Проектирование участка механического цеха по изготовлению детали "Палец"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть.

1.1. Определение типа производства

1.2. Назначение детали, анализ технологичности

1.3. Выбор метода получения заготовки

2.Технологическая часть.

2.1. Проектирование маршрута технологического процесса, выбор и обоснование баз

2.2. Выбор технологического оборудования приспособлений

2.3. Выбор режущего и вспомогательного инструмента

2.4. Выбор средств технического контроля

2.5. Разработка технологического процесса обработки основной

детали

2.6. Расчет и выбор режимов резания

2.7. Расчет и выбор норм времени

3. Организационная часть.

3.1. Определение потребного количества оборудования

3.2. Организация расположения оборудования на участке

3.3. Определение площади участка

4.Конструкторская часть.

4.1. Проектирование технологической оснастки

4.1.1. Назначение, принцип действия приспособления

4.2. Расчет силы зажима

5. Экономическая часть.

5.1. Расчет заработной платы производственных рабочих

5.2. Расчет себестоимости основной детали

6.Охрана труда и промышленная экология.

6.1. Анализ конкретного материала с точки зрения промышленной экологии

6.2 . Описание организации рабочих мест на участке

7. Заключение.

7.1. Выводы о работе, выполненной при дипломном проектировании

Список литературы

Приложения: Комплект документов на механическую обработку детали «палец»

Введение

Человеческое общество постоянно испытывает потребности в новых видах продукции, либо в сокращении затрат труда при производстве основной продукции. В общих случаях эти потребности могут быть удовлетворены только с помощью новых технологических процессов и новых машин, необходимых для их выполнения.

Следовательно, стимулом к созданию новой машины всегда является новый технологический процесс, возможность которого зависит от уровня научного и технического развития человеческого общества.

Путь создания машины сложен. Замысел к созданию, выражается в виде формулировки служебного назначения машины, являющегося исходным документом в проектировании машины.

Для изготовления спроектированной машины разрабатывают технологический процесс и на его основе создают производственный процесс, в результате которого получается машина, нужная для выполнения технологического процесса изготовления продукции и удовлетворения возникшей потребности.

Производственный процесс изготовления машин является системой связи свойств материалов, размерных, информационных, временных и экономических. Технология машиностроения исследует эти связи с целью решения задач обеспечения в процессе производства, требуемого качества машины, наименьшей себестоимости и повышения производительности труда.

На машиностроительных заводах успешное внедрение новой техники зависит от степени его оснащения современной технологической оснасткой. Для всех видов технологической оснастки характерно наличие значительного числа деталей, разнообразной и сложной формы.

Современное производство предъявляет повышенные требования к технологической оснастке. Точность базирования изделий, жесткость, обеспечивающая полное использование мощности оборудования на черновых операциях и высокую точность обработки на чистовых операциях, высокая гибкость, сокращающая время на наладку и замену оснастки, универсальность, позволяющая обрабатывать изделия определенного типа размеров с минимальным временем на переналадку, надежность и взаимозаменяемость.

Производительность процесса обработки зависит от режимов резания (скорости, глубины, подачи). А, следовательно, от материала режущей части инструмента, его конструкции, геометрических параметров, лезвий инструмента и т.д. В дипломном проекте расчет режимов резания выполняется по нормативам.

Целью дипломного проекта является проектирование участка механического цеха по изготовлению детали палец.

Дипломный проект представляет собой расчетно-графическую работу, состоящую из шести разделов, в которой обобщаются все технологические познания и навыки, приобретенные за время обучения.

Наряду с этим дипломное проектирование закрепляет умение пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса.

проектирование участок механический цех

1. Общая часть

1.1 Определение типа производства

В машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовляемой продукции различают три основных типа производства: единичный, серийный, массовый. В свою очередь серийное производство, в зависимости от количества изделий в партии или серии, делится на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Тип производства может определяться по коэффициенту закрепляемых операций за рабочим местом. Этот способ является наиболее точным, но и наиболее трудоемким.

Так как отсутствует технологический процесс детали, то тип производства определяем исходя из массы и годовой программы выпуска. Деталь палец имеет массу 0,21 кг и изготавливается в количестве 4000 шт./год.

Типы производства

Таблица 1.

Тип	Тяжелая	средняя	Легкая
Производства	т>100 кг.	10-100 кг.	т<10кг.
Единичный	до 5	до 10	До 100
Мелкосерийный	5-100	10-200	100-500
Среднесерийный	100-300	200-500	500-5000
Крупносерийный	300-1000	500-5000	5000- 50000
Массовый	Более 1000	Более 5000	Более 50000

По табл.1 определяем, что это среднесерийный тип производства.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операции различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных как специальными, так и универсально-наладочными (УНП) и универсально-сборными (УСП) приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство.

Для одной или нескольких деталей оборудование возможно располагать в последовательности технологического процесса, требующего одинакового порядка обработки, с соблюдением принципов взаимозаменяемости при обработке.

При небольшой трудоемкости обработки или недостаточно большой программе выпуска изделий целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнением операций, т. е. после обработки всех заготовок партии на одной операции производить обработку этой партии на следующей операции. При этом время обработки на различных станках не согласуют.

В серийном производстве применяют также переменно -поточную форму организации работ.

Здесь оборудование также располагают по ходу технологического процесса. Обработку производят партиями, причем заготовки каждой партии могут несколько отличаться размерами или конфигурацией, но допускают обработку на одном и том, же оборудовании.

В этом случае время обработки на смежных станках согласуют, поэтому движение заготовок данной партии осуществляется непрерывно, в порядке последовательности технологического процесса.

Для перехода к обработке партии других деталей переналаживают оборудование и технологическую оснастку (приспособления и инструмент).

Определяем количество деталей в партии для загрузки.

n=NЧf/F, где:

n - количество деталей в партии, шт.

N - годовой выпуск детали палец, N = 4000шт/год

f- периодичность запуска деталей в днях, принимаем f=6дней

F - число рабочих дней в году, F = 254 дня

Работа в одну смену.

Тогда

n= 4000Ч6/254=94,4шт.

Принимаем количество деталей в партии n = 94шт.

1.2 Назначение детали, анализ технологичности

Деталь палец применяется в устройстве углового стола, который предназначен для заточки и доводки резцов. Резцы на столе закрепляются с помощью накладки и болтов, головки которых заводят в Т-образные пазы плиты.

Стол можно перемещать вручную как горизонтально, так и по вертикальной плоскости. При повороте стола в вертикальной плоскости обеспечивается точный угол заточки и доводки резца в пределах от 0 до 30 градусов как в одну, так и в другую сторону.

Приспособление устанавливают на столе станка и закрепляют болтами, проходящими через отверстия основания.

Стол собирают в следующем порядке. В проушины основания вставят выступами плиту. Затем в отверстия выступов и проушин вставляют пальцы так, чтобы головки пальцев были обращены одна к другой.

Пальцы закрепляют гайками с шайбами. Со стороны риски основания к плите двумя винтами крепят нониус. Перед креплением нониус центрируют двумя установочными штифтами, которые вставляют в отверстие нониуса и гнезда плиты.

При правильной установке шкала нониуса должна быть обращена наружу, а палец со стороны гайки и шайбы должен пройти отверстие нониуса. В углубление с размерами и на них кладут плиту.

В отверстие М8 плиты ввинчивают винт. Для удобства перемещения плиты в горизонтальном направлении и вращения стола относительно основания в гнездо М8 плиты, со стороны регулировочных винтов ввинчивают фасонную ручку.

Данная деталь палец имеет цилиндрическую форму с габаритными

размерами: диаметр - Ш24 мм и длина - L=70 мм.

Для изучения конструкции детали разобьём её на поверхности:

Эскиз детали

Поверхности 1 и 11: являются торцами детали, выполнены по 12 квалитету точности и шероховатостью Ra=6,3

Поверхность 2: Цилиндрическая поверхность Ш 24 на длине 5, выполнена по 12 квалитету точности и шероховатостью Ra=6,3

Поверхности 3 и 5: Канавки Ш 17, b=3 R=0,5, выполнены по 12 квалитету точности и шероховатостью Ra=6,3.

Поверхность 4: Цилиндрическая поверхность Ш 18 на длине 13, что соответствует 7 квалитету точности. Шероховатость поверхности - Ra=0,63. Поверхность выполнена под посадку с натягом.

Поверхность 6: Цилиндрическая поверхность Ш 18 на длине 19 , что соответствует 7 квалитету. Шероховатость поверхности - Ra=0,63. Поверхность выполнена под посадку с зазором.

Поверхность 7. Коническая поверхность угол конуса 45°, длина конуса b=6мм.

Поверхность 8: Канавка Ш 17, b=3 R=1, с шероховатостью Ra=6,3 и точностью по 12 квалитету.

Поверхность 9: Резьба М16-7h, выполнена на длине 18, шаг резьбы p = 2мм. Номинальный диаметр резьбы d_ном. = 16мм, средний диаметр d_ср. = 15,026мм, наименьший диаметр d_наим. = 14,376мм. Отклонения по наружному и среднему диаметрам соответствуют 7 степени точности, шероховатость поверхности Ra=6,3

Поверхность 10: Лыска на наружной цилиндрической поверхности диаметром -Ш 24мм, выполнена по 12 квалитету точности, с шероховатостью Ra=6,3.

В качестве материала для изготовления детали применяем Сталь 45 ГОСТ 1050- 88. Это среднеуглеродистая качественная конструкционная сталь с содержанием углерода - С = 0,45.

Различные виды термической обработки (закалка с низким отпуском, нормализация, улучшение, поверхностная закалка ТВЧ и др.) существенно повышают прочностные и эксплуатационные свойства деталей машин из сталей этой группы.

Сталь 45 хорошо обрабатывается, и плохо подвергается сварке. Сталь не склонна к отпускной хрупкости, обрабатываемость давлением-удовлетворительная.

Химический состав:

1.Основным влиянием на механические свойства оказывает углерод. С увеличением его содержания в стали возрастает предел прочности. Понижается ударная вязкость.

2.Сера и фосфор - вредные примеси. Сера ухудшает жидкотекучесть, при высоких температурах. Фосфор повышает жидкотекучесть, но понижает

ударную вязкость стали и тем более, чем выше в ней содержание углерода. Допустимое суммарное содержание серы и фосфора не должно превышать 0,2%.

3.Марганец оказывает раскисляющее действие и нейтрализует вредные

влияния серы содержание марганца 0,8 -1%.

4.Кремний обладает раскисляющей способностью и связывает газы, а также повышает жидкотекучесть.

Сталь 45 имеет следующие физико-механические свойства:Физико-механические свойства стали 45.

Таблица 2.

Физические свойства	Механические свойства
1. Плотность = 7,81г/см3 2.Коэффициент теплопроводности л = 0, 162 кал/(см сек град) 3. Коэффициент линейного расширения =11,649 С-1	1. Предел прочности при растяжении: в=61 кг/мм2 2.Предел текучести т = 36 кг/мм2 3. Относительное удлинение =16% 4. Относительное сужение ? = 40% 5. Твердость по Бринеллю НВ = 180

Сталь 45 применяется при изготовлении деталей машин типа: вал шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Для количественного анализа технологичности детали рассчитываем коэффициент точности и коэффициент шероховатости.

Рассчитаем коэффициент точности по формуле:

К_т= 1 - , где

T_ср-среднее арифметическое значение квалитетов точности детали.

Т_ср= ⁱ, где

T_i-квалитет точности n_i поверхности детали;

n_i-число поверхностей детали; n_i=10.

У детали палец 2 поверхности выполнены по 7 квалитету точности и 8 поверхностей - по 12 квалитету точности.

Тогда

Т_ср= 110/10 = 11

Коэффициент точности равен:

К_т = 1 - 1/11 = 0, 91

Рассчитаем коэффициент шероховатости:

К_ш-1/ Rа_cp., где

Ra_ср.. - средняя величина параметра шероховатости поверхностей.

Ra_ср.= ? Ra_iЧn_i/ ?n_i, где

Ra_i - шероховатость поверхности детали;

n_i - количество размеров, n_i = 10

Число поверхностей с шероховатостью Ra6,3= 8шт.

Число поверхностей с шероховатостью Ra0,63=2шт.

Тогда

Ra_ср. = 50,4 + 1,26/10 = 5,2

Коэффициент шероховатости равен:

К_ш=1/5,2=0,19

На основе проведенного анализа детали делаем вывод, что деталь палец является технологичной по конструкции. Ее изготовление не требует применения специального инструмента и оборудования. Конструкция детали обеспечивает свободный доступ режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям. Обработка допускает применение универсального оборудования, стандартного режущего и измерительного инструмента.

1.3 Выбор метода получения заготовки

Заготовка - необходимый предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости и свойств материалов изготавливают деталь.

Основные способы получения заготовок - это литье и обработка металлов давлением.

Формообразование заготовки литьем осуществляется путем заполнения металлом полости заданной формы и размеров с последующим затвердением.

Формообразование заготовки давлением происходит за счет пластической деформации, в результате чего изменяется структура и физико-механические свойства материала.

Способы обработки металлов давлением: прокатка, волочение, свободная ковка, прессование, штамповка.

На основании анализа материала заготовки, назначения и конструкции детали, технических требований, серийности производства приходим к выводу, что самый целесообразный тип заготовки - сортовой покат. Выбираем круглый прокат - пруток.

Диаметр прутка выбираем с учетом припуска на обработку. Назначаем виды обработки для наибольшего диаметра детали - Ш24:

Т. к. наружная цилиндрическая поверхность Ш 24 выполнена по 12 квалитету точности и шероховатостью Ra=6,3, то для достижения заданной точности и шероховатости необходимо выполнить получистовое точение. Припуск на обработку t _{n. чист} =1,5мм, табл.3.15 [3].

Тогда диаметр заготовки равен:

Д_з.= Д_д.+t_n.чист = 24+1,5=25,5мм.

По ГОСТу 2590-87 для круглого сортового проката выбираем пруток диаметром 26мм.

Длина заготовки с учетом припуска на подрезку торца (t_торц. = 1,0 табл.3.17 [3]) равна 72 мм.

Размеры заготовки приведены на рис.1

72

Рис.1 Размеры заготовки

Определяем массу заготовки по формуле:

m₃=pЧV_3,

где:р - плотность стали, г/см³ р = 7,81 г/см³

V₃ - объем заготовки, см³

V₃ = рЧR²Чh, см³

Тогда объем заготовки равен:

V₃ = 3,14Ч1,35²Ч7,14 = 40,9 см³

Масса заготовки:

m₃= 7,81Ч40,9 = 319,4г. =0,32кг

Рассчитаем коэффициент использования металла:

К _и.м. = m_д / m₃

Масса детали m_д = 0,21кг, тогда

К _и.м. = 0,21/0,32 = 0,65 кг = 0,7кг.

Для серийного производства К_и.м. = 0,7. Исходя из конструкции детали и коэффициента использования металла при среднесерийном производстве, делаем вывод, что выбор заготовки рационален.

2. Технологическая часть

2.1 Проектирование маршрута технологического процесса, выбор и обоснование баз

На основании анализа конструкции детали палец по точности и шероховатости, выбираем маршрут обработки с учетом того, что ответственными поверхностями являются две наружные цилиндрические поверхности Ш 18, которые выполнены по 7 квалитету точности, с шероховатостью Ra0,63.

Для достижения заданной точности и шероховатости необходимы следующие виды обработки:

1.Точение черновое - 14 квалитет точности, шероховатость поверхности Ra12,5

2.Точение получистовое - 12 квалитет точности, шероховатость поверхности Ra6,3

3. Шлифование получистовое - 9 квалитет точности, шероховатость поверхности Ra1,6

4. Шлифование чистовое - 7 квалитет точности, шероховатость поверхности Ra0,63

Черновая и чистовая токарная обработка будет выполняться на токарно-винторезном станке.

Для получения лыски на Ш 24 назначаем фрезерную операцию.

Для обработки данной детали назначаем следующий маршрут обработки:

005Токарная

015Фрезерная

020Шлифовальная

025 Контрольная

После каждой операции предусмотрены контрольные операции, на которых осуществляется контроль размеров обработанных поверхностей.

На токарной операции -005 в качестве базовой поверхности при закреплении заготовки будет являться диаметр прутка (Ш 26).

В нашем случае эта поверхность будет являться черновой базой. При таком закреплении заготовка лишена четырех степеней свободы (рис.2).

Рис.2 Схема закрепления заготовки на операции 005Токарная

На токарной операции -010 и на шлифовальной операции в качестве базовой поверхности при закреплении заготовки будет являться диаметр прутка (Ш 24). Эта поверхность будет являться чистовой базой.

Заготовка будет закреплена в приспособлении и поджиматься центром задней бабки, тем самым лишая ее пяти степеней свободы (рис.3).

На токарной операции применяем 3^х кулачковый патрон, на шлифовальной операции - поводковый патрон, при этом используем принцип постоянства баз.

Рис.3 Схема закрепления заготовки на операции 010Токарная

На фрезерной операции в качестве базовой поверхности при закреплении заготовки будет являться наружная цилиндрическая поверхность Ш 18. Эта поверхность будет являться чистовой базой (рис.4).

Рис.4 Схема закрепления заготовки на фрезерной операции

Принятые базы и метод базирования определяют более простую и надежную конструкцию приспособлений, удобство установки и снятия обрабатываемой детали.

2.2 Выбор технологического оборудования и приспособлений

Согласно разработанного маршрута обработки и габаритных размеров детали палец выбираем следующее оборудование:

1.Токарная операция

Выбираем станок токарно - винторезный 1А616. Станок предназначен для токарной обработки сравнительно небольших деталей из различных материалов как быстрорежущими, так и твердосплавными инструментами в условиях индивидуального и серийного производства. На станке можно, нарезать резцом метрические, дюймовые, модульные и питчевые резьбы.

Технические характеристики станка:

-максимальный наружный диаметр заготовки: 320мм.

-максимальный диаметр прутка, проходящего в патрон: 34мм

-расстояние между центрами: 710 мм

-пределы чисел оборотов: 11 - 2240 об/мин

-габаритные размеры: 2225 x 1275 x 1220

-масса станка:1500кг

В качестве оснастки на токарной операции применяем:

- Патрон самоцентрирующийся 3-х кулачковый со спирально-реечным механизмом ГОСТ 2675- 80. В трехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют детали круглой и шестигранной формы или круглые прутки большого диаметра.

- Центр вращающийся для легких радиальных нагрузок ГОСТ 13214-79

2.Фрезерная операция.

Выбираем станок вертикально - фрезерный модели 6Р11. На фрезерных станках можно фрезеровать плоскости; горизонтальные, вертикальные пазы; уступы; канавки прямоугольного и профильного сечения; фасонные поверхности и т. д.

Технические характеристики станка:

-рабочая поверхность стола: ширина стола - 250 мм;

длина стола - 1000 мм

-частота вращения шпинделя: 50 - 1600 об/мин;

- габаритные размеры : 1480х1990х2360мм;

-масса: 2360 кг.

На вертикально - фрезерном станке на наружной цилиндрической поверхности ?24 фрезеруем плоскую поверхность.

В качестве оснастки на фрезерной операции применяем:

- Пневматические тиски со сменными губками ГОСТ 8615-79, которые предназначены для зажима деталей и заготовок на фрезерных, сверлильных, строгальных и других металлообрабатывающих станках.

3.Шлифовальная операция.

Выбираем кругло-шлифовальный станок модели 3М151. Этот станок предназначен для наружного шлифования цилиндрических, конических, и торцевых поверхностей деталей типа тел вращения. При обработке поверхности на станке детали устанавливают в патроне и в центрах.

Технические характеристики станка:

-наибольшие размеры устанавливаемой заготовки: диаметр- 200 мм

длина - 700 мм

- диаметр шлифовального круга: наименьший - 450 мм

наибольший - 600 мм

-частота вращения шлифовального круга: 1590 об/мин;

-частота вращения заготовки: 50--500 об/мин;

-врезная подача: 0,01-3 мм/мин

-габаритные размеры станка: длина - 4635Ч 2450Ч2170

-масса - 6032 кг

В качестве оснастки на шлифовальной операции применяем:

- Поводковый патрон ГОСТ2571-71, хомутик ГОСТ 1621-70

- Центр вращающийся ГОСТ 13214-79

2.3 Выбор режущего и вспомогательного инструмента

Для изготовления детали палец необходимо применить следующий режущий инструмент:

1. Токарная операция.

-Резец проходной упорный с напайной пластиной из твердого сплава Т5К10 ГОСТ 18879-73, размер державки: Н Ч В = 20 Ч16.

-Резец проходной отогнутый с напайной пластиной из твердого сплава Т5К10 ГОСТ 18871-73, размер державки: Н Ч В = 20 Ч16

- Резец канавочный с напайной пластиной из твердого сплава Т5К10 ГОСТ 18884-73, размер державки: Н Ч В = 20 Ч16.

- Сверло центровочное ГОСТ 14952-75, диаметром 4мм, Р6М5.

- Плашка М 16 - 7h, Р6М5. ГОСТ9740-71.

Вспомогательным инструментом на токарной операции является патрон сверлильный ГОСТ17200-71 для закрепления сверла центровочного и плашкодержатель, который предназначен для закрепления плашки М16 во время нарезания резьбы.

2. Фрезерная операция.

-Фреза торцовая насадная Р6М5 ГОСТ 9304, диаметр фрезы - Ш50мм;

длина L - 36 мм, число зубьев z=12;

Для того, чтобы фрезу закрепить в шпинделе станка используем оправку, на которой крепится режущий инструмент при помощи шпонки и винта.

3.Шлифовальная операция.

- Шлифовальный круг прямого профиля -ПП на керамической связке:

ПП 120Ч27Ч40 - 25А ГОСТ 2424-83.

На шпинделе станка шлифовальный круг закрепляется на переходных фланцах, которые являются вспомогательным инструментом для режущего инструмента.

2.4 Выбор средств технического контроля

Для контроля размеров детали шпилька потребуется следующий измерительный инструмент:

1)Штангенциркуль ШЦ-I, ГОСТ 160-80 с двусторонним расположением губок

Цена деления 0,1 мм. Предназначен для измерения наружных цилиндрических поверхностей ш24мм, на ш18 мм длины: l=16 мм. и l=19 мм. на токарной операции. На фрезерной операции - применяем для контроля размера плоской поверхности на ш24

2)Резьбовой шаблон, ГОСТ 519-77-предназначен для определения номинального размера шага метрической резьбы М16

3) Резьбовой калибр-кольцо, ГОСТ 17763-72 - предназначен для контроля наружной резьбы М16 - 7h, ПР и НЕ.

Контроль резьбовыми калибр - кольцами выполняется комплексно, одновременно проверяется несколько элементов: шаг резьбы, угол профиля.

4) Калибр - скоба ГОСТ 2216-84 предназначен для контроля ш18. Проходная сторона (ПР) скобы имеет размер, равный наибольшему предельному размеру вала, а непроходная сторона (НЕ) - наименьшему предельному размеру вала.

5)Образцы шероховатости для контроля шероховатости цилиндрических поверхностей ш18 детали, ГОСТ 9378-93. Контроль шероховатости поверхностей детали осуществляется на рабочем месте путем сравнения с поверхностью образца визуально и на ощупь.

2.5 Разработка технологического процесса обработки основной детали

После выбора оборудования, оснастки, режущего и измерительного инструмента, а также учитывая, что тип производства детали палец - среднесерийный, уточняем маршрут обработки. Он будет следующий:

Маршрут обработки детали шпилька

Таблица 4.

№ опер	Наименование операции	Оборудование	Приспособление
005	Токарная	Станок 1А616	1.Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий ГОСТ 12595-72;
010	Токарная	Станок 1А616	1.Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий ГОСТ 12595-72; 2. Центр вращающийся ГОСТ 13214-79
015	Контрольная
020	Фрезерная	Станок 6Р11	Тиски машинные с пневматическим зажимом, ГОСТ 18684-73.
025	Контрольная
030	Шлифовальная	Станок 3М151	1.Поводковый патрон ГОСТ2571-71, 2.Хомутик ГОСТ 1621-70; 3.Центр вращающийся ГОСТ 13214-79
035	Контрольная

2.6 Расчет и выбор режимов резания

Рассчитываем режимы резания в следующем порядке:

1. Рассчитываем глубину резания

t = D - d/2, мм

2. Количество проходов i,

3. Выбираем подачу S, мм/об

4. Выбираем скорость резания V, м/мин

5. Определяем число оборотов шпинделя

n= 1000V/(n*D)

6. Определяем основное машинное время,

T_о = L_p._x/S_m

Расчет выполняем для наружного цилиндрического точения диаметра Ш26 до

Ш24 на длину 65мм. Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73.

1. Рассчитываем глубину резания:

t= 26 - 24/2 = lмм

2.Назначаем количество проходов: i=1

3.Выбираем величину оборотной подачи по таб. 9.23 [5].S_о=0,2 мм/об.

4.Назначаем скорость резания по табл. 9.38 [5].V=60 м/мин.

5.Определяем частоту вращения шпинделя.

Для расчета числа оборотов шпинделя необходимо воспользоваться формулой:

n = 1000V / рD,

где V - скорость резания, м/мин;

D -диаметр заготовки, мм.

По данной формуле определяем расчетное число оборотов шпинделя:

n = (1000Ч60)/ (3, 14Ч26) = 734,6 об/мин

6.По паспарту станка принимаем: n_ф.=630 об/мин.

7.Определяем минутную подачу.

Для расчета минутной подачи необходимо воспользоваться формулой:

S_м. = S_о Чn_ф., где

S_о - оборотная подача, мм/об.

n_ф - фактическое число оборотов шпинделя, об/мин.

S_м.=0,2 Ч630=126 мм/мин

8.Расчитываем основное время на обработку поверхности по формуле:

T_о = L_р.х. Ч i / S_м., где

S_м - минутная подача, мм/мин

i - число прходов;

L_р.х. - длина рабочего хода, мм. Длина рабочего хода определяется по формуле:

L_р.х. = L + L₁ + L₂,

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

Тогда:

L_р.х. = 65 + 4 = 69мм.

Основное время равно:

T_о = 69 Ч 1/126 = 0,5мин.

Расчет режимов резания для фрезерной операции. Фрезерование плоской

поверхности на ?24 длиной 5 мм. Фреза торцовая ?50мм.

1. Определяем общий припуск на обработку: t = 24 - 21 = 3мм.

2. Глубина резания за один проход составляет: t_о = 1мм.

3. Определяем количество проходов: i = t/t_о = 3/1 = 3

4. Выбираем подачу на один зуб по табл.10.3 [5].

S_z = 0,12 мм/зуб.

5.Расчитываем подачу на один оборот по формуле:

S_о = S_z Чz,

где z - число зубьев фрезы, z = 12

S_о = 0,12 Ч 12 = 1,44мм/об.

6. Назначаем скорость резания по табл. 10.6 [5].V=20 м/мин.

7.Расчитываем частоту вращения шпинделя по формуле:

n = 1000V / рD,

где D - диаметр фрезы, мм.

n = 1000 Ч 20/3,14 Ч 50 = 159,24 об/мин

8. Принимаем по паспорту станка : n_ф.=140 об/мин.

9.Расчитываем основное время на обработку поверхности по формуле:

T_о = (L_р.х. Ч i / S_о.Ч n_ф ) Ч i, мин.

Длина рабочего хода L_р.х. = 9мм, i = 3

T_о = (27/ 1,44 Ч 140 ) Ч 3 = 0,42мин.

Расчеты режимов резания на токарной операции и шлифовальной операции выполняем аналогично и результаты сводим в табл.5-8.

Режимы резания на токарную операцию 005

Таблица 5.

№ перех.	t, мм.	i	Sо, мм/об.	V, м/мин.	n, об/мин.	Tо, мин.
1	1	1	0,2	60	630	0,08
2	2	1	0,3	80	500	0,05
3	1	1	0,2	60	630	0,08
4	2	1	0,3	80	500	0,05

Режимы резания на токарную операцию 010

Таблица 6.

№ перех.	t, мм.	i	Sо, мм/об.	V, м/мин.	n, об/мин.	Tо, мин.
1	1	1	0,2	60	630	0,5
2	2,7	2	0,16	75	800	1,1
3	1,4	1	0,16	75	800	0,16
4	0,5	1	0,1	60	630	0,04
5	3	1	0,2	75	800	0,1
6	0,2	1	2	15	40	0,12

Режимы резания на фрезерную операцию - 020.

Таблица 7.

№ перех.	t, мм.	i	Sz, мм/об.	V, м/мин.	n, об/мин.	Tо, мин.
1	1	3	0,12	25	140	0,42

Режимы резания на шлифовальную операцию - 030

Таблица 8.

№ перех.	t, мм.	i	Sвр, мм/дв.х.	nд, об/мин.	nкр, об/мин.	Tо, мин.
1	0,5	6	0,002	63	1800	20

2.7 Расчет и выбор норм времени

После составления маршрута обработки, уточнения технологического процесса, расчетов режимов резания рассчитываем штучное время по следующей формуле:

T_шт. = T_о + T_в + T_обсл. + T_от, где

T_шт - штучное время на операцию, мин.

T_о - основное время (машинное), мин.

T_в - вспомогательное время, мин.

T_обсл. - время на организационное и технологическое обслуживание рабочего места, мин

T_от - время на перерывы для отдыха, мин.

T_оп= T_о + T_в - оперативное время, мин.

T_доп = T_об + T_от - дополнительное время, мин.

T_доп = ( T_о + T_в ) ЧК_доп/100% , мин.

К_доп- коэффициент дополнительного времени , зависит от типа производства.

Для среднесерийного типа производства К_доп = 6 - 8 %, выбираем К_доп = 7%.

Для серийного производства дополнительно устанавливается подготовительно - заключительное время Т_п.з. и рассчитывается штучно - калькуляционное время Т_ш.к. по формуле:

Т_ш.к. = T_шт. + (Т_п.з. / n), где

n - число заготовок в обрабатываемой партии.

1.Определяем штучное время на токарную операцию 010

Исходя из режимов резания основное время на обработку складывается из суммы всех T_о по переходам:

T_о= T_о1+ T_о2+ Т_о3 + Т_о4,мин.

T_о= 0,5 + 1,1 + 0,16 +(3 Ч 0,04) + 0,1 + 0,12 = 2,1 мин.

Вспомогательное время определяем в процентном содержании от основного

T_в. 30% T_о = 30 Ч 2,1/100 = 0,63 мин.

Определяем оперативное время:

T_оп= T_о + T_в = 2,1+ 0,63 = 2,73 мин.

Определяем дополнительное время:

T_доп = (T_о + T_в.) Ч К_доп/100= 2,73 Ч 7/100 = 0,2 мин.

Исходя, из выше найденных данных штучное время равно:

T_шт = T_оп + T_доп = 2,73+ 0,2 = 2,93 мин.

Подготовительно-заключительное время составляет:

Т_п.з. = 10% T_о. = 10 Ч 2,1 / 100 = 0,039 = 0,21мин.

Штучно-калькуляционное время Т_ш.к. рассчитываем по формуле:

Т_ш.к. = T_шт. + (Т_п.з. / n) = 2,93 + (0,21/94) = 2,94мин.

1.Определяем штучное время на фрезерную операцию 020

Исходя из режимов резания основное время на обработку:

T_о= 0,42мин.

Вспомогательное время определяем в процентном содержании от основного

T_в. 30% T_о = 30 Ч 0,42/100 = 0,13 мин.

Определяем оперативное время:

T_оп= T_о + T_в = 0,42 + 0,13 = 0,55 мин.

Определяем дополнительное время:

T_доп = (T_о + T_в.) Ч К_доп/100= 0,55 Ч 7/100 = 0,04 мин.

Исходя, из выше найденных данных штучное время равно:

T_шт = T_оп + T_доп = 0,55 + 0,04 = 0,59 мин.

Подготовительно - заключительное время составляет:

Т_п.з. = 10% T_о. = 10 Ч 0,42 / 100 = 0,05мин.

Штучно-калькуляционное время Т_ш.к. рассчитываем по формуле:

Т_ш.к. = T_шт. + (Т_п.з. / n) = 0,59 + (0,05/94) = 0,59мин.

Аналогично выполняем расчеты на токарную операцию 005 и шлифовальную операцию 030 и все расчеты сводим в табл. 9.

Норма штучного время по операциям

Таблица 7.

Наименование операции	То,	Тв.	Тдоп	Топ	Tшт.	Тп.з	Тш.к.
Токарная 005	0,26	0,08	0,03	0,34	0,37	0,03	0,37
Токарная 010	2,1	0,63	0,2	2,73	2,93	0,21	2,94
Фрезерная 020	0,42	0,13	0,04	0,55	0,59	0,05	0,59
Шлифовальная 030	20	6	1,82	26	27,82	2	27,85

Штучное время на изготовление детали палец по всем операциям равно:

T_{шт. дет.} = T_шт.005 + T_шт.010 + T_шт.020 + T_шт.030 = 0,37 + 2,93 + 0,59 + 27,82 = 31,71мин.

Штучно-калькуляционное время на изготовление всей детали:

Т_{ш.к.дет.} = 0,37 + 2,94 + 0,59 + 27,85 = 31,75мин.

3.Организационная часть

3.1 Определение потребного количества оборудования

Необходимое количество станков для каждой операции определяем на основании штучно-калькуляционного времени и объема годового выпуска детали по формуле:

С_р = ?Т_шк Ч N / 60 Ч Ф_д,

где C_р - расчетное количество станков, шт;

?Т_шк - суммарное штучно-калькуляционное время по операциям, выполняемым на данном станке, мин;

N - годовой объём выпуска, шт, N = 3500шт./год;

Ф_д -действительный годовой фонд времени работы оборудования,

Ф_д =2030 час, при односменной работе.

1.Рассчитываем количество токарных станков для токарной операция 005.

С_р.005 = 0,37 Ч 3500/2030 Ч 60 = 1295/121800=0,01шт.

Полученное значение округляем до ближайшего большего целого числа, получая при этом количество технологического оборудования, принятого для выполнения данной операции: С_пр.005 = 1шт.

2.Рассчитываем количество токарных станков для токарной операции 010.

С_р.010 = 2,93 Ч 3500/2030 Ч 60=0,09 шт.

Принимаем: С_пр.010 = 1шт.

3.Рассчитываем количество фрезерных станков для фрезерной операции 020:

С_р.020 = 0,59 Ч 3500/2030 Ч 60=0,02 шт.

Принимаем: С_пр.020 = 1шт.

4. Рассчитываем количество шлифовальных станков для шлифовальной операции 030:

С_р.030 = 27,82 Ч 3500/2030 Ч 60=0,8 шт.

Принимаем: С _пр.030 = 1шт.

Рассчитываем коэффициент загрузки технологического оборудование для каждого станка по формуле:

К_з=С_р / С_пр,

где С_р - расчетное технологическое оборудование, шт.

С_пр - приятое технологическое оборудование, шт.

К_з.005 = 0,01/1=0,01

К_{з. 010} =0,09/1=0,09

К_{з. 020} =0,02/1=0,02

К_{з. 030} =0,8 /1=0,8

Коэффициент загрузки оборудования для серийного производства равен:

Кз. = 0,6…0,7. По выполненным расчетам получается, что при обработке детали палец станки будут недогружены, кроме круглошлифовального станка на шлифовальной операции 030.

Расчет количества станков произведен для одной детали. На проектируемом участке кроме детали палец будут обрабатываться детали цилиндрической формы. Это тела вращения и доля механической обработки деталей в изделии составляет 60-70%.

С учетом увеличения номенклатуры обрабатываемых деталей добавляем на участок следующее оборудование:

1. Станок токарно-винторезный 16К20-4шт.

2. Станок кругло-шлифовальный станок 3М151-2шт.

3. Станок вертикально - фрезерный 6Р11 - 1шт.

4. Станок вертикально-сверлильный 2Н118 - 2шт.

5.Верстак слесарный - 2 шт.

Окончательно на проектируемом участке будет расположено следующее оборудование:

1. Станок токарно-винторезный 1А616- 2 шт.

2. Станок вертикально-фрезерный 6Р11- 2шт.

3. Станок токарно-винторезный 16К20-4шт.

4. Станок кругло-шлифовальный станок 3М151-3шт.

5. Станок вертикально-сверлильный 2Н118 - 2шт

6. Верстак слесарный - 2шт

3.2 Определение площади участка.

Для того чтобы определить площадь участка необходимо рассчитать производственную площадь под станки с учетом проходов, проездов.

Производственную площадь рассчитываем по формуле:

F=f Ч k_f,

где f- производственная площадь, занимаемая одним станком,м²

k_f- коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь.

Значение коэффициента k_f принимается в зависимости от площади станка в плане.

Значения k_f приведены в табл.10.

Поправочный коэффициент площади станка.

Таблица 10.

Площадь станка в плане,м2	Значение коэффициента kf
> 20	1,5
10 - 20	2,0
6 - 10	2,5
4 - 6	3,0
2 - 4	3,5
< 2	4,0

Рассчитываем площадь каждого станка.

1.Станок токарно-винторезного 1А616:

Коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь

k_f = 3,5, количество станков - 2.

F_т-в = (2225Ч1220) Ч 3,5Ч 2 = 18,48 м²

2. Станок токарно-винторезного 16К20:

Коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь

k_f = 3,5, количество станков - 4.

F_т-в = (3160Ч1195) Ч 3,5 Ч 4 = 46,08 м²

3.Станок вертикально-фрезерный 6Р11 :

Коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь

k_f = 3,5, количество станков - 2.

F_в-ф = (1480Ч2360) Ч 3,5Ч 2 = 24,16 м²

4.Станок вертикально - сверлильный 2Н118:

Коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь

k_f = 4,0, количество станков - 2.

F_в-с = (1130Ч805) Ч 4,0Ч 2 = 7,04м²

5.Станок кругло-шлифовальный станок 3М151

Коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь

k_f = 2,0, количество станков - 3.

F_ш = (4635Ч2170) Ч2,0 Ч 3 = 60,72м²

Общая производственная площадь станков определяется как сумма производственных площадей всех станков и равна:

F = F_т-в + F_т-в + F_в-ф + F_в-с + F_ш = 18,48 + 46,08 + 24,16 + 7,04 +60,72 =156,48м²

На проектируемом участке кроме основного оборудования будут располагаться склад заготовок, склад готовой продукции, кабинет ОТК, кабинет мастера.

На проектируемом участке принимаем:

1.ширину пролёта - 18 м;

2.количество пролётов -1;

3.расстояние между осями колонн в продольном направление (шаг колонн) - 6м;

4. количество колонн в продольном направлении - 5

Отсюда общая площадь участка равна:

S_уч. = a Ч b,

где a - ширина участка, a = 18м;

b - длина участка, b = 6Ч4= 24м.

Тогда S_уч. = 18Ч24=432 м²

3.3 Организация расположения оборудования на участке

Правильное расположение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка.

Для серийного производства обработка деталей выполняется по технологическому процессу, разделенному на операции; оборудование расставляется согласно технологическому процессу обработки.

На проектируемом участке станки расположены в порядке последовательности технологических операций, т. е. токарные, фрезерные, шлифовальные, с соблюдением расстояний между оборудованием и конструктивными элементами здания.

При разработке плана расположения станков, учитывалось их положение относительно колонн, проездов, проходов, вспомогательных помещений с использованием нормативов.

Ширина проходов и проездов назначается в зависимости от оборудования, характера движения, способа транспортирования и размеров детали, но при всех условиях принимается не меньше 1м. Для перевозки грузов автомашинами устанавливается проезд шириной 3,0м.

Размещение оборудование обеспечивает достаточным числом проходов для людей и проездов для транспорта, обеспечивающих безопасность сообщения.

Шлифовальные и заточные станки на участке установлены в отдельном помещении, оснащенном системой вентиляции.

Доставка заготовок на участок осуществляется с помощью электрокар, а для перемещения деталей между станками используются тележки.

Склад для хранения заготовок и склад готовой продукции расположены таким образом, что к ним обеспечен свободный подъезд транспортных средств.

4. Конструкторская часть

4.1 Проектирование технологической оснастки

4.1.1. Назначение, принцип действия в приспособлении

На фрезерной операции для фрезерования плоскости на диаметре 24 мм.

Заготовку, тиски получили широкое применение на заводах в условиях серийного производства.

Тиски устанавливаются на вертикально-фрезерных станках, на стол станка.

Затем в тиски устанавливается обрабатываемая заготовка и включается станок.

Тиски состоят из круглого основания с ушками для закрепления на столе станка и поворотного корпуса , прикрепленного к основанию Т-образными болтами.

По направляющим корпуса скользят подвижные губки с салазками в виде рамы охватывающим выступ корпуса, а к выступу винтами прикреплена направляющая планка, по которой перемещается установочная губка.

Перемещение подвижных губок осуществляется пневматическим силовым устройством.

Под действием сжатого воздуха, подводимого в камеру через распределительный кран диск перемещается вниз и поворачивает рычаги.

Рычаги при помощи толкателя перемещает подвижные губки и зажимает деталь.

Поворотом рукоятки распределительного крана в другую сторону сжатый воздух выпускается в атмосферу, после чего губки возвращаются в исходное положение.

Наладка тисков на размер зажимаемой детали производится путем перемещения установочной губки и с помощью винт

4.1.2 Расчет силы зажим

Рассчитываем потребные силы зажима:

W₀ = (D₀ * P_z) / D * n * M, где

D₀ - диаметр обработки, мм. D₀ =24мм.

D = - диаметр зажима, мм. D = 18мм.

P_z -сила резания

n = 2

M = 0, 25

W₀ = (24 * 132, 9) / (18* 2 * 0,25) = 3189,6 / 9 = 354,4

Рассчитываем силу резания, действующую на заготовку:

Р_z = (C_p t^xps^ypB^up z/D^qpn^wp)К_P

C_p -постояная для данных условий резания,C_p=82.2,табл.39.[6]

xp, yp,up,qp,wp - показатели степени,выбираем по табл.39.[6]

xp =0.95

yp = 0,8

up=1.1

wp=0

qp=1.1

K_p -общий поправочный коэффициент на силу резания,К_p=3.02табл.21.[6]

t = 3 мм

B-ширина фрезерования,B=5мм

S-подача,S = 0.12 мм / об

n-число оборотов фрезы,n=140 об/мин

z-число зубьев фрезы,z=12

D-диаметр фрезы,D=50мм

Рассчитываем силу резания:

P_z =(82,2*3^0,95*0,12^0,8*5^1.1*12/50^1.1*140⁰)*3.02=132.9 H

В данном случае сила зажима больше силы резания и это удовлетворяет требования устойчивого положения детали при обработке.

5. Экономическая часть

5.1 Расчет заработной платы производственных рабочих

Для определения основной заработной плата производственных рабочих за выполнение одной операции применяем формулу:

С_з = t_ш-к Т_т.ст. / 60,

где t_ш-к - штучно-калькуляционного время на операцию, мин.

Т_т.ст. - тарифная ставка на участке, руб.

К производственным рабочим на проектируемом участке для изготовления детали палец относятся: токари, фрезеровщики, шлифовщики.

1. Определяем основную заработную плату токаря.

Штучно-калькуляционного время на операцию t_{ш-к 005} = 0,37мин; разряд рабочего - 4; тарифная ставка токаря 4 разряда: Т_{т.ст.токаря} = 51,2 руб/час.

С_{з 005} = 0,37 51,2 / 60 =0,32 руб/мин.

Штучно-калькуляционного время на операцию t_{ш-к 010} = 2,94 мин; разряд рабочего - 4; тарифная ставка токаря 4 разряда: Т_{т.ст.токаря} =51,2 руб/час.

С_{з 010} = 2,94 51,2 / 60 = 2,51 руб/мин.

2.Определяем основную заработную плату фрезеровщика.

Штучно-калькуляционного время на операцию t_{ш-к 020} = 0,59 мин; разряд рабочего - 3; тарифная ставка фрезеровщика 3 разряда: Т_т.ст.ф.= 50 руб/час.

С_{з 025} = 0,59 50 / 60 = 0,50 руб/мин.

3.Определяем основную заработную плату шлифовщика.

005;010;025;-нумерация операции

Штучно-калькуляционного время на операцию t_{ш-к 030} =27,85 мин; разряд рабочего - 4; тарифная ставка шлифовщика 4 разряда: Т_т.ст.ш. = 51,2 руб/час.

С_{з 035} = 27,85 51,2 / 60 = 23,77 руб.

Суммарная заработная плата производственных рабочих на участке составила:

С_з.о. = С_{з 005} + С_{з 010} + С_{з 020} + С_{з 030} = 0,32 + 2,51 + 0,50 + 23,77 = 27,10 руб.

Оплата труда сдельно - премиальная, тогда С_о.общ. = С_з.о.Ч к_пр., где

к_пр - премиальный коэффициент, к_пр = 1,8

С_о._общ. = 27,10 Ч 1,8 = 48,78 руб.

Дополнительная заработная плата производственным рабочим составляет 20% от основной заработной платы.

С_о.общ.. = С_о._общ. Ч 20 / 100 = 48,78 Ч 20/100 = 9,76 руб.

5.2 Расчет себестоимости основной детали

В себестоимость включены затраты на используемое в процессе производства сырье, материалы, топливо, электроэнергию, заработную плату; отчисления на страхование; амортизационные и прочие отчисления. Так же включены затраты, не относящиеся непосредственно к процессу производства, например, затраты на сбыт продукции.

Для расчета себестоимости изготовления одной детали палец применяем формулу:

С = С_м + С_з + С_ц.р., где

С_м - стоимость материалов и полуфабрикатов, руб;

С_з - зарплата производственных рабочих, руб;

С_ц.р. - цеховые расходы, которые включают затраты на силовую энергию, режущий и вспомогательный инструмент; амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования; затраты по содержанию технологического оборудования и на текущий ремонт

Для расчета себестоимости одной детали я воспользовался следующей последовательностью:

1. Определяем стоимость материалов и полуфабрикатов.

Затраты на материал рассчитываем по формуле:

С_м = m_з Ч Ц_м,

где m_з - масса заготовки, кг; m_з = 0,21кг.

Ц_м - оптовая цена за 1кг.стали 45, руб; Ц_м = 9,48руб.

С_м = 0,21 Ч 9,48 = 1,99руб.

2.Заработная плата производственных рабочих:

С_з = С _з.о. + С_{з. всп.}= 48,78 + 9,76 = 58,54руб

3.Определяем отчисления на социальное страхование.

Отчисления на социальное страхование составляют 38,5% от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, и определяется по формуле:

О_с.с = (С_з.о. + С_{з. вспом}) Ч 38,5/100 = 58,54Ч 38,5/100 = 22,54руб.

4.Определяем цеховые накладные расходы.

В серийном производстве цеховые накладные расходы составляют 200…250% от основной зарплаты производственных рабочих.

С_ц.р. = С_з.о. Ч 250 /100 = 48,78 Ч 250/100 = 121,95руб.

Определяем себестоимость изготовления детали палец:

С= С_м + С_з + С_ц.р + О_с.с = 1,99+ 58,54 + 121,95 + 22,54 = 205,02руб.

6. Охрана труда

6.1 Анализ конкретного материала проекта с точки зрения промышленной экологии

Механические участки по обработке металлов со снятием стружки не относятся к вредным производствам. Но многие виды металлообрабатывающего производства характеризуются выделением значительного количества пыли, теплоты, паров и вредных газов, а также вибрацией и шумом.

Основными неблагоприятными факторами внешней среды в металлообрабатывающей промышленности является загрязнение воздуха пылью сырья и полуфабрикатов, его повышенная температура и влажность, вредные газы и другие.

По неблагоприятным факторам металлообрабатывающая промышленность относится к 5 классу, поэтому санитарно-защитная зона составляет 50м.

Пыль вызывает профессиональные заболевания лёгких, в первую очередь пневмокониозы. Наиболее распространенным и тяжёлым пневмокониозом является силикоз, развивающийся при вдыхании пыли, содержащий свободный диоксид кремния. Поэтому шлифовальные станки, установленные на проектируемом участке, находятся в отдельном помещении со специальной вытяжкой.