Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Аналитический раздел

1.1 Общая характеристика производственно-технической базы по ТО и ТР подвижного состава

1.2 Назначение участка, выполняемые работы, планировка (существующая), площадь и соответствие ее нормам, количество рабочих, их квалификация, средний разряд. Организация рабочих мест, организация труда рабочих, система оплаты труда, состояние охраны труда, влияние производства на окружающую среду

1.3 Назначение узла и детали, технические требования к ним

1.4 Химический состав и механическое свойства металла заготовки

1.5 Анализ существующего технологического процесса восстановления детали

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Обоснование размера производственной партии

2.2 Разработка технологического процесса

2.2.1 Исходные данные

2.2.2 Выбор рациональных способов ремонта деталей

2.2.3 Схемы технического процесса

2.2.4 План технических операций восстановление деталей

2.2.5 Разработка операций

3. Организационный раздел

3.1 Производственные расчеты

3.2 Подбор и расчет количества оборудования

3.3 Расчет числа рабочих

3.4 Расчет производственных площадей и планировка участка

3.5 Организация рабочего места на участке

3.6 Организация транспортировки деталей на участке

3.7 Мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности

3.8 Мероприятия по промышленной санитарии и окружающей среды

4. Конструкторский раздел

Заключение

Список литературы



Введение

технический деталь участок партия

Задачи стоящие перед автомобильным транспортом

Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, удобным и эффективным при перевозке на короткие расстояния. Он занимает ведущие положение в удовлетворении потребителей народного хозяйства в перевозках грузов и пассажиров. Для улучшения работы подвижного состава автомобильного транспорта является совершенствование организации и технологии его технического обслуживания и ремонта, а также научная организация труда исполнителей.

В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются в следствии изнашивания, коррозии, усталости металла и др. Детали автомобиля требуют ремонта с некоторого периода с начала эксплуатации. Ремонт автомобиля выгоден с экономической точки зрения. Известно что 70-80% деталей, прошедших срок службы после ремонта имеют остаточный ресурс и могут эксплуатироваться в дальнейшим. Стоимость восстановленных деталей составляет примерно 20-30% от стоимости новых.

Значение ремонта подвижного состава

Многочисленные исследования и опыты работы ремонтных предприятий показывает, что многие автомобильные детали восстановленные современными способами по долговечности и надежности не только не уступают новым, но и превосходят их в 1,5-2 раза.

Широкое применения прогрессивных технологических процессов и автоматизированного оборудования позволяет повышать качества ремонта и снизить его себестоимость. Одним из прогрессивных методов восстановления деталей является маршрутная технология.

Технологический процесс составляется не на каждый дефект в отдельности, а на комплекс дефектов. Исследованиями было установлено, что дефекты на деталях появляются в определенно повторяющихся сочетаниях. Для деталей одного наименования при наличии разных сочетаний дефектов предусматривающие разные маршруты восстановления.

Ремонт - это объективное необходимость. Только благодаря ремонту возможно поддерживать технические характеристики автомобиля. Это положение относится и к современным автомобилям. Необходимость в целенаправленности ремонта обусловлена прежде всего неравномерностью износа.

Известно, что собрать автомобиль, детали которого бы изнашивались равномерно и имели одинаковый срок службы невозможно, т.к. автомобилестроении используется различный материал. Отсюда каждый материал имеет различный срок службы.

Причина: старение материала, участие в работе и многие другие факторы. Следовательно, ремонт автомобиля даже путем замены некоторых его узлов и агрегатов, имеющих большой ресурс, в большинстве случаев целесообразно, а в наших экономических сложных условиях ремонт оправдан с экономической точки зрения.

Цели и задачи дипломного проекта

Цель дипломного проекта - закрепить, углубить и систематизировать знания студентов, полученных при всех предметов теоретического курса специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», развить навыки студентов в самостоятельной работе и научить их практически применять теоретические знания при решении вопросов проектированию технологических процессов разборки и сборки агрегатов и узлов автомобилей, дефекации, ремонту и изготовлению деталей.

В данном дипломном проекте необходимо разработать рациональный технологический процесс восстановительного ремонта полуоси автомобиля ЗиЛ-130.

Выбрать современное, прогрессивное, технологическое оборудование; инструмент, оснащенный твердым сплавом. Спроектировать контрольное приспособление и придельные калибры. Спроектировать приспособления, позволяющие снизить трудоемкость ремонта.

1. Аналитический раздел

1.1 Общая характеристика производственно-технической базы по ТО и ТР подвижного состава

Брянский автотранспортный завод №2 осуществляет ремонт, техническое обслуживание легковых автомобилей, а так же автобусов и грузовых автомобилей. Завод производит ремонт и техническое обслуживание автомобилей, предназначенных индивидуальным владельцам и различным предприятиям. Производится различная продажа на договорной основе производителей продукции технического назначения. Производится антикоррозийной обработкой, восстановление посадочных мест под подшипники, сальники методом газопламенного напыления в блоках цилиндров, в картере коробки передач. Осуществляют расточку блоков двигателей внутреннего сгорания, проушин передних балок. Производит капитальный ремонт двигателей внутреннего сгорания и его обработку. Все перечисленные виды деятельности осуществляются в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

На предприятии имеется участок мойки автомобилей в зоне ТР, электрический участок, шиномонтажный, агрегатный, слесарно - механический, карбюраторный, моторный, жестяницкий, сварочный участок. Открытые площадки для хранения автомобилей имеют твердое покрытие с небольшим уклоном для стока воды.

Для безопасности движения на площадках имеется разметка, ежедневно недоиспользованный фонд рабочего времени почти в 1,2 раза прикрывает нормативный дефицит рабочих. В этих условиях любые мероприятия, связанные с повышением производительности труда ремонтных рабочих за время оперативной работы не дают существенного эффекта, так как практически влияют на использование рабочих в течении 40% времени смены. Только введение новых прогрессивных методов организации и управление производством даст возможность реализовать эти резервы и естественно повысить эффективность работы технической службы.

Не лучше дело обстоит и с использованием имеющихся ресурсов. При существенном недостаточным обеспечении завода запасными частями из-за отсутствия необходимой информации у лиц, принимающих решения, зачастую выдается на автомобили, которые затем поступают по другим причинам. В то время простаивают автомобили, на которых требуется замена именно этих деталей или узлов. Так же имеет место нереализованного использования производственных площадей, что происходит так же из-за стихийного, нерегулируемого использования очереди автомобиля по составным и отдельным исполнителям.

Резервы роста производительности на АТП зависят:

- разработка и совершенствование производственной структуры;

- развитие производственно - технической базы;

- организация подготовки и обеспечение производства;

- совершенствование условий труда;

- подбор, подготовка и переподготовка кадров;

- автоматизация производства.

1.2 Назначение участка, выполняемые работы, планировка (существующая), площадь и соответствие ее нормам, количество рабочих, их квалификация, средний разряд. Организация рабочих мест, организация труда рабочих, система оплаты труда, состояние охраны труда, влияние производства на окружающую среду

Слесарно -механический участок расположен в здании БАРЗ - 2. Он выполняет расточку постели блоков ДВС, шлифовку коленчатых валов и многое другое. Назначение слесарно - механического участка заключается в своевременном восстановление коленчатых валов, постелей блоков цилиндров ДВС, шлифовка коленчатых валов. Программа работ определяется на основании нормативов и основании нормативной и фактической трудоемкости, выполняемых работ на данном участке. Контроль и учет выполняемых работ ведется на основе листов учета на проведении ремонтных работ заказ нарядов. Для соблюдения правил техники безопасности на объекте, рабочие проходят инструктаж по техники безопасности, санитарного состояния и противопожарной безопасности на объекте, рабочие проходят инструктаж по технике безопасности, расписываются в журнале по техники безопасности ежедневного инструктажа.

Санитарная обстановка на объекте в норме каждый день после работ помещение убирается. Фрезерные, токарно - винторезные, шлифовальные и расточные станки подвергаются периодическому освидетельствованию.

В слесарно - механическом участке работают 3 человека разряда; 1 фрезеровщик - 4 разряда; 1 шлифовщик - 5 разряда и 1 токарь. Они принимаются и увольняются на работу начальником ПТК по представлению начальника ПДО через главного инженера. В своей работе они должны руководствоваться настоящей инструкцией.

В их обязательности входят:

- выполнение всех распоряжений начальника комплекта ПП, обязательный доклад ему о выполнении этих распоряжений.

- своевременная доставка в установленном порядке запасных частей и материалов к мету производства работы по указанию начальника комплекса ПП.

- оформления всей приемной - сданной документации при доставке запчастей и материалов, своевременное сдача документации работников складов, подразделений РУ и мастера участка ПП.

- производство всех погрузочно - разгрузочных работ, связанных с выполнением своих обязательности.

- оформить всю документацию связанную с текущими или запасными постами, материалов на основном, промежуточном складах.

Они несут ответственность за своевременное выполнение указаний начальника комплекса ПП. Правильное оформление документации, а так же сохранность перевозимых запчастей, материалов. За свою работу рабочие получаю заработную плату в зависимости от обработки т.е. в зависимости от сделанной работы, кроме того есть премиальные.

Охрана труда слесарно - механического участка руководствуется действующим законодательством и другими нормативными документами о области охраны труда и окружающий среды, а так же приказания и распоряжения Генерального директора, главного инженера завода БАРЗ - 2 и настоящего положения.

Ведется профилактическая работа по предупреждению производительного травматизма, профессиональных заболеваний, а так же по улучшению условий труда в корпусах и участках завода. Работники должны проходить обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры.

Предприятие должно выполнять мероприятия по улучшению вопросов охраны труда, согласование по охране труда, а так же по устранению причин вызвавших несчастные случаи на производстве, выполнению предписаний органов государственного контроля за соблюдение требований охраны труда.

Рабочие места работников рекомендуется организовывать в отдельном помещении, обеспечивать своевременной работой, техническими средствами связи. Руководству предприятия рекомендуется организовывать для работников систематическое повышение квалификации, проверку знаний, требований охраны труда.

Контроль за деятельностью охраны труда осуществляет генеральный директор БАРЗ - 2 орган исполнительной власти в лице управления труда администрацией Брянской области Государственной инспекцией труда Брянской области.



1.3 Назначение узла и детали, технические требования к ним

Деталь полуось 130 - 2403070 входит в задний мост автомобиля ЗИЛ - 130. Она служит для передачи крутящего момента оси дифференциала редуктора к колесному узлу автомобиля. Полуось крепиться к ступице колеса с помощью шпилечного соединения, для чего во фланец полуоси имеются 10 отверстий диаметром 13 мм.

Центрирование оси относительно ступицы осуществляется с помощью цилиндрического пояска диаметром 131_0,165^-0,06 мм. Так же полуось имеет цилиндрическую часть диаметром 53_-0,12 мм, обработанную с высоким классом шероховатости Ra 0,8. Этот поясок имеет вертикальное сверление диаметром 5,15 мм и вдоль оси со стороны фланца глубокое отверстие диаметром 10мм. Цилиндрическая часть пояска и два указанных отверстия служат для установки головки подвода воздуха и возможности подкачки воздуха в шины на ходу автомобиля.

Полуось шлицевой конец, которым она сопрягается с полу осевой шестерней дифференциала. Торец со стороны фланца обрабатывают с шероховатостью Rz 20, для возможности полного прилегания запорного крана подвода воздуха к шинам. Крепление этого крана осуществляется с помощью болтов, которые вворачиваются в резьбовое отверстие, выполненное в торце полуоси.

Для обеспечения герметичности между цилиндрической частью крана запора воздуха и центральным отверстием полуоси, в последний выполняется отверстие диаметром 16^+0,12 мм с шероховатостью Rz 10.

Наибольшая точность размеров полуоси заднего моста - 9 квалитет, наивысший класс шероховатости поверхности - 7 класс. Торцевые и радиальное биение не должно превышать 0,1 мм.



1.4 Химический состав и механическое свойства металла заготовки

В качестве материала при изготовлении полуоси применяется высокопрочную специальную сталь 47ГТ (ГОСТ 4543-91), которая подвергается обработке на установке ТВЧ с глубиной закаленного слоя 6 мм минимум.

Таблица 1.1

Механические свойства стали 47ГТ

Марка стали	Твердость жженной или отпущенной стали НБ НС более	Предел прочности при растяжении G вр.в кг/мм2	Предел текучести Gj в кг/мм2	Относительное удлинение 0.5В%	Относительное сужение площади поперечного сечения Ф в %	Ударная вязкость ?м в КП м/см2	Размер сечения термической обработки (круг или квадрат) в мм
47ГТ	241	125	105	9	45	6	25

Таблица 1.2

Химические свойства материала детали

Группа стали	Марка стали	Содержание	элементов	в %
		C	Si	Mn	Cj	Ni	Другие элементы
Марганцовая	47ГТ	0,37-0,45	0,17-0,37	0,8-1,1	1-1,3	?0,25	0,06-0,12



1.5 Анализ существующего технологического процесса восстановления детали

Существующий технологический процесс разработан для условий единого и мелкосерийного производства.

В технологическом процессе используется стандартные инструменты, универсальные приспособления, поэтому цикл ремонта значителен и высокая себестоимость ремонта детали.

В разработанном технологическом процессе используем прогрессивное оборудование, универсальные и универсально - наладочные, а так же специальные приспособления.

Применяемые инструменты оснащены твердым сплавом. Обработка посадочных поверхностей под подшипники и сальники производиться с помощью специального приспособления, что значительно увеличивает производительность обработки. Для контроля действий используется калибры и приспособления.

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Обоснование размера производственной партии

Для определения размера производственной партии с целью непрерывности процесса сборки необходимо знать:

N - годовая производственная программа выпуска изделий, или N= 4200

n - число деталей в изделии 2

t - время пролеживания деталей на промежуточном складе для обеспечения непрерывного ремонта деталей.

Принимаем для средних деталей 5дн. =1.

Фдн - рабочих дней в году, Ф=253дн

Определяем размер производственной партии:

где N=4200 шт, Фдн=253 дн

n=1штук

t=5 дней

Фдн=253 дня

детали

Принимаем Xпр=85 деталей

При данном количестве полуосей в производственной партии будет обеспечен непрерывный процесс сборки автомобилей.



2.2 Разработка технологического процесса

2.2.1 Исходные данные

Деталь: автомобиля ЗИЛ - 130

Материал: сталь 47ГТ ГОСТ 4543-91

Масса детали: 14,92 кг

Производственная партия: 85 деталей

Твердость: HRC 52….62

Дефектовочная ведомость полуоси заднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 с указанием возложенных дефектов и способов их устранения; рабочей и ремонтной чертежи деталей.

Методическая литература, ГОСТы.

2.2.2 Выбор рациональных способов ремонта деталей

Погнутость полуоси и погнутость фланца.

На авторемонтном производстве применяют два типа правки: статическим напряжение или наклепом.

Большинство деталей правят под прессом в холодном состоянии, чтобы при правки получить требуемую остаточную деформацию. При холодной деформации в деталях возникает внутренние напряжение, которые могут складываться процессе работы и образовывать вторичные деформации, поэтому для повышения стабильности правки и увеличению текучести материала деталей их подвергают после правки термической обработке.

Правка наклепом не имеет недостатков, присущих правки статическим напряжением.

Преимуществом правки наклепом являются:

стабильность правки во времени, высокая точность (до 0,02 мм), высокая производительность, отсутствие снижения усталости прочности.

При маленьком объеме данной работы правки наклепом не целесообразно, удобнее и дешевле использовать правку в холодном состоянии статическим напряжением.

Износ шлицевых зубьев по толщине:

износ шлицев по толщине можно устранить двумя путями: наплавкой под слоем флюса и наплавкой в углекислом газе. Наплавку под слоем флюса осуществляют на токарно - винторезном станке 16К20с наплавочной головкой УАНЖ - 514 НИИАТ. Закрепив полуось в станке продольными швами наплавляют впадины между шлицами и шлицевую гайку, перемещая суппорт станка с наплавочной головкой в продольном направление. При этом используют флюс АН - 348А и проволоку Нм - 30ХГСА диаметром 1,8 мм.

Другим способом восстановление шлицев по толщине является наплавкой в среде углекислого газа.

Для наплавки используют тот же станок, со сварочным аппаратом, но на них устанавливают насадку с горелкой для подачи защитного газа. В этом случае защита металла от окисления осуществляется струей углекислого газа, который надежно изолирует зону наплавки от окружающей среды и обеспечивает получение наплавленного металла высокого качества с минимальным количеством пор и окислов.

В данном случае шлицы удобнее восстанавливать наплавкой под слоем флюса. Перед наплавкой стачиваем шлицы до их удаления и придания правильной геометрической формы. В качестве установочной базы берутся центровые отверстия.

Износ отверстий под разжимные втулки.

Данные дефект устраняют заваркой с последующим сверлением и развертыванием. Заварка ведется сварочным аппаратом любой марки с силой постоянного тока 160 - 190 А и электродом Э - 42.



2.2.3 Схемы технического процесса

Таблица 2.3

Схемы восстановления дефектов

Дефект	Способ устранения	№ опер	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ шлицев по толщине	Наплавка	0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 030 035 040 045	Схема 1 Термическая Произвести отпуск шлицевой части Токарная Точить шлицевую часть полуоси с удалением шлицев Токарная Наплавить шлицевую часть вала Токарная Точить шлицевую часть полуоси до номинального размера Шлицефрезерная Фрезеровать шлиц Термическая Закалить шлицевую часть вала до блеска Слесарная Зачистить шлицевую часть вала 040 моечная Промыть деталь в содовом растворе \контрольная Контролировать деталь	Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия
	Наплавка впадин шлицов	005 010 015 020 025 030 035 040 045	Схема 2 Термическая Произвести отпуск шлицевой части п/оси Слесарная Подготовить шлицевую часть вала к наплавке Токарная Наплавит впадины шлицов Токарная Точить шлицевую часть п/оси до номинального размера Шлицефрезерная Фрезеровать шлицы Термическая Закалить шличевую часть п/оси Слесарная Зачистить шлицевую часть п/оси до блеска Моечная Промыть деталь в содовом растворе Контрольная Контролировать деталь	Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия
Износ отверстий под разжимные втулки Износ резьбовых отверстий	Сварка Сварка	005 010 015 020 025 030 005 010 015 020 025 030 035	Сварочная Подготовит и заварить отверстия Слесарная Зачистить наплывы металла Сверлильная Сверлить 10 отверстий Сверлильная Сверлить и зенкеровать комбинированным инструментом отверстия и конус Моечная Промыть деталь в содовом растворе Контрольная Контролировать деталь Схема 4 Сверлильная Рассверлить изношенные отверстия Сварочная Заварить отверстия Слесарная Зачистить наплывы ьметалла Сверлильная Сверлить отверстия под резьбу Сверлильная Нарезать резьбу Моечная Промыть деталь в содовом растворе Контрольная Контролировать деталь	Цилиндрический поясок Цилиндрический поясок Цилиндрический поясок Цилиндрический поясок Цилиндрический поясок
Дефект	Способ устранения	№ опер	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ отверстий под разжимные втулки Износ резьбовых отверстий	Сварка Сварка	005 010 015 020 025 030 005 010 015 020 025 030 035	Сварочная Подготовит и заварить отверстия Слесарная Зачистить наплывы металла Сверлильная Сверлить 10 отверстий Сверлильная Сверлить и зенкеровать комбинированным инструментом отверстия и конус Моечная Промыть деталь в содовом растворе Контрольная Контролировать деталь Схема 4 Сверлильная Рассверлить изношенные отверстия Сварочная Заварить отверстия Слесарная Зачистить наплывы ьметалла Сверлильная Сверлить отверстия под резьбу Сверлильная Нарезать резьбу Моечная Промыть деталь в содовом растворе Контрольная Контролировать деталь	Цилиндрический поясок Цилиндрический поясок Цилиндрический поясок Цилиндрический поясок Цилиндрический поясок
Износ посадочного пояска	Постановка ввертышей Наплавка	005 010 015 020 025 005 010 015 020	Схема 5 Сверлильная Рассверлить резбовые отверстия Сверлильная Нарезать резьбу Слесарная Ввернуть ввертыши Моечная Промыть деталь в содовом растворе Контрольная Контролировать деталь Схема 6 Точить посадочный поясок под наплавку Наплавочная (токарная) Наплавить под флюсом посадочный поясок Токарная Точить посадочный поясок под номинальный размер Моечная Промыть деталь содовом растворе Контрольная Контролировать деталь	Цилиндрический поясок и торец Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия
Дефект	Способ устранения	№ опер	Наименование и содержание операции	Установочная база
Погнутость фланца	Механическая обработка	005 010 015	Схема 7 Токарная Подрезать торец фланца до устранения дефекта Моечная Промыть деталь в содовом растворе Контрольная Контролировать деталь	Центровые отверстия

2.2.4 План технических операций восстановление деталей

Восстановление деталей может производится несколькими технологическими способами, в зависимости от сочетания дефектов. Маршрут ремонта должен предусматривать взаимосвязь сочетания дефектов со способами их устранения.

При восстановление полуоси заднего моста автомобиля ЗИЛ - 130 применяем маршрутную технологию. Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали.

Применение маршрутной технологии обусловлено ее экономической целесообразностью и высокой производительностью.

План технологических операций восстановления детали сводим в таблицу 2.4

Таблица 2.4

План технологических операций

Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			рабочий	мерительный
005 термическая Произвести отпуск шлицевой части	Установки ТВЧ
010 Токарная Точить шлицевую часть,и посадочный поясок под наплавку	Токарно-винторезный станок !6К-20	Патрон поводковый	Резец проходной 15К6	Штангель-циркульШЦ 0.1-125
015 Токарная Наплавить шлицевую часть и Посадочный поясок	Переоборудованный токарно-винторезный станок 16К-20	Наплавочная головка УАНЖ-5		Штангель-циркульШЦ 0.1-125
020 Сварочная Заварить отверстия под втулки	Выпрямитель сварочный ВКО-500-1	Приспособление сварочное	Оправка
025 Сварочная Заварить резьбовые отверстия	Выпрямитель сварочный ВКО-500-1	Тиски механические
030 Слесарная Зачистить места сварки	Верстак слесарный	Тиски механические	Набор слесарных инструментов
035 Токарная Точить шлицевую часть и посадочный поясок до номинального размера	Токарно-винторезный станок !6К-20	Патрон поводковый	Резец проходной 15К6	Штангель-циркульШЦ 0.1-125
040 Токарная Точить торец фланца	Токарно-винторезный станок !6К-20	Патрон поводковый	Резец проходной 15К6	Штангель-циркульШЦ 0.1-125
045 Шлице- Фрезерная Фрезеровать шлицы	Шлице- Фрезерный станок 5350А	Патрон поводковый	Фреза шлицевая Р6М5	Калибр шлицевый
050 Сверлильная Сверлить отверстия под втулки и зенкеровать	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	Кондуктор	Сверло Р6М5
055 Сверлильная Сверлить отверстия под резьбу	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	Кондуктор	Сверло Р6М5
060 Сверлильная Нарезать резьбу	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	Кондуктор	Метчик машинный	Калибр резьбовой
065 Термическая Закалить шлицевую часть п/оси	Установка ТВЧ			Средства измерения
070Слесарная Зачистить шлицевую часть до металлического блеска	Верстак	шлифмашинка	Круг -щетка
075 Моечная Промыть деталь в содовом растворе	Ванна
080Контрольная Контролировать деталь	Стол контрольный			Средства измерения



2.2.5 Разработка операций

Операция 010. 4110 Токарная

Деталь: полуось автомобиля ЗИЛ - 130

Материал: сталь 47ГТ ГОСТ 4543

Оборудование: 381148 Токарно - винторезный станок 16К20

Партия- 85 штук

Режущий инструмент 392109 - резец проходной Т5К10

Диаметр обрабатываемой поверхности - 49,7 мм

Твердость: НВ 255 ед.

Токарно - винторезный станок 16К20

Паспортные данные:

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм:

под станиной - 400

под суппортом - 220

Наибольший диаметр прудка, проходящего через отверстие шпинделя, мм 53

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки, мм 1000; 1400; 2000

Частота вращения шпинделя об/мин 125 - 1600

Число скоростей шпинделя 22

Наибольшее перемещение шпинделя, мм

продольное 645 - 1935

поперечное 300

Подача суппорта, мм/об

продольное 0,05 - 2,8

поперечное 0,025 - 1

Число степенней суппорта 24

Скорость быстрого перемещения

суппорта, мм/об

продольного 3800

поперечного 3900

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11

Габаритные размеры (без ЧПУ)

длинна 2505 - 3795

ширина 1190

высота 1150

Масса, кг 2855 - 3685

Содержание операции:

Установить полуось на станке, закрепить, снять со станка.

Точить не лицевую часть полуоси под наплавку.

Организационные условия:

1. Получение и сдача инструмента производиться самими рабочими.

2. Заточка централизованная

3. Планировка рабочего места соответствует требованием

Расчет режимов резанья

Диаметр обрабатываемой поверхности D=49,7мм. Длинна обрабатываемой поверхности L=91мм. Глубина резанья T определяется по величине припуска на обработку и ровна его половине

мм

Длинна рабочего хода

,

где L - длинна обрабатываемой поверхности

Lраз - величина врезания резца

L=91мм; L=3-5мм

Подача S определяется по карте

S=0,12…0,2мм/об.

Принимаем по паспорту станка S=0,12мм/об.

Рекомендуемая скорость по нормативам

??р=??т·К1·К2·К=73·1·1·1=73 м/мин;

где Uт = 73м/мин - техническая скорость резанья

К1=1 - коэффициент, завесивший от

К2=1 - коэффициент завесивший от марки твердого резца

К3=1 - коэффициент завесивший от состояния твердости

Теоретическая частота вращения вращение шпинделя

Nт==

По паспорту станка принимаем 420 об/мин

Фактическая скорость резанья

Uф= мин,

где i - число рабочих ходов, i=1

n=420 об/мин - принятая частота вращения шпинделя

s=0,12 мм/об - принятая подача

Определяем вспомогательное время

T_всп=t_by+t_в.n+t_{в. изм.}=0,40+0,12+0,16=0,68 мин.

где t_вy - вспомогательное время на установке на станке (карта 6)

t_вn - вспомогательное время, связанное с переходом (карта 18)

t_{в. изм} - вспомогательное время, связанное с измерением (карта 86)

Определяем оперативное время

T_оп= T_o+T_всп=1,87+0,68=2,55 мин

Дополнительное время

где K₁ - отношение дополнительного времени к оперативному, %

Определяем штучное время

Подготовительно заключительное время на партию

Операция 015. Токарная

Исходные данные

Деталь: полуось автомобиля ЗиЛ-130

Материал: Сталь 47ГТ ГОСТ 4543-91

Масло детали: 14,92 кг

Оборудование: токарно-винторезный станок 16К20, наплавочная головка УАНЖ-514 НИИАТ

Партия: 85 шт.

Твердость: НВ 255 ед.

Наплавку ведут проволокой НП30хСА

Определяем режим наплавки при диаметре проволоки 1,6 мм

Режим наплавки

Сила тока, I	180-190 А
Напряжение, U	25-27 В
Шаг наплавки, мм/об.	3,6 мм/об.
Скорость подачи проволоки, м/мин	1,9-2 м/мин
Скорость вращения детали, мм/об.	2,5-2,6 мм/об.

Определяем припуск на обработку

Номинальный диаметр D_n=49,7 мм

Ремонт требуется при диаметре D_доп= менее 49,478 мм

Принимаем диаметр изношенной поверхности (ориентировочно) D_изн=47,5 мм

Перед наплавкой шлицы точат до правильной геометрической формы

Припуск на точение: 2z₁=2мм с учетом этого минимальный размер составит:

Следует наплавить такой слой, чтобы после наплавки обеспечить диаметр, соответствующий ремонтному размеру.

D_a=D_н, принимаем к расчету Dn=49,7 мм

Принимаем припуск на точение после наплавки 2z₂=2 мм

Таким образом максимальный диаметр поверхности после наплавки должен составить:

D_max=D_н+2z₂=49,7+2=51,7 мм

Толщина наплавки в этом случае должна быть не менее

Результаты расчета

- припуск на точение до наплавки на 1 сторону

- толщина покрытия Н=3,1 мм

- диаметр перед наплавкой D_min=45,5 мм

- диаметр после наплавки D_max=51,7 мм

- толщина наплавленного слоя Н=3,1 мм

1. Основное время

где d - длина проволоки, d=1,6 мм

К - коэффициент перехода металла, К=0,9

О - коэффициент неполноты направленного слоя, О=0,99

S - шаг наплавки ,

Вспомогательное время

где Т_уст - время на установку и снятие детали (карта 6) [15]

T_пер - время на переход (карта 18)

T_уст=0,40 мин Т_пер=0,12 мин

Дополнительное время

где П - процент дополнительного времени (11-15%)

Штучное время

где T_o - основное время 4,15 мин

T_в - вспомогательное время Т_в=0,52 мин

Т_д - дополнительное время T_д=0,6 мин



3. Организационный раздел

3.1 Производственные расчеты

Трудоемкость работ по проекту на восстановление одной детали по ремонтной зоне складывается из следующих операций.

Полуось автомобиля ЗИЛ-130

005 термическая 8,2мин

010 токарная 2,75мин

015 ножовка 5,27мин

020 сварочная 5,3мин

025сварочная 4,8мин

030 слесарная 3,8мин

035 токарная 2,75мин

040 токарная 3,8мин

045 шлицефрезная 13,7мин

050сверлильная 6,1мин

055 сверлильная 2,8мин

060сверлильная 4,6мин

065 термическая 7,8мин

070 слесарная 5,2 мин

075 моечная 7,8 мин

080 контрольная 8,5 мин

Итого: 93,17мин

Трудоемкость участка:



3.2 Подбор и расчет количества оборудования

Подбор технического оборудования технической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых рабочих мест на АТП.

3.3 Расчет числа рабочих

Число производственных рабочих определяется по формуле.

Принимаем число производственных рабочих на участке - 3 человека.

Токарь 4 разряда выполняет токарные и наплавочные работы.

Фрезеровщик 5 разряда выполняет фрезерные, термические и контрольные работы.

Сверловщик 4 разряда выполняет сверлильные и слесарные работы.

Исполнитель работ на участке непосредственно подчиняется мастеру участка ТР который находиться в подчинение начальника производства.

Мастер осуществляет руководство ремонтом, оказывает рабочим необходимую помощь, принимает выполненную работу, заполняет контрольный талон на отрегулированные и отремонтированные двигатели, направляет в зоны или оборонный фонд.

Контроль качества наиболее сложного ремонта осуществляется мастером ОТК непосредственно на участке. При этом решается ряд вопросов, которые касаются качества выполняемых работ.

3.4 Расчет производственных площадей и планировка участка

Производственные площади участка рассчитываются по суммарной площади пола занятой оборудованием, и коэффициентом плотности расстановки оборудования.

В данном случае участок организован на существенной площади

Техническая карта диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняется в определенной последовательности с помощью инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдение технических требований. Поэтому для наиболее рациональной организации работ по ТР и диагностики автомобилей, его агрегатов и систем, составляется различные технологические карты.

Любая технологическая карта является руководящей инструкции для каждого исполнителя. На основании технологических карт определяется объем по технологическим воздействиям, производится распределение работ (операций).

В соответствием с заданием разрабатывается технологическая карта.

3.5 Организация рабочего места на участке

Рабочие место ремонтных рабочих должны отвечать требованием удобства и безопасности работы.

Оборудование, инструменты и приспособления в течении всего срока эксплуатации должны отвечать требованием безопасности согласно ГОСТ 12,2,003-74 ССБТ

«Оборудование производственное». Требование безопасности» и правилам по охране труда на автомобильном транспорте.

Деревянные рукоятки напильников, стамесок, ножовок и отверток закрепляют на инструментах их от раскалывания.

Молотки и кувалды должны иметь слегка выплуклую, без выбоин и трещин не косую и не сбитую поверхности бойка.

Гаечные ключи должны быть исправными, строго соответствовать размеру гаек и головок болтов, удобными высокопрочными.

Раздвижные инструменты - клещи, ножницы, кусачки, плоскогубцы, разводные гаечные ключи необходимо содержать в полной исправности, периодически смазывать трущиеся части и предохранять их от ржавчины.

При использовании переносных электроинструментов, работающих на токе напряжения 110-220В в помещениях независимо от их категории и особенно вне помещения, необходимо предусматривать защитный пускатель, обеспечивающий дистанционное управление и мгновенное отключение от сети.

Управление оборудованием должно быть удобным и легким. Передаточные механизмы, такие как зубчатые, цепные и ременные передачи, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала при эксплуатации должны быть ограждены. Все ограждение должны иметь электрическую или другую блокировку, отключающую механизмы, оборудование, если опасная зоне не закрыта. Передвижные стенды должны иметь надежные тормозные устройства, обеспечивающие при необходимости быструю их остановку; приспособление для инструментов и мелких деталей.

Прессы должны быть снабжены оправками для различных впрессовываемых и не впрессовываемых деталей.

Стационарное оборудование необходимо устанавливать на фундамент и надежно крепить болтами. Опасные места должны быть ограждены.

Основное требование к подъемно-транспортному оборудованию безопасный плавный подъем и опускание грузов.

3.6 Организация транспортировки деталей на участке

Своевременное и комплексное материально-техническое снабжение участка производства всем необходимым имеет важнейшие значение для решений работы.

Потребности в смазках, герметиках и деталях определяется с учетом расхода их на единицу продукции.

Для транспортировки основных деталей и материалов на участке предусмотрены:

Кран консольный поворотный.

Детали должны поступать на ремонт и направляться на склад в специальной таре. Для их транспортировки предусмотрено 2 тележки. Детали должны храниться в специализированном складе со штабелером.

3.7 Мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности

Согласно «Правилам по охране труда на автомобильном предприятии» общее руководство работой по охране труда на АТП возлагается на его руководство.

Для организации и ведения работ по охране труда на АТП введется должностью инженера (старшего инженера по охране труда, непосредственно подчиненному главному инженеру предприятия ).

В зависимости от общего числа работающих, число работников службы охраны труда может быть 2-3 человека.

На отдел возглавляется ответственность за подготовку и организацию работ на АТП по созданию здоровых и безлопастных условий труда работающих, предупреждение несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

За несоблюдения или нарушение законодательства и правил по охране труда, невыполнения обязательств по коллективному договору и предписаний органов надзора, эти работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.

Уголовная ответственности возникает в результате глубокого нарушения трудового законодательства, правил и норм по охране труда. Она возникает по причине телесных повреждений, повлекших за собою утрату трудоспособности или смерти человека и за могущие повлечь за собой несчастные случаи с людьми или иные тяжкие последствия.

Инструктирую и обучают работающих в соответствии с ГОСТ 12.01.004-79 на основе единых межотраслевых документов и правил, требование стандартов ССБТ, отраслевых нормативных документов, инструкций по охране труда с учетом объема и характера выполняемой и конкретных условий.

Вводный инструктаж со всеми принимаемыми на работу независимо от их образования и стажа работы по данной профессии или должности командировочными, с учащимися и студентами прибывающими на производственное обучение или практику.

Проведение вводного инструктажа регистрируется в контрольном листе, который храниться в отделе кадров и в специальном журнале, который храниться у инженера по охране труда.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми, вновь принятыми на предприятия, переводимые из одного подразделения в другой, командировочными, учащимися и студентами прибывшими на производственное обучение или практику, с работниками, выполняющую другую работу.

Повторный инструктаж проходят все работающие независимо от их квалификации, образования и стажа работы по утвержденному главным инженером графику не реже 1 раза а 3 месяца.

Рабочие и ИТР, занятые на работах повышенной опасностью, допускаются к самостоятельной работе, только после курсового обучения по типовым программам, сдача экзаменов в установленном порядке, в специализированных организациях и получение удостоверение на право производство работ и обслуживания данного оборудования.

Руководители и ИТР предприятия, инженерно-технические работники по охране труда обучаются на курсах техники безопасности не режеявляются: неисправности электрооборудования и освещение или неправильная их эксплуатации; неправильное хранение ГСМ и обтирочных материалов, курение в неположенных местах; наличие статистического и атмосферного электричества, нарушение правил пожарной безопасности и др.

Основные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности:

- соблюдение норм при проектировании производственных помещений, монтаже оборудования, отопления, вентиляции, освещения.

- проведение тщательной уборки помещение после рабочей смены

- запрещение хранения в помещении тары из-под топлива и смазочных материалов

- регулярное проведение с работниками производственных помещений инструктажей по пожарной безопасности

- укомплектование рабочих зон огнетушителями, ящиком с песком и другими средствами пожаротушения

- запрещение в помещениях, где храниться или используются горючие и легковоспламеняющиеся жидкости и материалы, пользоваться открытым огнем, переносными горнами, паяльными лампами

- запрещается мыть детали и стирать одежду легковоспламеняющимися жидкостями

- запрещается устанавливать автомобили, имеющие протекания топлива из бака

- запрещается загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений; хранить отработавшие масло

- отработавшие масло должно сливаться в металлические баки или в подземные цистерны и храниться в специальных огнестойких помещениях, что значительно сохраняет возможности появления пожара

3.8 Мероприятия по промышленной санитарии и окружающей среды

Основными производственными вредностями на механическом участке являются:

- вредные вещества выделяемые при мойки блоков, цилиндров и деталей

- присутствие на деталях двигателей окиси свинца

Все эти вредности, проникая в небольших дозах а организм человека вызывает изменения в организме.

Предельные допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны установлены ГОСТ 12.1005-76

Основные мероприятия на снижение производственных вредностей на участке:

- Обезжиривание деталей путем мойки в моечном участке или погружением их в керосин на 10-20минут

- оборудование место мойки деталей в растворе каустической соды отсосом

- участок должен иметь приточно-вытяжную вентиляцию

- оснащенность участка инструкциями по безопасности труда при применению вредных веществ

- своевременный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны

- специальная подготовка и инструктаж обслуживающего персонала

На АТП источником шума является: металлообрабатывающие станки, тормозные стенды, вентиляционные системы. Шум, ультразвуки, вибрация оказывает на организмы человека отрицательные воздействия. Шум действует на органы слуха и через волны слуховых нервов на центральную и нервную систему.

При длительном воздействии шум приводит к утомлению и замедлению психических реакций, вызывает головную боль, изменяет ритм дыхания и сердечной деятельности, способствует снижению остроты зрения.

Придельные допустимые уровни звукового давления установлены ГОСТ 12.1.003.83 «ССБТ, шум. Общие требования к безопасности».

Для снижения производственного шума разрывы между цехами и другими зданиями и сооружения полезно озеленять.

Для объекта проектирования шум, ультразвук, вибрация не характерны, эти показатели находятся в пределах нормы, что позволяет иметь более комфортные условия труда.

По степени электробезопасности проектируемый участок относится к помещению без повышенной опастности. Соглатно ГОСТ 12.1.019-79 «ССБТ электробезопасность. Общие требования» электробезопасность должна обеспечивать конструкцией электроустановок, техническими способоми и средствами защиты. Техническим средствам и способом защиты относятся:

Защитное заземление, выравнивание потенциалов, малое напряжение, защитное отключение, изоляция токоведущих частей, оградительные устройства.

В целях обеспечения электробезопасности необходимо чтобы:

- электрооборудование находилось в исправном состоянии и имело заземление

- электропроводка не должна иметь искрений в цепи и оголенных участков

- температура воздуха и влажность должна быть в пределах нормы

- выключение электрической цепи должно быть взрывобезопасным

- оборудование на объекте проектирование расставлено с учетом свободного движения не менее чес с двух сторон для осмотра и проведение ремонта

- в качестве соединительного провода для электрического инструмента разрешается шланговый провод или многожильный гибкий провод типа ПРГ с изоляцией, рассчитанные на напряжение не ниже чем 500В

- во время перерывов в работе, а так же при выключении тока в питающие электросети оборудование и электрические инструменты должны отсоединяться от сети, что позволяет уменьшить возможность поражения

Освещение не должно давать резких теней и должно иметь правильное более рациональное направление светового потока на рабочие места и объекты.

Рациональное освещение позволяет обеспечивать необходимое качества обслуживание и ремонта автомобилей, повышать производительность и безопасность труда. Благоприятные условия работы оказывают положительное психическое воздействия на человека, способствуют сохранению его здоровья и работоспособности в процессе труда.

Для создания здоровых условий труда должны предусматривать в дневное время достаточное естественное освещение, а в темное время суток искусственное освещение.

Расчет естественного освещения сводиться к расчету окон. При этом учитывается тип естественного освещения с учетом расположения производственного помещения и его высоты; если рядом другие здания, сооружения и не будут тли они затенять окна проектируемого участка.

Для поддержания нормального естественного освещения необходимо следить за чистотой окон, состояние внутренней окраски стен, потолков оборудования.

По проекту на механическом участке принимаем боковое естественное и искусственное освещение.

Охрана окружающие среды является глобальной проблемой человечества, так как от ее решения зависит жизнь на земле, здоровье и благосостояние людей. Ежегодно мировое хозяйство выбрасывает в атмосферу свыше 350млн.тн. различных углеводородов, 120 млн.тн. залы, 150млн.тн. двуокиси серы.

Определенную долю в загрязнении окружающей среды вносит и АТП, особенно эксплуатируемыми автомобилями.

Предельно допустимый выброс вредных веществ в атмосферу определяется требованием ГОСТ 17.23.02-78.

На объекте проектирования в целях снижения вредного влияния на окружающий среды, предусмотрены следующие нормативные мероприятия по охране окружающей среды:

- в система отвода вентиляции предусмотрены эффективные фильтры очистки воздуха

- для отвода бытовых и производственных вол предусмотрена внутренняя канализация с эффективными очистными сооружениями - отстойниками и после внутрении очистки, хозяйственные стоки сливаются в канализацию, где производиться их утилизация на специализация на специальных сооружениях предприятия.

- в системе отвода отработавших газов предусмотрены фильтры очистки от гари и вредных веществ

- на территории АТП и вокруг предприятия имеются зеленые насаждения, которые постоянно пополняются.



4. Конструкторский раздел

Обоснование целесообразности внедрения разрабатываемой конструкции приспособления, её достоинств, производственные возможности.

В данном разделе описываем контрольные приспособление для проверки смещения центральных осей 10 отверстий диаметром 13 мм

Экономическая эффективность внедрения

Расчет экономической целесообразности применения приспособления основывается на сопостановлении затрат и полугодовой экономии.

Условие эффективного применения приспособления выражается формулой

,

где - годовая экономия (без учета годовых затрат на приспособление), руб.

p- годовые затраты на приспособление, руб.

Годовая экономия в свою очередь может быть определена как

где - штучное время при обработке (контроле) детали без приспособления или в универсальном приспособлении, мин.

- штучное время на операции после внедрения проектируемого приспособления, (мин.).

- часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, .

,

- практически скорректированные часовые затраты на базовом рабочем месте для серийного производства

руб.

- машино-коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка (приспособления) больше, чем аналогичные расходы у базового станка (приспособления).

Значение = 1,8, отсюда:

Годовые затраты на приспособление

где - стоимость приспособления;

- коэффициент автоматизации при окупаемости в 2 года,

- коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособления

руб

Экономический эффект от применения приспособления.

n= руб.

Конструкция и принцип действия приспособления.

Приспособление представляет собой корпус диаметром 200 мм с центральным отверстием диаметром .По диаметру 150 мм торца корпуса расположены 10 отверстий диаметром 17,2Н7.При установке полуоси на приспособление смещение осей отверстий по их номинальному положению должно быть не более 0,02 мм. В эти отверстия впрессовывается втулка диаметром 17,2 LS6, которая имеет центральное отверстие диаметром 12,802Н7, а в отверстие впрессовывается палец.

Так же в корпусе имеются:

5 ступенчатых отверстий в которые вставляются опоры ГОСТ 13440-68, 5 пазов прямоугольной формы, в каждом пазе имеются по 2 резьбовых отверстия М6, расстояние между осями которых 12±0,1мм. В паз вставляется шпонка и прикручивается винтами М6Ч1,5 ГОСТ 11738-86.

В центральное отверстие корпуса пропускается хвостик детали совмещаются 10 отверстий полуоси и приспособление с помощью пальца и производится контроль смещения этих отверстий.

Кинематические и прочностные расчеты.

Расчет погрешности базирования.

Максимальный зазор между втулкой и пальцем определяется по формуле:

=+ +,

-допуск отверстия

-допуск вала мм

=0,тогда

мм

износе пальца до размера 12,76 мм

=12,813-12,76=0,053 мм

Инструкция по наладке, техническому обслуживанию, безопасности использования.

Корпус (поз.1) служит для установки на нем полуоси и крепления остальных деталей приспособления.

Шпонка (поз.2) служит для центрирования полуоси при её установке по пояску при этом совмещается ось приспособления и полуоси.

Винты(поз.3) предназначены для плотного крепления шпонки к корпусу, чтобы обеспечить точность совмещения.

Палец(поз.4)служит для фиксации вращения полуоси и

Обеспечивает точность измерения, так как имеет прессовую насадку со втулкой. Втулка (поз.5) предназначена для точности измерения смещения отверстий.

Опора(поз.6) служит для обеспечения прилегания приспособления к детали и соответственно обеспечивает точность измерения.

Приспособление имеет простую конструкцию, надежно и безопасно в работе.

Периодически 1 раз в 3 месяца производить контроль приспособления, но точность в лабораторных условиях. Отклонения не должны превышать 50% от номинального.



Заключение

Основная задача, решаемая по дипломному проекту и ее результаты.

Направления положенные в основу решений поставленной задачи по предприятию и объекту проектирования.

При разработки данного проекта по теме «Разработка технического процесса восстановительного ремонта полуоси автомобиля ЗИЛ-130» решались основные задания по улучшению состояния рабочих мест на агрегатном участке, улучшение условий труда ремонтных рабочих на данном участке, повышенность производительность труда рабочих и снижению трудовых и материальных затрат по производству работ и ремонта.

Для решения поставленных задач были предложены следующие организационные мероприятия:

- доукомплектованность объекта проектирования технологическим оборудованием, технологической и организационной оснасткой до уровня близкого к предусмотренному типовыми проектами

- рациональная планировка рабочего места в соответствии с техническим процессом работ на участке и размещение рабочих мест

- оснащенность участка необходимой нормативной, технической литературой, в том числе техническими картами.

- применение обоснованных норм труда прогрессивных систем материального стимулирования.

Реализация предлагаемых оргтехмероприятий дает положительный эффект, что подтверждается выполненными расчетами.

Повышается уровень механизации работ, снизилась себестоимость.

Годовой экономический эффект от внедрения предлагаемых мероприятий составляет - 201061 рублей.