Проект аккумуляторного отделения РММ ДРСУ по обслуживанию универсального парка строительных машин в кол-ве 193 единиц

Размещено на http://www.allbest.ru/

Порядок выполнения курсового проекта

Введение

1. Технологическая часть

1.1. Выбор табличных показателей периодичности ТО и Р строительных машин

1.2. Определение количества ТО и Р строительных машин за межремонтный цикл

1.3. Определение годового режима работы строительных машин

1.4. Расчет годового плана ТО и Р строительных машин

1.5. Определение количества ТО и Р на группу машин за год

1.6. Расчет основной годовой производственной программы предприятия по ТО и Р строительных машин

1.7. Выбор формы организации и метода проведения работ по ТО и Р строительных машин

1.8. Расчет производственной программы стационарной мастерской, зоны ТО и Р, участка, отделения, передвижных средств

1.9. Расчет годовых фондов времени рабочих, рабочих мест и оборудования

1.10. Расчет количества производственных рабочих

а) определение явочного состава производственных рабочих

б) определение списочного состава производственных рабочих

1.11. а) Расчет количества постов

б) расчет количества передвижных средств

в) расчет количества топливо - маслозаправщиков

1.12. Технологический процесс сварочного отделения

1.13. Выбор оборудования для сварочных отделений

1.14. Расчет площади сварочного отделения

2. Строительная часть

2.1. Выбор габаритов здания (помещения) стационарной мастерской, зоны ТО и Р, участка, отделения (длина, ширина, высота)

2.2. Выбор высоты сварочного отделения

2.3. Выбор стен, колонн, материала полов, ворот, дверей

3. Организационная часть

3.1. Расчет естественного освещения

3.2. Расчет искусственного освещения

3.3. Расчет вентиляции

3.4. Расчет годового расхода электроэнергии

4. Охрана труда и окружающей среды

4.1. Техника безопасности

4.2. Охрана окружающей среды

4.3. Противопожарные мероприятия

Список использованной литературы



Введение

Аккумуляторная батарея -- конструктивно выполняется, как правило, в едином корпусе в котором находятся несколько соединённых электрически аккумуляторных элементов. Наружу корпуса выведены обычно 2 контакта для подсоединения к зарядному устройству и/или потребляющей цепи. Аккумуляторная батарея может иметь также вспомогательные устройства, обеспечивающие эффективность и безопасность её эксплуатации: термодатчики, электронные устройства защиты как аккумуляторных элементов, входящих в состав батареи, так и батареи в целом (например, у литий-ионного аккумулятора). Аккумуляторная батарея и батарея гальванических элементов используется в качестве источника постоянного тока.

Чаще всего, электрохимические элементы в батарее соединяются последовательно. Напряжение отдельного элемента определяется материалом его электродов и составом электролита и не может быть изменено. Последовательное соединение нескольких элементов повышает выходное электрическое напряжение батареи, причём полное напряжение батареи при последовательном соединении равно сумме напряжений всех элементов. Предельный отдаваемый ток последовательной батареи не превышает тока самого слаботочного элемента. Недостаток последовательного соединения -- неравномерность разрядки и зарядки при неоднородных элементах, входящих в батарею, при элементарном включении в цепь зарядки/разрядки, более ёмкие элементы недоразряжаются, а менее ёмкие переразряжаются. Для некоторых типов аккумуляторных элементов, например, литиевых, переразряд ведёт к выходу их из строя. Поэтому батареи литиевых элементов обычно снабжаются встроенными или внешними электронными схемами управления оптимизации разряда. Аналогичные проблемы возникают при заряде батареи аккумуляторных элементов. Так как при последовательном соединении электрический заряд, протекший через каждый элемент равен, это ведёт к перезаряду менее ёмких элементов и недозаряду более ёмких. Ёмкость даже однотипных элементов немного разнится, из-за неизбежного технологического разброса, и может стать существенно разной после многократных циклов заряда/разряда. Поэтому современные батареи аккумуляторов обчно снабжаются электронными схемами оптимизации заряда.



1. Технологическая часть

1.1 Выбор табличных показателей периодичности, трудоёмкости и продолжительности ТО и Р дорожных машин

Таблица показателей периодичности, продолжительности и трудоёмкости ТО и Р дорожных машин составляется на основании норм, которые даны в следующей литературе: « Указания по организации и проведению ТО и Р дорожных машин BCH 6-79» .

Таблица показателей периодичности, продолжительности и трудоёмкости ТО и Р дорожных машин. технический строительный машина

Таблица 1. Показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонта дорожно-строительных машин и оборудования.

№ п/п	Наименование машин, модель (марка по отраслевому и заводскому реестрам).	Виды технических обслуживаний и ремонтов машин	Периодичность выполнения технических обслуживаний и ремонтов, ч	Трудоёмкость одного технического обслуживания или ремонта, чел ч	Продолжительность одного технического обслуживания и ремонта, раб. дни	Кол-во ТО и Р за межремонтный цикл
1	2	3	4	5	6	7
1	Скрепер ДЗ 49	ТО-1 ТО-2 СО Т (в том числе ТО-3) К	100 500 2 раза в год 1000 6000	5 9 28 1050 (44) 3840	0.5 1 3 14 (1) 32	72 48 6 5 1
2	Экскаватор ЭО 3322А	ТО-1 ТО-2 СО Т (в том числе ТО-3) К	60 240 2 раза в год 960 5760	4 20 35 680 (42) 1050	0,2 1 1 9 (1) 14	77 19 5 1
3	Каток ДУ 10	ТО-1 ТО-2 СО Т (в том числе ТО-3) К	60 240 2 раза в год 960 3840	2 4 15 80 (8) 280	0,1 0,2 1 2 (0.5) 5	51 13 3 1
4	Кран КС 1562	ТО-1 ТО-2 СО Т (в том числе ТО-3) К	50 250 2 раза в год 1000 5000	5 20 27 540 (17) 720	0,2 1 0,5 6 (1) 13	85 15 2 5 1
5	Погрузчик ТО 18	ТО-1 ТО-2 СО Т (в том числе ТО-3) К	60 240 2 раза в год 960 5760	5 20 10 540 (30) 720	0,2 1 0.5 6 (1) 13	85 15 2 5 1
6	Трактор Т 150	ТО-1 ТО-2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5760	4 14 35 420 (28) 680	0,2 1 8 (1) 17	77 19 5 1
7	Буровая Машина БТС 2	ТО-1 ТО-2 СО Т (в том числе ТО-3) К	60 240 2 раза в год 960 4800	7 20 45 480 (40) 840	0,4 1 2 7 (1) 16	64 16 4 1
8	Автогрейде-р ДЗ 98	ТО-1 ТО-2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5760	8 22 48 360 (38) 770	0,5 0.8 2 6 (1) 12	77 19 5 1
9	Бульдозер ДЗ 109А	ТО-1 ТО-2 СО Т (в том числе ТО-3) К	60 240 2 раза в год 960 5760	5 16 45 440 (32) 800	0,2 1 1.5 7 (1) 14	77 19 5 1
10	Бульдозер 118	ТО-1 ТО-2 СО Т (в том числе ТО-3) К	60 240 2 раза в год 960 5760	5 16 45 440 (32) 800	0,2 1 1.5 7 (1) 14	77 19 5 1

1.2 Определение количества ТО и Р строительных машин за межремонтный цикл

Количество ТО и Р машин за межремонтный цикл определяется по формуле:

Kц тор =-К_n

где: Кц тор - количество ТО-1;ТО-2;ТО-3;Т; K; за межремонтный цикл.

Kn - количество всех видов ТО и Р с периодичностью большей, чем периодичность вида, по которому ведется расчет (при расчете капитального ремонта Kп = 0).

Пример:

Определим количество ТО и Р за межремонтный цикл для Экскаватора ЭО-3312:

Kцк = = = 1

Кцт = - Кцк = - 1 = 5

Кц ТО-2 =- Кцк - Кцт = -1 - 5 = 18

Кц ТО-1 =- Кк - Кт - Кто-2 = - 1-5-18=72.

1.3 Определение годового режима роботы строительных машин

Годовой режим работы машин определяется по формуле:

Н_пл =;

где: Н_пл - годовой режим работы строительной машины (ч).

Д_р - количество рабочих дней в году (дн).

а) Д_р = Д_к - Д_в -Д_п - Д_пб - Д_м - Д_н,;

где: Д_к - количество календарных дней в году, 104 дня (при пятидневной рабочей недели);

Д_п - количество праздничных дней в году (дн);

Д_пб - количество дней перебазировок машин с объекта на объект в году(дн) ;

Дм- количество дней перерывов в работе машин по метеусловиям погодным (дн);

Д_п- количество дней перерывов в работе машин но непредвиденным причинам (дн);

Т_ф- фактическое время работы машин в сутки, (мото/ч).

б) Т_ф = Т_см n К_В;

где: Т_см - продолжительность рабочей смены (ч.);

n - количество смен в сутки;

К_в - коэффициент использования сменного времени;

Р_час - количество дней нахождеия машин в ТО и Р, расчете на 1 час работы машин.

в) Р_час ;

Пример:

Определим годовой режим работы трактора К-701:

Нпл = ;

Нпл=. = 1259ч.

Так как для остальных машин расчёт производится аналогично, поэтому результаты расчётов заносим в таблицу.

1.4 Расчёт годового плана ТО и Р строительных машин

Расчёт годового плана ТО и Р строительных машин производиться по формуле:

К_тор = - К_n;

К_м = ;

Пример:

Расчитаем годовой план ТО и Р для трактора К-701

Н_фк ===1,67

Н_ф-Т_к х = 9647-57601=3887ч.

Н_фт = = = 4,04

Н_фк - Т_т у = 3887 - 960 4 = 47ч.

Н_фТО-2 = = = 0.19

Н_фт - Т_то-2 z = 47 - 240 0 = 47ч.

Н_фто-1 = = = 0,7

Н_фто-2 - Т_то-1 = 47 - 60 0 = 47ч.

К_{к = =} = 0,8; Принимаю ОКР.

К_т = - К_к = - 0 = 1,3; Принимаю 1ТР.

К_то-2 = - К_к - К_т= - 0 - 1 = 4,4; Принимаю 4ТО-2.

К_то-1 = - К_к - К_м - К_то-2 = - 0 - 1 - 4 = 16,7; Принимаю 16ТО-1.

Так как для остальных машин расчет производится аналогично, поэтому результаты расчетов заносим в таблицу.

Таблица 2. План ТО и Р машин на 2014 год.

№ п/п	Наименование и марка машины	Заводской номер машины	Фактическая наработка, ч.	Наработка в планируемом году, ч. Нпл	Кол-во ТО и Р в планируемом году
			С начала эксплуатации, Нф	К, Нфк	Т (ТО-3), Нфт	ТО-2, Нфто-2	ТО-1, Нф то-1		К	Т (ТО-3, Кт	ТО-2, Кто-2	ТО-1, Кто-1
									Кол-во Кк	Месяц проведения Км
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	Экскаватор ЭО-3312	11111	19574	1994	74	74	14	172	-	-	1	4	4
2	Автогрейдер ДЗ-31-2	22222	80456	1736	776	56	56	1255	-	-	2	3	16
3	Автогрейдер ДЗ-14	33333	5755	5755	955	235	55	1223	1	1	1	4	15
4	Трактор МТЗ-80	44444	6192	432	432	192	13	1063	-	-	1	4	12
5	Трактор К-701	55555	9647	3887	47	47	47	1259	-	-	1	4	16
6	Автопогрузчик 4065	66666	3843	3843	1843	93	43	1175	-	-	1	4	19
7	Кран КС-4361	77777	7251	141	531	51	51	1990	-	-	2	6	26
8	Кран КС-2563	88888	4173	4173	173	173	23	791	-	-	-	3	13
9	Буровая машина БТС-60	99999	2042	2042	122	122	2	945	-	-	1	3	11
10	Погрузчик ТО-18	10101	8311	2551	631	151	31	1014	-	-	1	3	13

1.5 Определение количество ТО и Р на группу машин за год

Количество ТО и Р на группу машин за год определяется по формуле:

Nтор = Ктор Au;

Где: Au - количество машин данной марки.

Пример:

Определим количество ТО и Р на группу машин за год для Трактора К-701.

Nк = КкAu = 024= 0 КР;

Nт = Nто-3 = КтAu = 124 = 24 ТР;

Nco = 2Au = 224 = 48 СО;

Nто-2 = Кто-2Au = 424 = 96 ТО-2;

Nто-1 = Кто-1Au = 1624=384 ТО-1;

Так как для остальных машин расчет производиться аналогично, поэтому результаты расчетов заносим в таблицу.

Таблица 3. Таблица количества ТО и Р строительных машин за год.

№ п/п	Наименование и марка машин	Количество ТО и Р на одну машину за год.	Кол-во машин	Количество ТО и Р на группу машин за год.
		Кк	Кт	Кто-3	Ксо	Ко-2	Кто-1	Аu	Nк	Nm	N то-3	Nсо	N то-2	Nто-1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	Экскаватор ЭО-3312	-	1	1	2	4	4	32	-	32	32	64	128	128
2	Автогрейдер ДЗ-31-2	-	2	2	2	3	16	29	-	58	58	58	87	464
3	Автогрейдер ДЗ-14	1	1	1	2	4	15	20	20	20	20	40	80	300
4	Трактор МТЗ-80	-	1	1	2	4	12	26	-	26	26	52	104	312
5	Трактор К-701	-	1	1	2	4	16	24	-	24	24	48	96	384
6	Автопогрузчик 4065	-	1	-	2	4	19	19	-	19	19	38	76	361
7	Кран КС-4361	-	2	2	2	6	26	25	-	50	50	50	150	650
8	Кран КС-2563	-	-	-	2	3	13	20	-	-	-	40	60	260
9	Буровая машина БТС-60	-	1	1	2	3	11	12	-	12	12	24	36	132
10	Погрузчик ТО-18	-	1	1	2	3	13	19	-	19	19	38	57	247

1.6 Расчет основной производственной программы предприятия по ТО и Р строительных машин

Основная годовая производственная программа предприятия определяется по формуле:

Птор = Nторtтор;

Где: Птор - основная годовая производственная программа предприятия по ТО и Р.

Пример:

Определим основную годовую производственную программу для Трактора К-701.

Пк = Nкtк=0800 = 0 челчас;

Пт = Nтtт=24360 = 8640 челчас;

Пто-3 = Nто-3to-3 = 2430 = 720 челчас;

Пто-2 = Nто-2tто-2 = 9610 = 960 челчас;

Пто-1 = Nто-1tто-1 = 3845 = 1920 челчас;

Псо = Nco tco = 4830 = 1440 челчас;

Так для остальных машин расчета производства аналогично, поэтому результаты расчетов заносим в таблицу.



Таблица 4. Таблица основной годовой производственной программы.

№ п/п	Наименование и марка Машин	Основная годовая производственная программа
		Пк	Пт	Пт	Пто-3	Пто-1	Пто-2	Псо
				Пт-П3
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Экскаватор ЭО-3312	-	21760	20416	1344	2240	2560	512
2	Автогрейдер ДЗ-31-2	-	17400	16008	1392	2784	1566	2610
3	Автогрейдер ДЗ-14	15400	7200	6440	760	2400	1760	1920
4	Трактор МТЗ-80	-	5200	4758	442	624	728	1300
5	Трактор К-701	-	8640	7920	720	1920	960	1440
6	Автопогрузчик 4065	-	7030	7030	-	1805	1064	380
7	Кран КС-4361	-	48000	46000	2000	4550	4500	1500
8	Кран КС-2563	-	-	-	-	1820	1680	560
9	Буровая машина БТС-60	-	5760	5280	480	924	720	1080
10	Погрузчик ТО-18	-	7980	7448	532	988	798	1330
11	Итого	15400	128970	121300	7670	20055	16336	12632

1.7 Выбор формы организации и метода проведения работ по ТО и Р строительных машин

Выбор формы организации и метода проведения работ для сварочного отделения. Выбираю для сварочного отделения централизованную форму организации работ, которая заключается в том что, все работы выполняют высокой квалификации с использованием универсального и специального оборудования.

Выбираю для сварочного отделения тупиковый метод выполнения работ, который заключается в том что, все работы выполняются на одном посту тупикового типа.

1.8 Расчёт производственной программы сварочного отделения

Годовая производственная программа сварочного отделения определяется по формуле:

П_уч= = =1649,68 челчас;

где Пт^см - производственная программа текущему ремонту, для стационарной мастерской.

а₁-доля данного вида от общей программы по текущему ремонту.

Пт^см===97040 челчас

Пт¹= Пт-П3=128970-7670=121300 челчас

а₁==1.7

1. Экскаватор ЭО-3312-2% 6. Автопогрузчик 4065-2%

2. Автогрейдер ДЗ-31-2-2% 7. Кран КС-4361-2%

3. Автогрейдер ДЗ-14-2% 8. Кран КС-2563-2% [ВСH стр.132]

4. Трактор МТЗ-80-1% 9. Буровая машина ТО-18-2%

5. Трактор К-701-1% 10. Погрузчик ТО-18-2%

1.9 Расчёт годовых фондов времени рабочих, рабочего места и оборудования

Годовой фонд времени рабочих рассчитывают по формуле:

Ф_р=[(Д_к-Д_в-Д_n-Д_от)Т_см-Д_nn(Т_см-Т_см)] б;

Где: Д_к - количество календарных дней в году, (дн);

Д_в - количество выходных дней в году, (дн);

Д_н - количество праздничных дней в году, (дн);

Д_от - количество дней отпуска для данной специальности рабочего, ( дн);

Т_см - продолжительность смен в предпраздничные дни, (дн);

б-коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам:

б=0,96...0,97

Ф_р= [(365-104-14-31)8-6(8-7)]0,96=1653,12ч.

Годовой фонд времени рабочего места определяется по формуле:

Ф_рм=(Д_к-Д_в-Д_n)Т_см-Д_nn(Т_см-Т_см)=(365-104-14)8-6(8-7)=1970ч.

Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле:

Ф_о=(Д_к-Д_в-Д_n)Т_смnК_об;

Где: К_об - Коэффициент использования оборудования по времени

Коб=0,75…0,9;

Ф_о=(365-104-14)810,75=1482ч.

1.10 Расчёт количества производственных рабочих

а) определение явочного состава производственных рабочих;

б) определение списочного состава производственных рабочих.

а) Определение явочного состава производственных рабочих.

Явочный состав производственных рабочих определяется по формуле:

Р_яв=;

Где П_уч- годовая производственная программа по ТО и Р для стационарной мастерской, участка, отделения, передвижных средств.

К_нв- коэффициент выполнения норм выработки Кнв=1,05…1,30.

Р_яв==0,64

Принимаю 1 человека.

б) Определение списочного состава производственных рабочих.

Количество списочных рабочих определяется по формуле:

P_сс===0,76; Принимаю 1 человека.

1.11 Расчёт количества постов

Количества постов сварочного отделения определяется по формуле:

М_уч=;

где Рср- среднее количество рабочих, приходящихся на один пост

Рср=2…4;

Крn- коэффициент использования рабочего поста

К_рn=0,85…0;

М_уч==0,98; Принимаю 1 пост.

Принимаю один пост. На одном посту работает один человек, работа производится в одну смену, окончательно принимаю 111=1 одного человека производственных рабочих.



1.12 Технологический процесс сварочного отделения

1.Чтобы начать сваривать понадобятся электроды и источник сварочного тока.

Источники сварочного тока бывают трансформаторные (большой тяжёлый трансформатор) и инверторные (небольшая коробка с ручкой сверху). Трансформаторный источник тока отличается тем, что очень тяжёл, надёжен и вынослив, но при этом он очень сильно просаживает электрическую сеть, что в быту приводит к большим проблемам.

В случае прилипания электрода сварочный трансформатор просаживает питающую сеть что может привести к большим проблемам, инвертор же просто выключает сварочный ток. В начальный момент сварки, когда дуга только зажигается, только зажигается, на трансформатором сварочном источнике происходит бросок тока, который приводит к броску тока в питающей сети и сгоранию соседкой аппаратуры, инвертор же имеет накопительные конденсаторы и разжигает дугу энергией, запасённой в этих конденсаторах, без бросков в питающей сети.

Инверторные источники различаются по максимальному выдаваемому току и периоду нагрузки. Выдаваемый ток источника прямо зависит от диаметра электродов. Чем толще электрод тем больше должен быть ток источника. Для каждого диаметра электрода есть нижний предел, ниже которого уменьшать ток нельзя. Если уменьшить ниже этого предела, то сварочного шва вы не получите. Вместо шва будет смесь прожилок металла с прожилками шлака, обмазки с электродов.

Например: Для электрода 2.5 мм диаметром минимальный ток около 800 ампер. Для электрода 3 мм диаметром минимальный ток 110 ампер. Так, попытка варить электродами 3 мм диаметром на токе 70 ампер сразу и однозначно обречена на провал. Шва не будет. Однако же электрод 2.5 мм на токе 110 ампер и даже выше, варить будет, и шов будет, правда электрод будет сгорать и будет неудобно работать. Большая точность при выставлении сварочного тока не требуется. Требуется подняться выше нижнего предела.

Стандартное напряжение сварочной дуги - 25 вольт. При токе например 110 ампер потребляемая мощность будет минимум 2.7 кВт. В реальности больше, ибо КПД источника 100%. Соответственно верхний предел диаметра электродов для начинающего сварщика 3.2 мм диаметр. Верхний предел тока - 120 ампер. Это например достаточно чтобы сварить два уголка 60х60 мм. Но этого уже недостаточно для приваривания массивных петель для гаражных ворот.

Таким образом, сварочный инвертор с максимальным током 140 ампер достаточен для бытовых нужд в бытовой электрической сети ( часто выбором является инвертор на 160 ампер, но это уже скорее из соображений запаса по мощности и надёжности). Ограничением будет электрическая сеть. Инвертор с максимальным током 200 ампер будет потреблять от сети 5 кВт мощности. Что приведёт или к отключению автоматов или к сгоранию проводки.

Однако, следует понимать, что если на инверторе с максимальным током 200 ампер выставлен ток 100 ампер то и потреблять от сети при сварке он будет 2.5 кВт.

Период нагрузки (ПВ) источника тока величина, показывающая, отношение времени сварки к времени холостого хода источника. Бытовые источники не могут работать непрерывно. Они так спроектированы, что должны периодически остывать. Это плата за дешевизну. Период нагрузки очень важен и покупать источник не зная этот параметр нельзя. Если вы купите источник с ПВ 15%, то после каждых 1.5 минут сварки вам придётся 8.5 минут стоять и ждать, пока источник будет остывать.

2. Перед сваркой. При сварке постоянным током (бытовой инвертор) имеется пляс и минус источника. Полярность, какой провод куда подключать, определяется исходя из используемых электродов. Если плюс источника присоединён к электроду, то и нагреваться ( и сгорать соответственно) быстрее будет электрод. Тонкими электродами вариться тонкое железо и его легко можно прожечь.

3. Сварка. 1. Угол наклона градусов 30 от перпендикуляра к детали. 2. Электрод максимально близко к детали, обмазка электрода упёрлась в деталь. Дуга горит. З. Следует помнить, что ванна получается из расплавленного металла, а расплавленный металл берётся из электрода. Именно приближение электрода к детали наполняет ванну. И шва в этом месте не будет. Расстояние от кончика электрода до детали должно быть всегда минимальным.

Сварка в итоге выглядит так: 1.Первые две три секунды формируем первую сварочную ванну. Появилась дрожащее оранжевое пятнышко с мелкой рябью - сдвигаемся в сторону на 1-2 миллиметра. 2. Стоим и ждём пока появиться оранжевое дрожащее пятнышко. Если всё нормально, то но должно появиться где то за секунду или меньше. Если при таком режиме металл проплавляется насквозь, значит надо или взять электрод потоньше, а вместе с электродом уменьшить и сварочный ток и следовательно и количество тепла, или надо периодически останавливаться и ждать, пока металл схватиться.

Несколько замечаний: Если после сварки шлак скалывается большими плоскими чешуйками - значит сварочный ток нормальный и сварка видимо тоже. Если шлак не скалывается чешуйками - сварочного тока не хватает и шва не будет.

Электроды бывают разные. Бывают китайские МРЗ. От них очень много шлака. Электроды бывают ОК.46 фирмы esab. От них электродов шлака мало и весь процесс сварки отлично виден. Электроды бывают LB52u. Эти электроды дают белый как полированный шов глазурованный слой шлака сверху.

Метод контроля.

1. Наружный осмотр и проверка размеров швов.

2. Выборочный контроль швов ультразвуковым дефектоскопом.

3. Испытание на плотность керосином, воздухом, вакуум-камерой и аммиаком.

4. Испытание на прочность и плотность пневматическим, гидравлическим или газовым давлением.

5. Контроль ультразвуковой, рентгено- гамма- просвечивание, магнитографической и другие физические методы контроля.

6. Испытания механических свойств металла пробных или контрольных образцов.

7. Осмотр макрошлифов на торцах сварных швов.

Восстанавливаемые сваркой детали: кабины, ковши, капоты, кузов, рамы.

1.13 Выбор оборудования для сварочных отделений

Таблица 5. Таблица оборудование для сварочного отделения

№ п/п	Наименование оборудование	Шифр или марка	Кол-во штук	Габаритные размеры мм	Занимаемая площадь м2	Установленная мощность кВт	Примечания
					Единицей оборудования	Всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Однопостовый трансформатор	ПСО-30-3	1	600Ч500	0,3	0,3	11,4	-
2	Передвижной обдирочно-шлифовальный станок	ГАРО425	1	765630	0,48	0,48	2,8	-
3	Табурет для сварщика	-	1	400400	0,16	0,16	-
4	Стол для электросварочных работ	-	1	1050800	0,84	0,84	-	-
5	Верстак слесарный	-	1	1000630	0,63	0,63	-	-
6	Стеллаж секционный	-	1	1000700	0,7	0,7	-	-
7	Тележка	-	1	1800715	1,29	1,29	-	100кг
8	Таль электрическая	-	1	-	-	-	-	-
9	Ящик для песка	-	1	1000500	0,5	0,5	-	-
10	Компрессорная установка	K-12	1	500Ч300	0.15	0.15	2,2	-
11	Ларь для отходов	-	1	-	-	-	-	-
	Итого					5.05	16.4

1.14 Расчёт площади сварочного отделения

Расчёт площадей производиться двумя методами:

- по удельной площади, приходящиеся на одного производственного рабочего или графически;

- по площади выбранного оборудования с учётом коэффициента учитывающего рабочие зоны, проходы, проезды в отделении.

Расчёт площадей электротехнического отделения.

Площадь отделения по первому методу определяется по формуле:

SО= f₁+ f₂ (P₀-1);

f₁=20м²;

где SО- площадь отделения, участка, ( м^{2 )};

f₁;f₂-удельные площади, приходящиеся, соответственно на первого и каждого последующего рабочего,( м^{2 )}.

f₁=20м²;f₂=9м²

P₀ - количество рабочих, работающих в отделении в наиболее нагруженную смену.

Площадь отделения, участка по второму методу определяется по формуле:

SО=FобKоб;

где Fоб - суммарная площадь, занимаемая оборудованием, ( м^{2 )}.

Коб - коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды в отделении.

SО=20+9(1-1) =20 м²;

SО=4,46 4=17,84 м².



2. Строительная часть

Габариты отделения окончательно определяется исходя из расчётной площади с корректированием длины и ширины, чтобы они были кратны шагу колонн (3 или 6 м).

Выбираю по строительным нормативам длину сварочного отделения

L₀= 5м., ширину сварочного отделения принимаю B₀= 4.

Тогда площадь сварочного отделения окончательно будет:

S= L₀ B₀ = 54=20м².

2.1 Выбор габаритов здания (помещения) стационарной мастерской, зоны ТО и Р, участка, отделения. (Длина, ширина, высота)

Выбираю для сварочного отделения кирпичные стены толщиной 380мм (1,5 кирпича).

2.2 Выбор высоты сварочного отделения

Схема определения высоты отделения исходя из габаритов установленного оборудования.

H= h₁+ h₂+ h₃+h₄+h₅+h₆= 2,0+0,5+1+0,8+0,8+0,8= 5,9 м.

Принимаю высоту сварочного отделения по строительным нормативам

H= 6м.

2.3 Выбор стен, колонн, материала, полов, ворот, дверей

Выбираю кирпичные стены толщиной 380мм (1,5 кирпича).

Толщина перегородок из кирпича - 250мм.

Выбираю колонны: 400Ч400мм.

Выбираю материал полов: бетонные.

Выбираю двухпольные двери размерами: 1,5Ч2,4.



3. Организационная часть

Расчёт освещения

Качество ТО и Р машин и производительность труда на производственных предприятиях в значительно степени зависят от освещённости и микроклиматических условий в помещениях и на рабочих местах. Недостаточное и неправильное освещение рабочих мест часто служит причиной несчастных случаев и заболеваний зрительных органов. Поэтому проектирование рационального освещения и создание нормального температурного режима должны выполняться с обязательными учётом всех санитарно- гигиенических и строительных помещений должно предусматриваться естественное и искусственное освещение. Учитывая высокую биологическую и гигиеническую ценность естественного света, стремятся максимально использовать светлый период суток.

3.1 Расчёт естественного освещения

Естественное освещение может, проникать сквозь верхние и боковые устройства. Для верхнего естественного освещения на кровлях зданий предусматривают световые фонари, в дополнение к освещению улучшающие и естественную вентиляцию. Боковые устройства выполняют в наружных стенах зданий в виде оконных проемов или отдельные части стен делают прозрачными из пустотелых стеклянных блоков. Верхние и боковые устройства проектируют так, чтобы естественный световой поток использовался максимально, но без попадания прямых солнечных лучей на освещаемую поверхность.

Суммарная площадь остекления помещения определяется по нормированным значениям коэффициентов естественной освещённости с учётом потерь света от остекления, переплётов рам и других условий:

, м²;

где е- Коэффициент естественной освещённости е_ср или е_min в зависимости от проектируемого освещения.

S- площадь пола помещения, м².

- коэффициент, учитывающий размеры помещения ( для ремонтных предприятий= ( 0,12…0,35).

светопропускания ( учитывает потери света в светопроёмах) = 0,25…0,65 - для помещений с незначительным выделением пыли, дыма и копоти; = 0,2…0,55 - для помещений со значительным выделением загрязнений.

r₁- коэффициент, учитывающий цветовую окраску помещений ( потолков, стен, перегородок и т.д.)

r₁= 1,4 - при одностороннем освещении при окраске в белый, бледно-розовый , бледно-голубой и другие светлые тона.

= 6,9м².

Размеры окон выбирают стандартными в зависимости от габаритов здания.

Площадь одного окна определяется по формуле:

F_ок = b h_ок, м²;

где Fок - площадь одного окна, м².

b - ширина окна, м b= 1,5м; 2; 3,4м.

h- высота окна, м

F_ок = 1,5 4,9 = 7,35 м².

h_ок = H - ( h_под + h_над );

где H - высота здания, м

h_под - расстояние от пола до подоконника, м

h_под = 0,8…1,2м

h_над - расстояние от потолка до окна, м

h_над = 0,3…0,5м.

_ок = 6 - ( 0,8 + 0,3 ) = 4,9м.

Расчёт числа окон ведётся по формуле:

Высота окна должна быть кратна 0,6м и может быть: 1,2;1,8;2,4;3;3,6;4,2 м. Естественная освещённость в большой степени зависит от времени дня, года и метеорологических факторов. Поэтому, чтобы обеспечить постоянный уровень освещённости в помещениях, широко используют искусственное освещение.

= 0,9

Принимаю 1 окно.

3.2 Расчёт искусственного освещения

При освещении промышленных зданий используется как общее, так и комбинированное искусственное освещение. Общее предназначено для освещения всего помещения, поэтому светильники общего освещения обычно равномерно размещают под потолком помещения. При необходимости дополнительного освещения отдельных рабочих мест прибегают к устройству местного освещения, которое осуществляется установкой светильников непосредственно над рабочим местом.

Расчёт следует вести в такой последовательности:

1) Определить характер работ в отделении, на участке, в зоне ТО и Р; выбрать систему освещения и в зависимости от этого выбрать значение освещённости E.

2) Определить удельную мощность осветительной установки. Удельная мощность зависит от нормируемой освещённости площади помещения, высоты подвеса, коэффициента запаса. Примерное значение удельной мощности (коэффициент запаса - 1,5; коэффициент отражения потолка 50% и стен 30% ) приведены в приложении 7.

3) Определить суммарную мощность ламп:

N_л = P_у S_п, кВт;

где P_у - удельная мощность осветительной установки, Вт/м².

S_п - площадь пола помещения, м².

P_у = 21 Вт/м²

N_л = 21 20 = 420 кВт.

4) Выбирается мощность одной лампы:

люминесцентные лампы: 30; 40; 65; 80 Вт

лампы накаливания: 75; 100; 150; 200; 300 Вт.

5) Расчёт числа ламп (светильников):

_л = ;

где N_л - мощность одной лампы, Вт

_л = = 5,25

Принимаю 6 ламп.



Схема расположения светильников и ламп.

6) Расход электроэнергии на освещение:

W_осв = T_осв УN_л, кВт ч

где T_осв - годовое время работы освещения, которое зависит от географической широты.

Так как город Краснодар находится на географической широте 45?, то для односменной работы принимаю T год 725 часов.

W_осв = 725 420 = 304500 кВт ч.

ПРИМЕЧАНИЕ: По результатам расчёта количества ламп или светильников, необходимо сделать в масштабе схему расположения ламп с указанием размеров от стен до ламп; между лампами.

3.3 Расчёт вентиляции

Вентиляция производственных помещений предназначена для уменьшения запылённости, задымлённости и для очистки воздуха от вредных выделений производства. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению производительности труда и предотвращению профессиональных заболеваний.

Вентиляция может быть:

- естественной;

- механической;

- смешанной.

Выбираю вид вентиляции - смешанный.

Естественная вентиляция осуществляется за счёт форточек, дефлекторов. По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание. Площадь фрамуг или форточек принимается в размере не менее 2…4% от площади пола ( большие значения принимаются для помещений с интенсивными выделением пыли, газов, паров ).

Расчёт искусственной вентиляции ведут в следующей последовательности:

1) Расчёт искусственной

2) Принимают значение часовой кратности воздухообмена.

3) Ведётся расчёт воздухообмена:

Q = Vп К, м³/ч

где V_п - объём помещения, м³

К - кратность воздухообмена.

V = L B C = 6 4 6 = 144м³.

К = 5

Q = 144 5 = 720м³/ч.

4) По рассчитанному воздухообмену выбирают тип, номер и КПД вентилятора

Выбираю центробежный вентилятор общего назначения.

Модель: Ц4-70 N2 Ѕ

Полное давление Hв = 17-26 ( кгс/м² ).

Производительность Q = 0,46 - 1,1 ( тыс м³/ч ).

КПД _в = 0,7 - 0,8

Мощность W_в = 0,1 ( кВт )

5) Затем рассчитывают мощность электродвигателя, необходимую для привода вентилятора:

W_в = 1,2…1,5 , кВт

где 1,2…1,5 - коэффициент, учитывающий неучтённые потери напора воздушного потока.

Hв - напор воздушного потока, кг/м².

_в - КПД вентилятора.

_в - КПД передачи, _п = 0,95.

W_в = 1,2 = 0,06 кВт.

6) Окончательно мощность электродвигателя вентилятора будет:

W_в = W_d K₀, кВт;

Где К₀ - коэффициент, учитывающий затраты мощности на первоначальный пуск вентилятора.

K₀ = 1,5 при W_в ? 5 кВт;

K₀ = 1,4 при W_в ? 5 кВт.

W_в = 0,06 1,5 = 0,09 кВт.

Так как расчётная мощность вентилятора приблизительно равна паспортной 0,09?0,1 кВт, поэтому вентилятор выбран правильно.

3.4 Расчёт годового расхода электроэнергии

Основными потребителями электроэнергии являются светильники и электродвигатели технологического оборудования. Годовой расход электроэнергии на освещение производиться в соответствии с . 6. 2.

Годовой расход электроэнергии на силовое электрооборудование определяется по формуле:

где - суммарная установленная мощность электродвигателей силового электрооборудования, кВт.

Kc - коэффициент одновременности. Кс = 0,2…0,6

Тс - годовое количество часов использования силовой нагрузки, ч

Тс = 1600ч - при односменной работе.

Tс = 3200ч - при двухсменной работе.

.

Годовой расход электроэнергии определяется по формуле:

Wэ = Wосв + Wс + Wв;

Wэ = 304500 + 4544 + 0,09 = 309044,09 кВт.



4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Техника безопасности

Нарушение техники безопасности при проведении сварочных работ часто приводит к самым печальным последствиям - пожарам, взрывам и как следствие травмам и гибели людей.

Так же при сварке возможны следующие травмы - поражение электрическим током, ожоги от шлака и капель металла, травмы механического характера.

Для предотвращения всех этих положений важно неукоснительно соблюдать меры предосторожности.

1. Надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, устройство геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм2. Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы.

2. Применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В.

3. Надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика (ГОСТ 14651-69). Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8000 зажимов электродов.

4.Работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6-12 В.

5. При работе на электронно-лучевых установках предотвращение опасности поражения лучами жесткого рентгеновского (почти полное) поглощение вредных излучении, связанных с горением дуги. Особую опасность в смысле поражения глаз представляет световой луч квантовых генераторов (лазеров) так как даже отраженные лучи лазера могут вызвать тяжелое повреждение глаз и кожи. Поэтому лазеры имеют автоматические устройства, предотвращающие такие поражения, но при условии строгого соблюдения производственной инструкции операторами-сварщиками, работающими на этих установках.

Защитные стекла, вставленные в щитки и маски, снаружи закрывают простым стеклом для предохранения их от брызг расплавленного металла. Щитки изготовляют из изоляционного металла - фибры, фанеры и по форме и размерам они должны полностью защищать лицо и голову сварщика (ГОСТ 1361-69).

Для ослабления резкого контраста между яркостью дуги и малой яркостью темных стен (кабины) последние должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги, падающих на стены.

При работе вне кабины для защиты зрения окружающих, работающих сварщиков и вспомогательных рабочих должны применяться переносные щиты и ширмы.

Предотвращение опасности поражения брызгами расплавленного металла и шлака. Образующиеся при дуговой сварке брызги расплавленного металла имеют температуру до 1800 град. С. при которой одежда из любой ткани разрушается. Для защиты от таких брызг обычно используют спецодежду (брюки, куртку и рукавицы) из брезентовой или специальной ткани. Куртки при работе не следует вправлять в брюки, а обувь должна иметь гладкий верх, чтобы брызги расплавленного металла не попадали внутрь одежды, так как в этом случае возможны тяжелые ожоги.

Для защиты от соприкосновения с влажной, холодной землей и снегом, а также с холодным металлом при наружных работах и в помещении сварщики должны обеспечиваться теплыми подстилками, матами, подколенниками и подлокотниками из огнестойких материалов с эластичной прослойкой.

Предотвращение отравления вредными газами и аэрозолями, выделяющимися при сварке. Высокая температура дуги (6000- 8000° С) неизбежно приводит к тому, что часть сварочной проволоки, покрытий, флюсов переходит в парообразное состояние. Эти пары, попадая в атмосферу цеха, конденсируются и превращаются в аэрозоль конденсации, частицы которой по дисперсности приближаются к дымам и легко попадают в дыхательную систему сварщиков. Эти аэрозоли представляют главную профессиональную опасность труда сварщиков. Количество пыли в зоне дыхания сварщика зависит главным образом от способа сварки и свариваемых материалов, но в известной степени определяется и типом конструкций. Химический состав электросварочной пыли зависит от способов сварки и видов основных и сварочных материалов.

Существуют строгие требования в области вентиляции при сварочных работах. Для улавливания сварочного аэрозоля на стационарных постах, а где это возможно, и на нестационарных нужно устанавливать местные отсосы в виде вытяжного шкафа вертикальной или наклонной панели равномерного всасывания стола с подрешеточным отсосом и др. При сварке крупногабаритных серийных конструкций на кондукторах, манипуляторах и т. п. местные отсосы необходимо встраивать непосредственно в эти приспособления. При автоматической сварке под флюсом, в защитных газах, электрошлаковой сварке применяют устройства с местным отсосом газов.

При использовании баллонов со сжатыми газами необходимо соблюдать установленные меры безопасности: не бросать баллоны, не устанавливать их вблизи нагревательных приборов, не хранить вместе баллоны с кислородом и горючими газами, баллоны хранить в вертикальном положении. При замерзании влаги в редукторе баллона с СО2 отогревать его только через специальный электроподогреватель или обкладывая тряпками, намоченными в горячей воде. Категорически запрещается отогревать любые баллоны со сжатыми газами открытым пламенем, так как это почти неизбежно приводит к взрыву баллона.

При производстве сварочных работ на емкостях, ранее использованных, требуется выяснение типа хранившегося продукта и наличие его остатков. Обязательна тщательная очистка сосуда от остатков продуктов и 2-3-кратная промывка 10%-ным раствором щелочей, необходима также последующая продувка сжатым воздухом для удаления запаха, который может вредно действовать на сварщика.

Категорически запрещается продувать емкости кислородом, что иногда пытаются делать, так как в этом случае попадание кислорода на одежду и кожу сварщика при любом открытом источнике огня вызывает интенсивное возгорание одежды и приводит к ожогам со смертельным исходом.

Взрывоопасность существует и при выполнении работ в помещениях, имеющих большое количество пылевидных органических веществ (пищевой муки, торфа, каменного угля). Эта пыль при определенной концентрации может давать взрывы большой силы. Помимо тщательной вентиляции для производства сварочных работ в таких помещениях требуется специальное разрешение пожарной охраны.

Предотвращение пожаров от расплавленного металла и шлака. Опасность возникновения пожаров по этой причине существует в тех случаях, когда сварку выполняют по металлу, закрывающему дерево либо горючие изолировочные материалы, на деревянных лесах, вблизи легко воспламеняющихся материалов и т. п. Все указанные варианты сварки не должны допускаться.

Предотвращение травм, связанных со сборочными и транспортными операциями (травмы механического характера). Важное значение имеет внедрение комплексной механизации и автоматизации, что значительно уменьшает опасность травм такого рода.

Основные причины травматизма при сборке и сварке: отсутствие транспортных средств для транспортировки тяжелых деталей и изделий; неисправность транспортных средств; неисправность такелажных приспособлений; неисправный инструмент: кувалды, молотки, гаечные ключи, зубила и т. п., отсутствие защитных очков при очистке швов от шлака; отсутствие спецодежды и других защитных средств.

Меры безопасности в этом случае: все указанные средства и инструменты следует периодически проверять; такелажные работы должны производить лица, прошедшие специальный инструктаж; от рабочих необходимо требовать соблюдения всех правил по технике безопасности, включая работу в спецодежде, рукавицах; использование средств индивидуальной вентиляции (где это необходимо) и т. д. Важное значение имеет внедрение комплексной механизации и автоматизации, что значительно уменьшает опасность травм такого рода.

Чтобы было удобно работать сварщикам нужно соблюдать следующие рекомендации:

1. Сборку и сварку крупногабаритных секций следует выполнять на специализированных местах, постелях, стендах, при этом должны быть обеспечены достаточные проходы с каждой стороны конструкции.

2. При сварке объемных секций на высоте необходимо устраивать леса с расположением сварочного оборудования вне рабочего места сварщика.

3. Все оборудование, которое при неисправном состоянии может оказаться под напряжением, должно иметь индивидуальное заземление с выводом к общему защитному заземлению.

4. Все сварочные установки должны находиться под наблюдением наладчика-монтера. Исправлять дефекты электросварочного оборудования имеет право только монтер-наладчик.

5. При сварке крупногабаритных изделий следует применять защитные щиты-ширмы, ограждающие место сварки со стороны общих проходов.

4.2 Охрана окружающей среды

Для снижения вредного воздействия авторемонтного завода на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

Производства с вредными выделениями (окрасочный, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий и другие участки) по возможности сосредоточивают в филиалах на окраине города.

Предельно допустимый выброс вредных веществ в атмосферу определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02--78. При этом исходят из условия, что концентрация вредных веществ в приземном слое атмосферы не должна превышать ПДК.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на авторемонтном заводе предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосфере.

Воздух, удаляемый из окрасочного отделения с применением пульверизационной окраски, перед выбросом в атмосферу очищают в гидрофильтрах.

Для очистки воздуха, удаляемого из сушильных камер, применяют дожигание или каталитическое дожигание. В первом случае пары растворителей, содержащиеся в воздухе, сгорают в струе горящего природного газа, во втором случае загрязненный воздух нагревается до температуры 400 °C и подается на катализатор, где и происходит дожигание вредных газообразных примесей.

Для очистки воздуха от сварочного аэрозоля, выделяемого при сварке, используют мокрые пылеуловители, например барботеры, где загрязненный воздух в виде пузырьков проходит через слой жидкости и очищается.

Могут быть использованы и пластинчатые электрофильтры, в которых частицы пыли получают электрический заряд и оседают на электроде, при этом эффективность очистки составляет 0,95.

Снижения выброса вредных веществ котельными установками можно добиться за счет перевода с факельного сжигания жидкого топлива на процесс сжигания с избытком воздуха (с наддувом). Кроме того, в течение всего отопительного сезона необходимо счищать дымоходы не реже одного раза в 2 мес. Важно также своевременно их ремонтировать.

В тех случаях, когда очистные сооружения установить невозможно или они отсутствуют, концентрацию вредных веществ в воздухе приземного слоя можно уменьшить путем рационального рассеивания пылегазовых выбросов в атмосфере. Это достигается при помощи высоких труб, выхлопных шахт увеличенной высоты или повышением скорости выброса (факельный выброс).

Благоприятное воздействие на атмосферу в приземном слое оказывают искусственные водоемы, которые поглощают пыль, увлажняют, охлаждают и ионизируют воздух.

4.3 Противопожарные мероприятия

Для устранения причин, способствующих возникновению пожаров, необходимо выполнять следующие противопожарные мероприятия:

¦ нельзя хранить в рабочем положении или в рабочей зоне легковоспламеняющиеся или огнеопасные материалы;

¦ необходимо защищать деревянные настилы от воспламенения листовым железом или асбестом;

¦ каждый сварочный пост должен иметь огнетушитель, бачок или ведро с водой, а также ящик с песком и лопатой;

¦ после окончания сварочных работ следует проверять рабочее положение и зону, где проводились сварочные работы, и не оставлять открытого пламени и тлеющих предметов.

Запрещается:

¦ приступать к работе при неисправной аппаратуре;

¦ вести сварку свежеокрашенных конструкций;

¦ пользоваться одеждой и рукавицами, имеющими хотя бы следы масла, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей и веществ;

¦ хранить в сварочных кабинах одежду, горючую жидкость и другие легковоспламеняющиеся предметы и материалы;

¦ разрешать выполнять работу ученикам и рабочим, не, сдавшим экзамен по сварочным работам;

¦ допускать соприкосновение электрических проводов с баллонами со сжатыми и сжиженными газами;

¦ осуществлять сварку или резку цеховых коммуникаций. заполненных горючими или токсичными веществами, а также находящихся под давлением негорючих жидкостей, газов и воздуха или под электрическим напряжением. Наиболее характерными источниками воспламенения при ручной дуговой сварке, которые могут привести к пожару, являются короткое замыкание в цеховой сети и сварочных агрегатах и проводах; перегрузка сети, преобразователя, трансформатора; большие переходные сопротивления; попадание огарков электродов, брызг расплавленного металла на горючие материалы.

Постоянные места проведения сварочных работ в мастерской должны иметь оборудованный, пожарный пост, на котором должен находиться противопожарный инвентарь (ящик с песком, две лопаты, бочка с водой).

Тушить горящий бензол, бензин, керосин и т. п. водой нельзя, так как горящие жидкости легче воды и не растворяются в ней, а следовательно, будут находиться на ее поверхности, гореть и растекаться на большую площадь. Для тушения пожара в этом случае необходимо применять пенные огнетушители, а для небольших очагов пожара -- сухой песок, землю, шлак.

При загорании изоляции сварочного электрооборудования его необходимо немедленно отключить от внешней электросети и тушить распыленной или компактной струёй воды или углекислотой из углекислотных огнетушителей.

Для тушения начальных очагов пожара в основном применяют пенные и углекислотные огнетушители. Гасящим веществом в пенных огнетушителях является пена. Она покрывает поверхность горящего вещества, препятствует доступу воздуха в зону горения и охлаждает верхний слой.

Огнегасящий эффект углекислотных огнетушителей очень высок. Углекислота, попадая в зону горения, действует как мощное охлаждающее средство, одновременно резко снижая содержание кислорода в очаге пожара. Углекислотными огнетушителями можно тушить любые горящие материалы, в том числе вещества, не допускающие контакта с водой, а также легковоспламеняющиеся жидкости -- спирты, ацетон, сероуглерод.

После окончания сварочных работ начальник цеха или его заместитель совместно с руководителем проведения работ, обязаны тщательно проверить рабочие места на отсутствие возможных очагов пожара.