и требований техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии при производстве сварочно-наплавочных работ возлагается на инженерно-технического работника, а именно: в рельсосварочных поездах -- на начальника и главных инженеров, а также на старших мастеров, мастеров цехов и наплавочных колонн;

в дорожных мастерских -- на начальников и главных инженеров мастерских, начальников и мастеров цехов и наплавочных колонн; в дистанциях пути -- на начальников и главных инженеров дистанций, начальников и мастеров дистанционных мастерских и руководителей сварочно-наплавочных бригад.

Ответственность за соблюдение электробезопасности возлагается на инженерно-технического работника, имеющего квалификационную группу.

Не допускаются ремонт и чистка сварочных машин и другого электрооборудования, находящегося под напряжением.

Техника безопасности при развёртывании и сверлильных работах.

1. Обрабатываемые заготовки средних и больших размеров должны быть прочно закреплены на столе станка или в приспособлениях, а небольшие заготовки - удерживаться при сверлении ручными тисочками. Категорически запрещается удерживать заготовки руками.

2. Категорически запрещается менять и устанавливать инструмент во вращающемся шпинделе (за исключением случаев, когда в шпинделе установлен специальный безопасный патрон для смены инструментов на ходу станка).

3. Запрещается перебрасывать ремни с одной ступени шкива на другую при работающем электродвигателе. Перебрасывать ремни со ступени на ступень можно только при остановленном станке.

4. Убирать со стола стружку разрешается только щетками или крючками. Запрещается сбрасывать стружку руками (даже защищенными рукавицами) и сдувать ее.

5. На спецодежде не должно быть свисающих концов. Рукава должны быть застегнуты или закатаны выше локтя. Волосы должны быть убраны под головной убор.

6. При сверлении хрупких материалов, когда возможно отлетание стружки, необходимо пользоваться предохранительными очками.

7. Работать электродрелью разрешается только в резиновых перчатках. Корпус электродрели должен быть заземлен.



Литература

И.Я. Корчанов. Технология и организация ремонта строительных машин и оборудования. М.Стройидат,1989г.

Ремонт автомобилей. Под редакцией С.И. Румянцева. М. Транспорт 1988г.

С.И. Румянцев, А.Ф. Синельников, Ю.Л. Штоль. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М. Машиностроение, 1989г.

В.Г. Тайц. Ремонт подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин. М,: "Академия" 2007.

Размещено на Allbest.ru