Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение и условие работы крана машиниста усл. №395

2. Основные неисправности, причины, способы предупреждения

3. Периодичность и сроки плановых ТО и ТР с разборкой и без разборки

4. Способы очистки, осмотра и контроля

5. Технология ремонта крана машиниста усл.№395(замена, восстановление, способ восстановления)

6. Предельно-допустимые размеры крана машиниста №395 при эксплуатации ТО и ТР

7. Предельно-допустимые размеры в сопряженных деталях

8. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации

9. Особенности сборки, проверки и испытания крана машиниста №395

10. Организация рабочего места

11. Техника безопасности

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Введение

кран машинист ремонт технический

Специалисты отрасли, проанализировав работу дорог и сети в целом на период 2001-2010гг., составили прогноз количества необходимого парка пассажирских, грузовых и маневровых локомотивов. В целом к 2010г. он не уменьшится. Но снизится количество пассажирских электровозов постоянного тока. Обусловлено их замещением электровозами двойного питания, грузовых электровозов средней массы поездов и среднесуточного пробега локомотивов.

Для создания и постройки перспективного тягового подвижного состава правительство ещё 23 ноября 1996г. постановлением №1400 утвердило федеральную целевую программу “Разработка и производство пассажирского подвижного состава нового поколения”. В ней предусмотрена реконструкция заводов для ежегодного выпуска:

- 250 пассажирских электровозов ОАО “НПО НЭВЗ”.

- 50 скоростных электровозов ХК “Коломенский завод”.

- 60 тепловозов ОАО ХК “Коломенский завод”.

С целью экономии средств и развития мощностей по выпуску тягового подвижного состава предусматривается на ряду с закупкой локомотивов нового поколения выполнять капитальные ремонты эксплуатируемых с глубокой модернизацией и продлением срока службы электровозов до 45 лет, тепловозов до 40 лет. Это обеспечит поставку необходимого количества новых локомотивов имеющимися мощностями заводов-изготовителей с относительно небольшими инвестициями в развитии и переоснащении существующих производств.

Реализация приведённой заводской инвестиционной программы позволит не только обеспечить капитальным ремонтом локомотивов на прогнозируемый период все дороги и регионы, но и заложить основу отечественного локомотивостроения по модульному принципу, новой системе сервисного обслуживания и ремонта подвижного состава.

В результате оптимизации ремонтной базы общее количество цехов ТР-3 снизится со 120 до 57 процентов, уровень загрузки этих цехов к 2005г. возрастёт от 24 до 72 процентов, численность ремонтного персонала, занятого на выполнение ТР-3 снизится на 12-17 процентов.

57 депо станут базовыми, специализированными на этот вид ремонта ТР-3, 90 цеховых базовых, и 15 будут заниматься ремонтом дизелей, электрических машин, колесных пар и т.д. Для усовершенствования системы управления ремонтом будет организовано 7 регионов с включением их в состав депо.

Поставка железным дорогам пассажирских и грузовых локомотивов нового поколения запланировано поэтапно с доведением их объемов к 2010г. до уровней: грузовых и пассажирских электровозов 350 единиц, скоростных электровозов 12 единиц, грузовых и пассажирских тепловозов 160 единиц, маневровых тепловозов 300 единиц.

Основными направлениями совершенствования системы обслуживания и ремонта локомотивов является увеличение пробега, стремление максимально приблизить их предельные величины к технически обоснованному ресурсу детали и узлов, оказывающих решающее влияние на безопасность движения и надёжность.

Курсовая работа по техническому ремонту крана машиниста усл. № 395 разработана на основе конструкторской, ремонтной и эксплуатационной документации, правил технической эксплуатации железных дорог, других нормативных актов ОАО “РЖД”, материалов исследования, надёжности тепловозов, анализов повреждений, отказов и износов оборудования, руководств по эксплуатации завода-изготовителя тепловоза, а также обобщения передового опыта, ремонта и технического обслуживания крана машиниста усл. № 395.

1. Назначение и условия работы крана машиниста усл. №395

Кран машиниста усл. № 395 служит для управления пневматическими тормозами поезда; с его помощью производится зарядка тормозной магистрали, поддержание в ней определенного давления и выпуск воздуха в атмосферу при торможении.

Кран машиниста усл. № 395 (рис.1) состоит из пяти частей: верхней (золотниковой), средней (промежуточной - зеркало золотника), нижней (уравнительной), стабилизатора (выпускного дросселирующего клапана) и редуктора (питательного клапана).

Для управления электропневматическими тормозами на кран машиниста усл. №395 установлен контроллер.

Кран машиниста № 395 имеет 7 положений ручки крана

1-е положение

Зарядка и Отпуск

Сжатый воздух из питательной магистрали проходит в камеру над золотником и по двум широким каналам в тормозную магистраль. Первый путь - по выемке золотника, второй - по открытому впускному клапану. Впускной клапан открыт хвостовиком уравнительного поршня, на который оказывает давление воздух камеры над уравнительным поршнем. В камеру воздух проходит из главных резервуаров двумя путями: первым - по каналу в золотнике, вторым - через золотник, фильтр и открытый питательный клапан редуктора зарядного давления. По каналу диаметром 1,6 мм из камеры над уравнительным поршнем заряжается уравнительный резервуар. Канал питания уравнительного резервуара заужен для того, чтобы рукоятку кран можно было выдерживать в первом положении более продолжительное время, сообщая в то же время питательную магистраль двумя широкими путями с тормозной магистралью.

В первом положении ручки крана по манометру уравнительного резервуара можно выбирать величину давления, которое установится в тормозной магистрали после перевода ручки крана во второе положение.

2-е положение

Автоматическая ликвидация сверхзарядного давления

Уравнительный резервуар УР и камера над уравнительным поршнем сообщается золотником с камерой над металлической диафрагмой редуктора и камерой над возбудительным клапаном стабилизатора. Усилием пружины диафрагма прогибается вверх и открывает возбудительный клапан. Воздух уравнительного резервуара проходит в камеру над диафрагмой и по калиброванному отверстию диаметром 0,45 мм выходит в атмосферу. Давление воздуха в камере поддерживается постоянным соответственно усилию пружины. Так как истечение воздуха из уравнительного объема в атмосферу происходит все время при постоянном давлении в камере, то стабилизатор обеспечивает постоянный темп ликвидации сверхзарядного давления из уравнительного объема. Уравнительный поршень, находящийся под давлением воздуха УР и тормозной магистрали, поднимается вверх и открывает выпускной клапан, по которому воздух из ТМ уходит атмосферу. Темп ликвидации сверхзарядного давления из тормозной магистрали не зависит от наличия и величины утечки из нее.

Автоматическое поддержание зарядного давления в тормозной магистрали

Когда давление в уравнительном резервуаре и камере над уравнительным поршнем понизится до зарядного, то несмотря на продолжающееся истечение воздуха в атмосферу через отверстие диаметром 0,45 мм, редуктор будет поддерживать в уравнительном объеме нормальное зарядное давление, величина которого установлена пружиной.

Снижение давления воздуха в УР ниже зарядного вызовет снижение давления в камере над металлической диафрагмой редуктора. Усилием пружины диафрагма прогибается вверх и поднимает питательный клапан. Воздух из главного резервуара через вертикальный канал в золотнике, фильтр и открытый питательный клапан поступает в камеру над уравнительным поршнем. Из камеры по калиброванному отверстию диаметром 1,6 мм воздух проходит в УР и камеру. Когда давление воздуха и пружины на диафрагму выравнивается, она займет горизонтальное положение и питательный клапан будет прижат к седлу пружиной.

Если в результате утечек упадет давление в тормозной магистрали, то уравнительный поршень под давлением воздуха уравнительного объема опускается вниз, отжимает от седла впускной клапан и воздух из ГР будет проходить в ТМ. Когда давление в ТМ достигнет зарядного уровня (станет равно давлению в камере У₁), пружина поднимет уравнительный поршень и закроет впускной клапан. Питание утечек ТМ прекратится.

Отпуск вторым положением ручки крана

Во втором положении ручки крана машиниста золотник сообщает камеру редуктора с уравнительным резервуаром. Если поставить ручку крана во второе положение после торможения, то в камере установится давление ниже зарядного, т.е. тормозное. На металлическую диафрагму снизу будет давить пружина с усилием, соответствующим зарядному давлению, поэтому диафрагма прогнется вверх и откроет питательный клапан. Воздух из ГР по вертикальному каналу золотника, через фильтр, открытый клапан широким каналом поступает в камеру над уравнительным поршнем, а уходит из нее по узкому каналу диаметром 1,6 мм в УР и камеру. В камере создается повышенное давление. Этим давлением уравнительный поршень сдвинется вниз и своим хвостовиком полностью откроет впускной клапан, который пропустит в тормозную магистраль воздух давлением, равным давлению над уравнительным поршнем. Давление в УР и камере постепенно увеличивается, поэтому диафрагма выпрямляется, а питательный клапан прижимается к седлу.

С момента, когда давление в камере над уравнительным поршнем выравнивается с давлением в УР, т.е. становится зарядным, воздух из ГР будет проходить в ТМ по впускному клапану только зарядным давлением.

3-е положение ручки

Перекрыша без питания утечек тормозной магистрали

Золотник сообщает камеру над уравнительным поршнем с тормозной магистралью через обратный клапан. Давление в тормозной магистрали понижается быстрее, чем в уравнительном резервуаре, поэтому воздух уравнительного объема поднимает обратный клапан и перетекает в ТМ. Давление воздуха на уравнительный поршень сверху и снизу выравнивается, впускной и выпускной клапаны остаются закрытыми.

4-е положение

Перекрыша с питанием утечек из тормозной магистрали

Уравнительный резервуар, тормозная магистраль и главный резервуар разобщены между собой золотником. В уравнительном резервуаре из-за его высокой плотности поддерживается практически постоянное давление. При понижении давления в тормозной магистрали, вследствие утечек, уравнительный поршень опускается вниз давлением камеры и открывает впускной клапан. Воздух ГР проходит в ТМ и восстанавливает в ней давление до уровня давления в уравнительном резервуаре. После этого впускной клапан закрывается своей пружиной и питание утечек прекращается.

5-е положение и 5А

Служебное торможение - V и VA положения ручки.

Золотник сообщает уравнительный резервуар с атмосферой по каналу диаметром 2,3 мм. Давление в камере над уравнительным поршнем падает темпом 0,2 кгс/см² - 0,25 кгс/см² за секунду. Уравнительный поршень поднимается вверх давлением тормозной магистрали, и хвостовик поршня (выпускной клапан) отходит от своего седла во впускном клапане. Воздух из тормозной магистрали по осевому каналу клапана выходит в атмосферу.

Положение VA предусмотрено для замедленной разрядки уравнительного резервуара по каналу в золотнике диаметром 0,75 мм при торможении длинносоставных поездов. Кран машиниста действует так же, как при V положении ручки, но темп разрядки составляет 0,5 кгс/см² за 15 - 20 секунд.

6-е положение

Экстренное торможение

Широкой выемкой золотника тормозная магистраль, уравнительный резервуар и камера над уравнительным поршнем сообщаются с атмосферой. По сравнению с объемом тормозной магистрали объем камеры над уравнительным поршнем меньше, поэтому камера разряжается в атмосферу быстрее. Из-за возникшего перепада давлений уравнительный поршень поднимается вверх и открывает выпускной клапан. Тормозная магистраль разряжается в атмосферу двумя путями: по широкой выемке в золотнике и по осевому каналу впускного клапана.

2. Основные неисправности, причины, способы предупреждения

Таблица 1

Неисправности, проявления и дополнительные признаки	Вероятная причина неисправностей	Для устранения неисправностей необходимо:
1	2	3
1 Пропуск воздуха через атмосферное отверстие в промежуточной части при I, II и III положениях ручки крана	Пропуск золотника Деформация золотника	Притереть золотник Равномерно закрепить болты крышки и промежуточной части
2 При служебном торможении медленно понижается давление в уравнительном резервуаре	Пропуск уплотнителя уравнительного поршня Уменьшено или засорено калибровочное отверстие в зеркале золотника	Проверить эластичность и прилегание к втулке манжет уравнительного поршня. Металлическое кольцо притереть и проверить на плотность Прокалибровать отверстие диаметром 2,3 мм
3 Самопроизвольное понижение давления в уравнительном резервуаре при IV положении ручки крана	Утечки в соединениях уравнительного резервуара Пропуск уплотнителя уравнительного поршня Пропуск золотника Пропуск питательного клапана	Устранить утечки в соединениях уравнительного резервуара Проверить эластичность и прилегание к втулке манжет уравнительного поршня. Металлическое кольцо притереть и проверить на плотность Притереть золотник Притереть торец питательного клапана к диафрагме
4 При II положении ручки крана давление в магистрали повышается выше нормального	Пропуск питательного клапана Пропуск золотника Не отрегулирована пружина редуктора Засорено отверстие диаметром 0,45 мм в стабилизаторе	Притереть питательный клапан Притереть золотник Ослабить регулировочный стакан Прокалибровать отверстие
5 Ручка крана перемещается с большим усилием	Отсутствие или недостаток смазки между золотником и зеркалом	Смазать золотник
6 При переводе ручки крана в V положение происходит полное открытие выпускного клапана	Перекрыто отверстие в штуцере к уравнительному резервуару	Сменить резиновое уплотнение штуцера
7 Медленная зарядка	Засорено или уменьшено отверстие диаметром 1,6 мм	Прочистить или прокалибровать отверстие диаметром 1,6 мм
8 Быстрая разрядка уравнительного резервуара	Пропуск в запрессовку втулки с отверстием диаметром 1,6мм	Сменить втулку и прокалибровать отверстие
9 Непрерывный пропуск воздуха в отверстие между отростками кранов при II, III иIV положениях	Пропуск клапана Пропуск манжеты	Притереть клапан Проверить прилегание манжеты, расправить ее и смазать
10 Пропуск по стержню золотника	Пропуск манжеты на стержне	Сменить манжету
11 Непрерывный пропуск воздуха в атмосферу во всех положениях ручки крана машиниста	Выдавило прокладку между корпусом и промежуточной частью	Сменить прокладку
12 При II положении ручки крана не происходит или недостаточным темпом происходит переход с завышенного давления в магистраль на нормально	Засорение отверстия диаметром 0,45 мм стабилизатора	Прокалибровать отверстие
13 Быстрый переход с повышенного давления в магистрали на нормальное	Пропуск манжеты поршня редуктора Увеличено отверстие в стабилизаторе диаметром 0,45 мм	Сменить манжету поршня Запрессовать заглушку с калибровкой отверстия плиты диаметром 0,45 мм
14 Самопроизвольное повышение давления в уравнительном резервуаре после ступени торможения при III положении ручки крана	Пропуск обратного клапана	Очистить или заменить прокладку клапана
15 При II положении ручки крана давление в магистрали ниже нормального	Не отрегулировано нажатие пружины диафрагмы Излом или ослабление регулировочной пружины Засорение сетки фильтра	Поджать регулировочный стакан Сменить пружину Очистить и промыть сетку фильтра
16 Нечеткое срабатывание микропереключателей контроллера крана машиниста № 395 (устанавливается по горению сигнальных ламп)	Не отрегулирован кулачковый элемент контроллера	Снять крышку контроллера, ослабить винты крепления кулачкового элемента к основанию и повернуть элемент в пределах прорези так, чтобы микропереключатель срабатывал в соответствии с положением ручки крана.

3. Периодичность и сроки плановых ТО и ТР с разборкой и без разборки крана № 395 в тыс.км

	ТО-1 ТО-2	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3	КР-1	КР-2
2ТЭ10	Через сутки	9,0	45,0	100	230	630	1200
2ТЭ116	Через сутки	10,0	50,0	120	290	800	1800
ТЭП 70	Через сутки	10,0	50,0	200	400	800	1500
ВЛ 80	Через сутки	-	18	180	360	720	2160
ЭП-1	Через сутки	-	20	200	600	1200	2400

1 ТО 1 - выполняется локомотивной бригадой при приеме и сдаче локомотива, при ступенчатом отпуске и торможении, также осматривают визуально.

2 ТО 2 - выполняется через сутки специальными бригадами без снятия и разборки при этом виде ремонта крана машиниста № 395 производится осмотр и состояние исправности, его регулировку, т.е. проверить на плотность в отпускном положении и торможении, плотность выпускного клапана и чувствительность крана. Время наполнения и отпуска тормозов, работу крана при автоматическом положении, время наполнения тормозных цилиндров и время отпуска для обеспечения бесперебойной и аварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания локомотива и выполняется в основном локомотивном депо.

3 При текущем ремонте: ТР 1, ТР 2, ТР 3 производится ревизия крану № 395 со снятием с локомотива и производится разборка, осмотр, замеры в соответствии с нормами инструкции ЦТ - 533.

4 При капитальном ремонте: КР - 1, КР - 2 производится замена поврежденных и изношенных деталей крана № 395 с соблюдением норм и допусков и выполняется на заводе, согласно инструкции ЦТ - 533.

4. Способы очистки, осмотра, контроля

После демонтажа с подвижного состава кран машиниста должен быть очищен от загрязнений в моечной установке.

Очистка крана производится струйным, погружным или комбинированным методами. с применением моющего средства «МС6» ТУ 6-15-973-76 с концентрацией раствора от 15 до 20 г/дм³ или «ЧистКлин ММ» ТУ 18274330-99 с концентрацией раствора от 2 до 10 г/дм³ при температуре 60-80⁰С в течение 5-15 минут. Допускается применение других моющих средств, обеспечивающих качество очистки. После завершения промывки каналы крана продуть сжатым воздухом.

Разборка крана машиниста усл. № 395

Разборку крана машиниста усл. № 395 производить в следующей последовательности:

- отвернуть винты, снять крышку контроллера;

- отвернуть гайку крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера к крышке крана;

- снять контроллер вместе с кулачковой шайбой;

- отпустить винт, снять ручку.

Далее разборку кранов машиниста усл. №395 производить в следующей последовательности.

Отвернуть гайки, снять крышку, стержень с пружиной, шайбой и манжетой, золотник, корпус средней части с прокладкой.

Измерить ход уравнительного поршня вниз.

Вынуть из корпуса поршень, снять редуктор, вынуть фильтр поз.4.

Проверить плотность нижнего клапана и манжеты, а также плотность запрессовки втулки (седла клапана), для чего на верхнюю часть корпуса установить приспособление черт.И246.14.00 и заглушить канал от питательной магистрали в корпусе.

Закрыть пробкой отверстие в цоколе, налить воду в нижний клапан, втулку и корпус. Открыть кран на напорной магистрали.

Образование пузырьков воздуха указывает на неплотность элементов. При этом неплотность манжеты определяется по пузырькам, выходящим из отверстия нижнего клапана.

После опрессовки снять приспособление, отвернуть цоколь, вынуть из корпуса нижний клапан с пружиной и шайбой. Штуцер крана снимается при необходимости его замены.

Отвернуть пробку и вынуть из корпуса редуктора пружину с питательным клапаном.Выемка питательного клапана производится с помощью оправки черт. И246.17.00.

Вывернуть регулировочный винт (упор),вынуть из корпуса редуктора пружину, центры (упоры), а затем, закрепив корпус питательного клапана в тисках или специальной оправке, вывернуть корпус редуктора. Снять упорную шайбу и диафрагму.

Снять стабилизатор, вывернуть заглушку-упорку и вынуть из корпуса пружину с клапаном.

Закрепив корпус стабилизатора в тисках, отпустить контргайку поз.18 и вывернуть регулирующую упорку с пружиной, а затем вывернуть крышку и вынуть шайбу и мембрану.

Резиновые манжеты и прокладки с деталей крана снять и заменить новыми. Отверстия и каналы крана продуть сжатым воздухом.

После разборки металлические детали крана отправить на мойку.

Мойка и очистка деталей крана машиниста после разборки.

После разборки производится промывка в моечных установках деталей крана машиниста.

Очистка деталей производится струйным, погружным или комбинированным методами.

Очистка деталей, изготовленных из стали и чугуна, производится с применением моющего средства «Темп100» ТУ38-40343-79 с концентрацией раствора от 10 до 20 г/дм³; деталей, изготовленных из цветных сплавов - с применением моющего средства «МС6» ТУ 6-15-973-76 с концентрацией раствора от 15 до 20 г/дм³ или «ЧистКлин ММ» ТУ 18274330-99 с концентрацией раствора от 2 до 10 г/дм³ при температуре 60-80⁰С в течение 5-15 минут. Допускается применение других моющих средств, обеспечивающих качество очистки.

После очистки в моющем растворе детали промываются в воде и сушатся сухим сжатым воздухом.

Детали и узлы при разборке рекомендуется не разукомплектовывать, для чего производится маркировка или постановка соответствующих меток.

Окраска необработанных наружных поверхностей деталей крана производится в соответствии с требованиями чертежей.

Требования на дефектацию.

Очищенные детали осматриваются, замеряются для выявления дефектов и ремонтируются в соответствии с требованиями, указанными в настоящем Руководстве и Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Дефектировка и определение работ по ремонту узлов и деталей производятся специалистами автоматного цеха.

Корпус крана и крышки проверяются на воздухонепроницаемость стенок при испытании воздухом давлением 8 кгс/см² в течении 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Проверяется плотность запрессовки втулок и ниппелей. Запрессованные втулки и ниппеля испытываются воздухом давлением 6,0 кгс/см² в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Крепежные стандартизированные детали (болты, гайки, шпильки), пружинные шайбы заменяются новыми.

Длина части болтов (шпилек), выступающих из гаек, должна быть в пределах от одной до трех ниток резьбы.

Все прокладки, кольца уплотнительные, манжеты, мембраны, пружины заменяются новыми.

5. Технология ремонта (замена, восстановление, способы восстановления)

Корпус

Проверяется корпус на воздухонепроницаемость стенок при испытании воздухом давлением 8 кгс/см² в течение 30 с.

При наличии пропуска воздуха корпус заменяется.

Измеряется выработка или овальность рабочей поверхности под поршень.

Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и запрессовки в него ремонтной втулки с посадкой по наружному диаметру 105Н9^(+0,087)/ 105x9().

Ремонтная втулка изготавливается из латуни марки ЛЦ37Мц2С2К

ГОСТ 17711-93 с натягом в пределах от 0,15 до 0,25 мм под запрессовку и с припуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки.

Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается бакелитовым лаком «А» ГОСТ901-78. Запрессовка втулки производится на винтовом или гидравлическом прессе.

После запрессовки фрезеруется паз в верхнем торце втулки.

Проверяется воздухонепроницаемость запрессовки втулки при испытании воздухом давлением 6,0 кгс/см² в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. Крепление корпуса крана на станке для окончательной обработки втулки производится с помощью оправки. Обработка втулки по внутреннему диаметру производится до чертежного размера. Чистота обработки Rа=0,8.

После обработки несоосность рабочих поверхностей втулок поз.31 рис.1, поз.33 рис.2 и ремонтной втулки допускается не более 0,05 мм.

После расточки производится шлифовка внутренней поверхности втулки с применением тонкой пасты ГОИ, а затем производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и ремонтной втулки.

Риски на рабочей поверхности отверстия под уравнительный поршень (ремонтной втулки) или кольца выводятся совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и отверстия корпуса (ремонтной втулки) до полного удаления рисок.

При необходимости замены втулки и (ослабление плотности запрессовки, износ внутреннего диаметра, уплотняющей фаски более допустимых размеров) новые втулки изготавливаются с натягом в пределах от 0,1 до 0,15 мм под запрессовку и с припуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Обработка втулки по внутреннему диаметру производится до чертежного размера. Уплотняющая фаска в пределах от 0,5х45⁰ до 1,0х45⁰ обрабатывается зенковкой № 5 после окончательной расточки.

Проверяется внутренний диаметр втулки. При выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм втулка заменяется.

Проверяется состояние конической уплотнительной поверхности втулки (уплотняющей фаски).

Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности исправляются конической зенковкой № 5.

При износе уплотняющей фаски втулки до размера более 1,5 мм торец втулки подрезается прямой зенковкой № 8 до восстановления номинального размера уплотняющей фаски (0,5 мм).

Проверяется с помощью резьбовых калибров резьба под шпильки, штуцер и цоколь. При повреждении или износе резьбы допускается резьбовые отверстия перерезать на следующий размер. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь - не более 3 мм.

Ослабшие ниппели заменяются. Натяг новых ниппелей под запрессовку должен быть от 0,05 до 0,1 мм.

Каналы и отверстия корпуса крана очищаются и продуваются сжатым воздухом.

Нижний клапан

Нижний клапан заменяется при зазоре между седлом клапана и хвостовиком клапана более 0,2 мм.

Осматривается состояние уплотняющих поверхностей клапана и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их зенковкой.

Впускная уплотняющая поверхность проверяется конической зенковкой № 6, а выпускная уплотняющая поверхность - конической зенковкой № 7.

В месте уплотнения хвостовика клапана манжетой не допускается рисок и забоин.

Проверка выпускной уплотняющей поверхности производится после установки в корпус нижнего клапана.

После проверки зенковкой производится совместная притирка уплотняющих поверхностей седла клапана и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ.

Совместная притирка нижней уплотняющей поверхности (впускного) клапана и поверхности седла клапана (втулки) производится с помощью оправки.

Перед совместной притиркой уплотняющие поверхности нового выпускного клапана и седла клапана проверяются зенковками № 6 и № 7.

Уравнительный поршень с кольцом и манжетой

Проверяется состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износа, забоин и рисок дефекты исправляются зенковкой, а затем притираются по месту с применением средней пасты ГОИ.

Пропуск конической поверхности хвостовика поршня с удержанием мыльного пузыря на атмосферных отверстиях менее 5 с при давлении в напорной сети в пределах от 7 до 9 кгс/см² устраняется путем совместной притирки выпускного клапана (после установки его на место) и хвостовика уравнительного поршня.

Притирка уплотнительных поверхностей поршня и клапана производится с помощью ключа.

Уплотнительное кольцо заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии пропуска, рисок или излома.

Упругость кольца в рабочем состоянии должна быть в пределах от 2,5 до 4,0 кгс.

Новое кольцо подгоняется в ручей уравнительного поршня путем шлифовки (в специальной оправке) боковых поверхностей на поверочной плите (алюминиевой или чугунной) или специальном станке с применением пасты, состоящей из порошков пемзы зернистостей М14 или М28 ГОСТ 3647-80 с жиром животным техническим ГОСТ 1045-73 или с олеиновой кислотой ГОСТ 7580-91, или паст ГОИ-10 или ГОИ-20 (с керосином).

Затем кольцо вставляется в ручей поршня и притирается по рабочей поверхности корпуса с применением тех же микропорошков или паст ГОИ, указанных в п. 5.3.5 настоящего Руководства.

Перед притиркой рабочая поверхность корпуса выверяется чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой.

Зазор в замке нового кольца должен быть в пределах от 0,1 до 0,6 мм.

После притирки нового кольца промываются поршень и кольцо в керосине, протираются хлопчатобумажной салфеткой и производится испытание кольца и уравнительного поршня на плотность, а затем проверяется чувствительность поршня.

Контроль плотности кольца производится с помощью специального приспособления.

При этом:

плотность металлического кольца поршня считается достаточной, если время падения давления в резервуаре объемом 8 литров с 5,0 кгс/см² до 3,0 кгс/см² будет не менее 60 с;

плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной, если при испытании давлением 5,0 кгс/см² мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с. Давление 5,0 кгс/см² сжатого воздуха при испытании подводится в полость над поршнем;

перед испытанием на чувствительность рабочая поверхность втулки поршня смазывается тонким слоем смазки ЖТ-79Л. Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться во втулке под усилием не свыше 4 кгс, а для нового узла в сборе (корпус, втулка, поршень, кольцо и манжета), собранного на заводе, усилие должно быть не более от 8 до 11 кгс.

Золотник

Средняя часть (зеркало)

Золотник заменяется:

при износе рабочей поверхности золотника свыше 2 мм, определяемом путем измерения размера цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм;

при наличии раковин или изломов, забоин;

при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 мм.

Средняя часть (зеркало) заменяется:

при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, определяемом путем изме-рения размера лица (по диаметру 82 мм), высота которого должна быть не менее 12 мм;

при наличии сколов бурта на диаметре 150/156 мм общей длиной более 30 мм. Сколы с меньшей длиной, трещины завариваются латунью с последующей обработкой по чертежу; при наличии воздухопроницаемости. Воздухонепроницаемость проверяется при испытании воздухом давлением 8 кгс/см² в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением паст № 28 или № 14 и тонких паст ГОИ-10 или ГОИ-20 (с керосином).

При этом предварительная притирка производится с помощью пасты, состоящей из порошков пемзы зернистостей М14 или М28 ГОСТ 4647-80 и индустриального масла И-30А ГОСТ 20799-95, а окончательная доводка - пастами ГОИ-10 или ГОИ-20.

Глубокие задиры, выработка или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой их на выверенной алюминиевой или чугунной плите или на специальном станке (вращающейся алюминиевый или медный круг) с последующей совместной их притиркой и доводкой. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до чертежного размера - 3,25 мм.

Размер разработанных калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного резервуара или время ликвидации сверхзарядки.

При разработке калиброванного отверстия диаметром 1,6 мм в средней части кранов производится сквозное сверление диаметром 3 мм, а затем в отверстие запрессовывается заглушка с натягом в пределах от 0,1 до 0,2 мм с калиброванным отверстием номинального размера.

Измерение калиброванного отверстия диаметром 1,6 мм производится калибром № 9.

Выработка на сопрягаемых со стержнем поверхностях шлица золотника зачищается. При этом величина снимаемого слоя металла должна быть одинакова с обеих сторон шлица. Максимальный износ шлица по ширине допускается не более 1 мм.

Ослабший контрольный штифт заменяется. Новый контрольный штифт запрессовывается в среднюю часть (зеркало) с натягом в пределах от от 0,05 до 0,1 мм.

Седло клапана заменяется при ослаблении его в средней части. Новое седло запрессовывается с натягом в пределах от 0,05 до 0,1 мм. Разрешается производить запрессовку седла в среднюю часть вручную с помощью специальной оправки и молотка.

Проверяется плотность запрессовки заглушек в золотнике при испытании воздухом давлением 8 кгс/см² в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Фильтр

Детали фильтра промываются в керосине и продуваются воздухом. Порванная сетка заменяется. Сетка фильтра изготавливается из латунной сетки № 016В ГОСТ 6613-86.

Крышка крана

Крышка крана заменяется:

при наличии трещин, воздухопроницаемости и изломов. Воздухонепроницаемость проверяется при испытании воздухом давлением 8 кгс/см² в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается;

при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм.

Выработка или овальность отверстия под стержень более 0,15 мм, а также зазор между стержнем и крышкой более 0,3 мм устраняется путем постановки в крышку бронзовой (Бр О4Ц7С5 ГОСТ 613-79) втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть в пределах от 0,1 до 0,2 мм. Торцовые поверхности втулки должны лежать в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру должен быть равен чертежному.

Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности по диаметру 82Н9 допускается не более 0,1 мм.

Зазор между новой втулкой и стержнем должен быть не менее 0,03 мм и не более 0,13 мм.

Стержень

Стержень заменяется при износе по диаметру 25 мм более 1 мм.

Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на токарном станке.

Забоины на поверхности резьбы стержня исправляются проверкой плашками.

При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности паза стержня наплавляются латунью и обрабатываются, не допуская смещения оси паза относительно оси стержня более 0,2 мм.

После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 мм и не более 0,3 мм. После обработки на станке отверстия стержня промываются и продуваются воздухом.

Ручка

Пружина кулачка поз.1 рис.1, 2 заменяется на новую.Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка зачищается.

Винты поз.2, 5 рис.1, 2 с изношенной или сорванной резьбой заменяются.

Редуктор

Питательный клапан и втулка редуктора

Питательный клапан заменяется:

при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,09 мм;

при износе конической уплотнительной поверхности.

Седло клапана (втулка) заменяется:

при ослаблении в корпусе клапана. Проверяется воздухонепроницаемость стенок тела корпуса клапана и запрессовки седла клапана при испытании давлением воздуха 8 кгс/см² в течение 60 с. Пропуск воздуха не допускается;

при износе внутреннего диаметра более 6,05 мм (определяется калибром № 6.

Новая втулка изготавливается с натягом в пределах от 0,05 до 0,12 мм под запрессовку и с припуском 0,3 мм по внутреннему диаметру под развертку ее после запрессовки. Обработка уплотняющей фаски втулки производится зенковкой № 4. Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается бакелитовым лаком «А» ГОСТ 901-78. Запрессовка втулки производится на винтовом или гидравлическом прессе.

Проверяется состояние уплотнительных (конических) поверхностей питательного клапана и втулки черт. Забоины, риски и выработка на конической уплотнительной поверхности клапана устраняются зенковкой, а на уплотнительной поверхности втулки - зенковкой № 4 черт. с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана.

Восстановление номинальных размеров конической уплотнительной поверхности втулки при износе ее до размеров более 1 мм производится путем торцовки с помощью зенковки № 3.

Забоины и выработку на торцовых поверхностях клапана устраняются шлифовкой на шлифовальном камне. В качестве направляющей при шлифовке торца используется специальная втулка. После шлифовки производится доводка торцовых поверхностей питательного клапана на поверочной плите.

После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и втулки проверяется положение торца питательного клапана относительно поверхности А корпуса и торца втулки с помощью калиброванной скобы и лекальной линейки. Торец хвостовика питательного клапана должен выступать над втулкой не менее 0,2 мм, но не выше поверхности А корпуса. В том случае, если торец хвостовика клапана выступает за указанную поверхность А, его опиливают напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем шлифуют торец на шлифовальном камне в направляющей втулке.

Положение торца питательного клапана относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:

замены втулки;

проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапана;

проверки зенковкой поверхности А корпуса клапана (рис.7).

Диафрагма

Диафрагма заменяется независимо от состояния.

Поверхности новой диафрагмы должны быть чистыми, бугры, вмятины и царапины не допускаются.

Корпус клапана, корпус редуктора

Сопрягаемые с диафрагмой поверхности корпуса клапана и корпуса редуктора должны быть чистыми, без забоин. При необходимости поверхность корпуса редуктора проверяется на плите, а поверхность А корпуса клапана - зенковкой № 1 или на токарном станке.

Детали редуктора (корпус клапана, корпус редуктора, заглушка, упор регулировочный), с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.

Стабилизатор

Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапана и седла клапана. Забоины, риски и выработка на конической уплотнительной поверхности клапана устраняются зенковкой № 13, а на уплотнительной поверхности седла - зенковкой № 14.Совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана и седла производится с помощью оправки пастой ГОИ (с керосином) или пастами № 28 и № 14.

Восстановление номинальных размеров конической уплотнительной поверхности седла клапана (втулки) при износе ее более 1 мм производится путем торцовки с помощью зенковки № 15.

Клапан заменяется:

при увеличении зазора между седлом клапана и клапаном более 0,09 мм;

при износе конической уплотнительной поверхности клапана.

После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и седла клапана проверяется положение торца клапана относительно поверхностей А и Б корпуса с помощью калиброванной скобы и лекальной линейки.

Торец хвостовика клапана стабилизатора должен выступать над поверхностью Б корпуса не менее чем на 0,2 мм, но не выше поверхности А корпуса. В том случае, если торец клапана выступает за указанную поверхность А, его спиливают напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем торец шлифуют в направляющей втулке.

Проверка положения торца клапана относительно поверхностей А и Б корпуса стабилизатора производится также и в случаях:

замены седла клапана;

проверки зенковкой конических уплотнительных поверхностей седла клапана и клапана;

проверки зенковкой поверхности А корпуса стабилизатора.

Седло клапана заменяется:

при ослаблении его в корпусе стабилизатора. Воздухонепроницаемость плотности запрессовки седла клапана определяется при испытании давлением воздуха 8 кгс/см² в течение 60 с. Пропуск воздуха не допускается;

при износе его диаметра более 4,05 мм (определяется калибром № 7).

Натяг под запрессовку нового седла клапана должен быть в пределах от 0,05 до 0,12 мм. Седло изготавливается с припуском 0,3 мм по внутреннему диаметру под развертку его после запрессовки.Обработка уплотняющей фаски седла производится зенковкой № 14.

При разработки калиброванного отверстия диаметром 0,450,03 мм в корпусе стабилизатора производится сквозное сверление отверстия диаметром 3 мм, а затем в отверстие запрессовывается заглушка с натягом в пределах от 0,1 до 0,15 мм и просверливается калиброванное отверстие диаметром 0,450,03 мм. После сверления калиброванное отверстие проверяется калибром. При сверлении калиброванного отверстия допускается предварительная засверловка диаметром 1,5 мм на глубину не более 3 мм. Допускается сверлить калиброванное отверстие в заглушке до ее запрессовки с последующей проверкой в сборе с корпусом стабилизатора.

Отверстия в корпусе стабилизатора продуваются сжатым воздухом.

Сопрягаемые с диафрагмой поверхности корпуса стабилизатора и крышки диафрагмы должны быть чистыми, без забоин. При необходимости поверхность крышки диафрагмы проверяется на плите, а поверхность А корпуса стабилизатора - зенковкой № 16.

Крышка диафрагмы с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяется.

Диафрагма заменяется на новую.

Поверхности новой диафрагмы должны быть чистыми, бугры, вмятины и царапины не допускаются.

Пружины крана

Пружины крана заменяются.

Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов. При этом:

минимальная высота пружины в свободном состоянии должна соответствовать указанной в таблице;

прямолинейность торцов проверяется на плите. Колебание пружины на плите не допускается.

Клапан

Заменяется уплотнение клапана. Неравномерность по толщине нового уплотнения допускается не более 0,2 мм. Поверхность уплотнения должна располагаться в одной плоскости с торцом гнезда.

Гнездо клапана и направляющая клапана с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.

При замене деталей клапана проверяется подъем клапана, величина которого должна быть в пределах от 2,5 до 3,5 мм.

Контроллер крана машиниста усл. №395

Кран машиниста со снятой крышкой контроллера устанавливается на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов.

Контроллер крана машиниста продувается сжатым воздухом.

Проверяется конфигурация и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работа микропереключателей, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста.

Замеряется величина сопротивления изоляции всех клемм относительно корпуса, а также между клеммами при разомкнутых контактах, которая должна быть не менее 1,5 Мом. Проверка изоляции производится мегометром напряжением на 1000 В. Если величина сопротивления меньше указанной нормы устраняются причины, вызывающие потерю изоляции.

Осматривается кабель, соединяющий контроллер со штепсельным разъемом. При сквозных повреждениях оболочки и резиновой изоляции жил кабель заменяется. Ослабление крепления кабеля устраняется заменой уплотнения под гайкой.

Резиновые уплотнения заменяются, для чего разбирается штепсельная вилка, отсоединяются провода, устанавливается новое уплотнение и подсоединяются провода согласно схеме.

Крепление или нарушенная пайка проводов восстанавливаются. Пайка проводов к микропереключателям восстанавливается припоем ПОС-18 или ПОС-40 с применением флюса канифольного или другого бескислотного флюса. Место пайки покрывается лаком ЭП-730 ГОСТ 20824-81 или ЛБС-3 ГОСТ 901-78.После проверки и восстановления пайки монтажные провода бандажируются (одним слоем внахлестку) стеклолентой изоляционной липкой ЛСБ шириной 15 мм ТУ 6-19-274-85 или изоляционной лентой 2ППЛ-20 ГОСТ 2162-78.

Микропереключатели заменяются:

при наличии трещин на корпусе;

недостаточном сопротивлении изоляции;

сопротивлении замкнутых контактов более 1 Ом;

при нечетком переключении контактов (на слух).

Производится проверка состояния внутренних деталей микропереключателей выборочно. При вскрытии микропереключателя обращается внимание на целостность и крепление деталей, на чистоту и износ контактов. Обнаруженные неисправности устраняются.

Плоские пружины заменяются.

Кулачковая шайба поз.2 заменяется при наличии местных выработок на рабочей поверхности глубиной более 0,5 мм.

Негодные детали контроллера (держатели с трещинами и другими дефектами, шариковый подшипник с заеданием при вращении, выработкой или разрушением) заменяются.

После устранения неисправностей контроллер собирается и подвергается испытанию.

6. Предельно-допустимые размеры при эксплуатации на ТО и ТР

Таблица 2

Предельно-допустимые размеры при эксплуатации на ТО и ТР

Наименование размеров	Чертежный размер или норма	Допускаемый размер или норма при выпуске из ремонта
1	2	3
1 Диаметр калибровочных отверстий в золотнике для сообщения уравнительного резервуара с атмосферой		2,35
2 Диаметр калибровочного отверстия в зеркале золотника для сообщения камеры над уравнительным поршнем с уравнительным резервуаром	1,6	1,65
3 Диаметр калибровочного отверстия в корпусе стабилизатора	0,45?????	0,48
4 Глубина дугообразных выемок на лице золотника и его зеркале	3,25+0,025	2,7
5 Диаметр отверстия под уравнительный поршень	99,85+0,23	100,2
6Диаметр уравнительного поршня	99,8	99,5
7 Зазор между втулкой и диском уравнительного поршня	0,11	0,12-0,3
8 Ширина ручья в уравнительном поршне для металлического кольца	3,0+0,02	3,1
9 Подъем уравнительного поршня	4,5-6,09	4,5-6,2
10 Ход уравнительного поршня вниз от среднего положения	2,01-3,03	2,01-3,2
11 Зазор в замке уплотнительного кольца уравнительного поршня (в рабочем состоянии)	0,1-0,6	0,1-0,9
12 Диаметр отверстия в крышке под стержень	25+0,045	25,5
13 Диаметр стержня	25	24,0
14 Зазор между крышкой и стержнем	0,025-0,13	0,025-0,5
15 Овальность и выработка стержня	-	-
16 Диаметр втулки питательного клапана	6,0+0,025	6,05
17 Диаметр стержня питательного клапана	6,0	5,95
18 Внутренний диаметр втулки клапана стабилизатора	4+0,025	4,05
19 Диаметр стержня клапана стабилизатора	4,0	3,95
20 Зазор между питательным клапаном и втулкой	0,01-0,07	0,01-0,09
21 Диаметр втулки выпускного клапана	18+0,035	18,1
22 Диаметр направляющей части выпускного клапана	18	17,9
23 Зазор между втулкой и направляющей частью выпускного клапана	0,02-0,1	0,02-0,15
24 Ход металлической диафрагмы питательного клапана	0,8	0,5
25 Зазор между выпускным клапаном и цоколем	0,55-0,85	0,55-0,85
26 Ход металлической диафрагмы стабилизатора	0,8	0,5
27 Толщина диафрагмы стабилизатора	0,15	0,15

7. Предельно-допустимые размеры в сопряженных деталях

Таблица 3

Предельно-допустимые размеры в сопряженных деталях

Наименование размеров	Чертежный размер или норма	Предельные размер или норма, требующие замены или ремонта деталей
1	2	3
1 Диаметр калибровочных отверстий в золотнике для сообщения уравнительного резервуара с атмосферой	2,3	2,37
2 Диаметр калибровочного отверстия в зеркале золотника для сообщения камеры над уравнительным поршнем с уравнительным резервуаром	1,6?0,05	1,67
3 Диаметр калибровочного отверстия в корпусе стабилизатора	0,45?0,03	0,5
4 Глубина дугообразных выемок на лице золотника и его зеркале	3,25+0,025	2,5
5 Диаметр отверстия под уравнительный поршень	99,85+0,23	100,5
6Диаметр уравнительного поршня	99,8	99,3
7 Зазор между втулкой и диском уравнительного поршня	0,11	0,8
8 Ширина ручья в уравнительном поршне для металлического кольца	3,0+0,02	3,3
9 Подъем уравнительного поршня	4,5-6,09	менее 4,5 и более 6,3
10 Ход уравнительного поршня вниз от среднего положения	2,01-3,03	менее 1,95 и более 3,5
11 Зазор в замке уплотнительного кольца уравнительного поршня (в рабочем состоянии)	0,1-0,6	менее 0,1 и более 1,0
12 Диаметр отверстия в крышке под стержень	25+0,045	более 26,6
13 Диаметр стержня	25	менее 23,9
14 Зазор между крышкой и стержнем	0,025-0,13	менее 0,025 и более 0,6
15 Овальность и выработка стержня	-	более 0,1
16 Диаметр втулки питательного клапана	6,0+0,025	более 6,1
17 Диаметр стержня питательного клапана	6,0	менее 5,9
18 Внутренний диаметр втулки клапана стабилизатора	4+0,025	более 4,05
19 Диаметр стержня клапана стабилизатора	4,0	менее 3,91
20 Зазор между питательным клапаном и втулкой	0,01-0,07	более 0,1
21 Диаметр втулки выпускного клапана	18+0,035	более 18,13
22 Диаметр направляющей части выпускного клапана	18	менее 17,85
23 Зазор между втулкой и направляющей частью выпускного клапана	0,02-0,1	менее 0,02 и более 0,2
24 Ход металлической диафрагмы питательного клапана	0,8	менее 0,5
25 Зазор между выпускным клапаном и цоколем	0,55-0,85	более 1,0
26 Ход металлической диафрагмы стабилизатора	0,8	менее 0,5
27 Толщина диафрагмы стабилизатора	0,15	-

8. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации

Таблица 4

Наименование инструмента, приспособлений, материалов	Кол-во, шт.	Примечание
I Оборудование
1 Стенд универсальный для регулировки и испытания тормозного оборудования	1	А1394-01 Филиал ПКБ ЦТ г. Торжок
2 Автоматизированная система СИТОЛ-2 Контроль состояния пневматического тормоза	1	СИТОЛ 214.00.10 НПП «ТОРМО» г. Екатеринбург
3 Плоскодоводочный станок для притирки колец магистрального поршня	1	ПКБ ЦТ тип № 048
4 Станок плоскодоводочный	1	90-00 ПКБ ЦВ
5 Универсальный притирочный станок	1	ПСК-П-МТ-482.00 ПКБ ЦВ
6 Станок вертикально-доводочный	1	37.00.01 ЦНИИ МПС
7 Станок для притирки колец по наружному диаметру кранов машиниста № 222, 394, 395, воздухораспределителя 292		37.00.00 ЦНИИ МПС
8 Станок для притирки золотников кранов машиниста № 222, 394, 395	1	ПР 222-394 МЛРЗ
9 Пресс гидравлический	1	ПР 153.01.00 РМЗ Гомель
II Инструмент и приспособления
1 Приспособление для выпрессовки втулок поршня	1	И246.11.00
2 Приспособление для проверки плотности уравнительного поршня	1	И246.12.00
3 Ключ специальный для уравнительного и нижнего поршней	1	И246.13.00
4 Приспособление для проверки плотности нижнего (выпускного) клапана	1	И246.14.00
5 Оправка для притирки плоских поверхностей кольца уравнительного поршня

Подобные документы

• Проектирование портального крана Альбрехт 10/20-32/16-10,5

  Определение времени совмещённого цикла крана, режимов работы механизмов, статистической мощности электродвигателя. Выбор редуктора, тормоза и муфты. Обоснование компоновочной схемы лебедки. Расчет производительности крана, блоков, нагрузок на опоры крана.
  
  курсовая работа [670,3 K], добавлен 05.11.2014
  

• Расчет параметров крана

  Общее описание и главные технические характеристики исследуемого крана, принцип его работы, внутреннее устройство и взаимосвязь компонентов, функциональные особенности и сферы промышленного применения. Методика расчета массы крана, механизма передвижения.
  
  курсовая работа [43,4 K], добавлен 10.06.2014
  

• Электрооборудование мостового крана

  Технические характеристики механизмов крана, режимы их работы. Требования, предъявляемые к электроприводам мостового крана. Расчет мощности и выбор электродвигателей привода, контроллера для пуска и управления двигателем, пускорегулирующих сопротивлений.
  
  курсовая работа [199,4 K], добавлен 24.12.2010
  

• Расчет устойчивости башенного крана

  Устройство, принцип действия и технология производства работ башенного крана с поворотной башней. Построение грузовой характеристики стрелового крана. Выбор каната и двигателя грузоподъемного механизма крана. Построение грузовой характеристики, ее анализ.
  
  курсовая работа [434,3 K], добавлен 29.05.2014
  

• Модернизация крана-манипулятора для перегрузки песчано-гравийной смеси

  Расчет металлоконструкции крана с целью облегчения собственного веса крана. Обоснование параметров крана-манипулятора. Гидравлические схемы для механизмов. Выбор сечений и определение веса несущих узлов металлоконструкции. Расчет захватных устройств.
  
  дипломная работа [2,2 M], добавлен 11.08.2011
  

• Проект литейного крана грузоподъемностью 100 тонн

  Разработка проекта и проведение расчета механизма главного подъема литейного крана. Обоснование выбора барабана и блоков механизма подъемов крана и расчет механизма крепления его канатов. Выбор механизма передвижения главной тележки литейного крана.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 25.03.2015
  

• Расчет башенного крана

  Назначение и устройство крана. Приборы и устройства безопасности. Патентный анализ. Выбор кинематической схемы. Расчёт механизма подъёма груза. Выбор крюковой подвески и двигателя крана. Максимальное статическое усилие в канате. Расчёт барабана.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 08.12.2013
  

• Эксплуатация и ремонт механизма передвижения тележки мостового крана

  Техническая характеристика мостового крана. Кинематическая схема электропривода; требования к нему. Определение мощности электродвигателя тележки мостового крана. Расчет пусковых резисторов графическим способом. Монтаж и демонтаж мостовых кранов.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 13.04.2014
  

• Проект металлических конструкций мостового крана

  Назначение генеральных размеров моста крана. Силы тяжести электродвигателя и редуктора механизма передвижения. Давление колес тележки на главную балку. Расчетная схема на действие вертикальных нагрузок. Определение усилий в главной балке моста крана.
  
  курсовая работа [429,7 K], добавлен 10.06.2011
  

• Проектирование крана

  Требуемая динамическая и статистическая грузоподъемность проектируемого крана. Выбор двигателя и каната, использование двукратных одинарных полиспастов. Крюковая подвеска и блоки, металлоконструкция крана. Расчет подшипников опорно-поворотного устройства.
  
  курсовая работа [291,0 K], добавлен 08.12.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам