Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Технология бетонов»

На тему:

Бетоносмесительная установка для производства опорных плит серии 1.225-2

Пермь 2014 г.

Оглавление

Введение

1. Общая характеристика изделия

1.1 Технические требования

2. Требования к конструкционным материалам

2.1 Вяжущие вещества

2.2 Крупный заполнитель

2.3 Мелкий заполнитель

2.4 Вода

2.5 Добавка

3. Подбор состава бетона

4. Расчет складов сырьевых материалов

4.1 Режим работы предприятия

4.2 Производственная программа предприятия

4.3 Расход склада цемента

4.4 Расчет складов заполнителей

4.5 Расчет расходных бункеров

5. Подбор технологического оборудования

5.1 Подбор бетоносмесителя

5.2 Подбор дозаторов

6. Охрана труда и техника безопасности

Заключение

Список литературы

Введение

Цель данного курсового проекта состоит в проектировании бетоносмесительного цеха для производства опорных плит. Необходимо выбрать наиболее рациональный способ производства, технологическую схему процесса, основное технологическое оборудование. Способом производства при заданной производительности будет являться партерная схема. При партерной схеме материалы транспортируют в два этапа - сначала в расходные бункера, затем с помощью конвейеров или скиповых подъемников в загрузочные устройства смесителей. При такой компоновке завод или цех расчленяется на две части: дозировочное отделение с приемными устройствами и смесительное отделение с раздаточными бункерами бетонной смеси. При двухступенчатой схеме требуется здание небольшое по высоте, но значительных размеров в плане. Это облегчает монтаж оборудования, однако требует большого числа подъемного оборудования и увеличения продолжительности технологического цикла. Установки по партерной схеме обычно мобильные.

Основным недостатком цехов с партерной технологической схемой является необходимость в дополнительных транспортных средствах, связывающих между собой отдельные его части; удлинение транспортных коммуникаций увеличивает продолжительность технологического цикла.

Опорные плиты предназначены для опирания на них прогонов и применяются при проектировании и строительстве общественных зданий и зданий административно-бытового назначения со стенами из кирпича или крупных блоков из местных материалов, возводимых в обычных условиях строительства. Опорные плиты применяются в помещениях с неагрессивной средой.



1. Общая характеристика изделия

1.1 Технические требования

Опорные плиты рассчитаны из условия несущей способности консольного выступа вдоль и поперек прогона на расчетные равномерно распределенные нагрузки равные реактивному давлению кирпичной кладки.

Опорные плиты изготовляют из тяжелого бетона класса по прочности на сжатие В15.

Нормируемую отпускную прочность опорных плит принимать по ГОСТ 13015.0-83*.

Значение нормируемой отпускной прочности бетона

Конструкции и изделия	Нормируемая отпускная прочность бетона (в процентах от класса или марки бетона по прочности на сжатие)
	в теплый период года	в холодный период года
Фермы, балки и ригели покрытий, прогоны	70	90

Монтажные петли опорных плит выполняются из стали класса А-I (ГОСТ 5781-82*) марок Ст3сп2 и Ст3пс2. В случае монтажа плит при температуре минус 40?С запрещается применять сталь марок СТ3пс2.

Армируются опорные плиты сварными сетками из стали класса А-III (ГОСТ 5781-82*).

Номенклатура изделий

Марка изделия	Эскиз	Размеры, мм	Класс бетона	Расход материалов	Масса, т
		l	b	h		Бетон, м3	Сталь, кг
ОП4.4-A-III		380	380	140	В15	0,020	1,61	0,05
ОП5.2-A-III		510	250	140		0,017	1,49	0,05
ОП5.4-A-III		510	380	140		0,027	2,02	0,07
ОП6.2-A-III		640	250	220		0,035	1,82	0,09
ОП6.4-A-III		640	380	220		0,050	2,50	0,14



2. Требования к конструкционным материалам

В качестве сырьевых материалов для изготовления опорных плит используют: цемент, заполнители крупный и мелкий, добавки и воду, требования к которым приведены в ГОСТ 26633, ГОСТ 31384, а также в стандартах и технических условиях (ТУ) на конкретные изделия.

2.1 Вяжущие вещества

Согласно ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия» предъявляются следующие требования к вяжущим материалам.

В качестве вяжущих материалов следует применять портландцементы и шлакопортландцементы по ГОСТ 10178, сульфатостойкие и пуццолановые цементы по ГОСТ 22266 и другие цементы по стандартам и техническим условиям в соответствии с областями их применения для конструкций конкретных видов.

Вид и марку цемента следует выбирать в соответствии с назначением конструкций и условиями их эксплуатации, требуемого класса бетона по прочности, марок по морозостойкости и водонепроницаемости, величины отпускной или передаточной прочности бетона для сборных конструкций на основании требований стандартов, технических условий или проектной документации на эти конструкции с учетом требований ГОСТ 30515, а также воздействия вредных примесей в заполнителях на бетон.

Применение пуццолановых цементов для производства сборных железобетонных конструкций без технико-экономического обоснования не допускается.

Для производства сборных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, следует применять цементы I и II групп эффективности при пропаривании по ГОСТ 10178. Применение цементов III группы допускается при согласовании со специализированными научно-исследовательскими институтами, технико-экономическом обосновании и согласии потребителя.

Сульфатостойкий портландцемент - разновидность портландцемента, отличающаяся повышенной стойкостью к действию вод, содержащих сульфаты. Сульфатостойкость цемента обеспечивается нормированием его минералогического состава, в котором ограничивается содержание менее стойких к сульфатной агрессии минералов. Этот цемент содержит 50% C₃S, 5% C₃А, 10…22% (C₃А+ C₄АF).

По вещественному составу сульфатостойкие цементы подразделяют на виды:

- сульфатостойкий портландцемент;

- сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками;

- сульфатостойкий шлакопортланцемент;

- пуццолановый портландцемент.

По прочности при сжатии в возрасте 28 сут. цементы подразделяют на марки: 300, 400, 500.

Условное обозначение цемента должно состоять из:

- вида цемента. Допускается сокращенное наименование цемента по ГОСТ 10178 (ПЦ, ШПЦ) с добавлением обозначения сульфатостойкости - СС, а для пуццоланового цемента - ППЦ;

- марки цемента;

- обозначения максимального содержания добавок в цементе - Д0, Д20, Д60;

- обозначения пластификации цемента - ПЛ;

- обозначения гидрофобизации цемента - ГФ;

- обозначения настоящего стандарта.

Тонкость помола цемента, определяемая по удельной поверхности, должна быть не менее 250 м²/кг. Для цементов, содержащих добавки осадочного происхождения, тонкость помола определяю по остатку на сите с сеткой №008 по ГОСТ 6613. Остаток на сите не должен быть более 15% от массы просеиваемой пробы.

Предел прочности при сжатии должен быть не менее, указанных величин: Мпа

Вид цемента	Марка цемента	Предел прочности при сжатии в возрасте 28 сут
Сульфатостойкий портландцемент	400	39,2
Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками	400 500	39,2 49,0
Сульфатостойкий шлакопортландцемент	300 400	29,4 39,2
Пуццолановый портландцемент	300 400	29,4 39,2

В сульфатостойком портландцементе с минеральными добавками допускается использовать смеси шлака и пуццоланы, общее количество которых не должно превышать 20%.

Содержание добавок в цементе в зависимости от их вида должно соответствовать указанному в таблице:

В процентах от массы цемента

Вид цемента	Содержание добавок
	Гранулированного доменного шлака, электротермофосфорного шлака	Пуццоланы
Сульфатостойкий портландцемент	Не допускается
Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками	Св. 10 и не более 20
Сульфатостойкий шлакопортландцемент	Св. 40 и не более 60	-
Пуццолановый портландцемент	-	Св. 20 и не более 40

2.2 Крупный заполнитель

В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов используют щебень и гравий из плотных горных пород по ГОСТ 8267, щебень из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии по ГОСТ 5578, а также щебень из шлаков ТЭЦ по ГОСТ 26644.

Не допускается применять щебень из осадочных пород с примесью мергеля или аморфного кремнезема, разрушающихся при воздействии атмосферных агентов или щелочей, содержащихся в цементе. Не допускается применять природную гравийно-песчаную смесь без её рассева на песок и гравий, а также гравий, содержащий в своем составе зерна глинистого сланца, легко разрушающиеся при насыщении их водой и замораживании.

Крупный заполнитель в зависимости от предъявляемых к бетону требований выбирают по следующим показателям: зерновому составу и наибольшей крупности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, вредных примесей, форме зерен, прочности, содержанию зерен слабых пород, петрографическому составу и радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают также плотность, пористость, водопоглощение, пустотность. Крупные заполнители должны иметь среднюю плотность зерен от 2000 до 3000 кг/м³.Крупный заполнитель следует применять в виде раздельно дозируемых фракций при приготовлении бетонной смеси. Наибольшая крупность заполнителя должна быть установлена в стандартах, технических условиях или рабочих чертежах бетонных и железобетонных конструкций.

Перечень фракций в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя указан в таблице:

Наибольшая крупность зерен	Фракция крупного заполнителя
10	От 5 до 10 или от 3 до 10
20	От 5(3) до 10 и св. 10 до 20
40	От 5(3) до 10, св. 10 до 20 и св. 20 до 40
80	От 5(3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40 и св. 40 до 80
120	От 5(3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40, св. 40 до 80, св. 80 до 120

Допускается применение крупных заполнителей в виде смеси двух смежных фракций, отвечающих требованиям ГОСТа.

Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из изверженных и метаморфических пород, щебне из гравия и в гравии не должно превышать для бетонов всех классов 1% по массе.

Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из осадочных пород не должно превышать для бетонов класса В22,5 и выше - 2% по массе; класса В20 и ниже - 3% по массе.

Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35% по массе. Марка щебня из изверженных пород должна быть не ниже 800, щебня из метаморфических пород - не ниже 600 и осадочных пород - не ниже 300, гравия и щебня из гравия - не ниже 600.

Марка щебня из природного камня должна быть не ниже:

300 -	для	бетона	класса	В15 и ниже
400	"	"	"	В20;
600	"	"	"	В22,5;
800	"	"	класса	В25, В27,5, В30;
1000	"	"	класса	В40;
1200	"	"	"	В45 и выше.

Допускается применять щебень из осадочных карбонатных пород марки 400 для бетона класса В22,5, если содержание в нем зерен слабых пород не превышает 5%.

Марки гравия и щебня из гравия должны быть не ниже:

600 -	для	бетона	класса	В22,5 и ниже;
800 -	"	"	"	В25, В27,5;
1000 -	"	"	"	В30 и выше

Содержание зерен слабых пород в щебне из природного камня не должно превышать, %, по массе:

5 -	для	бетона	классов	В40 и В45;
10 -	"	"	"	В20, В22,5, В25, В27,5 и В30
15 -	для	бетона	класса	В15 и ниже.

Содержание зерен слабых пород в гравии и щебне из гравия не должно превышать 10% по массе для бетонов всех классов. Морозостойкость крупных заполнителей должна быть не ниже нормированной марки бетона по морозостойкости.

2.3 Мелкий заполнитель

В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления горных пород со средней плотностью зерен от 2000 до 2800 г/см² и их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736, песок из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии по ГОСТ 5578, а также золошлаковые смеси по ГОСТ 25592.

Мелкий заполнитель для бетона выбирают по зерновому составу, содержанию пылевидных и глинистых частиц, петрографическому составу, радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают плотность, водопоглощение (для песков из отсевов дробления), пустотность, а также прочность исходной горной породы на сжатие в насыщенном водой состоянии (для песков из отсевов дробления).

В зависимости от условий образования и получения пески подразделяют на природные (в естественном состоянии), природные фракционированные и природные обогащенные; дробленые и дробленые фракционированные.

В зависимости от зернового состава песок делят на 4 группы: крупный, средний, мелкий и очень мелкий.

Для условного выражения крупности песка пользуются модулем крупности Мк, обозначающим сумму полных остатков (в % на ситах стандартного набора) без фракции с размером зерен более 5 мм, деленную на 100. Пески, характеризующиеся модулем крупности Мк от 2,5 до 3,5, рекомендуются для бетонов классов В35 и выше, Мк от 2 до 2,5 - для В15…22,5, а пески Мк от 1,5 до 2 допускаются в бетонах классов менее В15.

Содержание частиц, определяемых отмучиванием, должно быть не более 3% для природного песка и 4; для дробленого.

Важным показателем качества песка является его средняя плотность, которая зависит от его истинной плотности, пустотности и влажности и определяется в сухом рыхлом состоянии. Песок, предназначенный для приготовления бетона М200 и выше, а также для бетона, используемого при изготовлении железобетонных изделий, подвергающихся попеременному замерзанию и оттаиванию в насыщенном водой состоянии, должен иметь среднюю плотность не менее 1550 кг/м³, в остальных случаях - не ниже 1400 кг/м³.

При воздействии на песок встряхивания или вибрации он уплотняется, при этом средняя плотность его увеличивается до 1600…1700 кг/м³. Песок занимает наибольший объем при влажности около 5…7%; с повышением или понижением влажности объем песка уменьшается, а его средняя плотность увеличивается.

2.4 Вода

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую воду, а также природные воды рек, озер и искусственных водоемов.

Вода не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента, способствующих коррозии арматуры железобетонных изделий. Если бетон железобетонных конструкций не подвергается попеременному увлажнению и высыханию, то общее содержание в воде солей допускается до 35000 мг/л, а если будет подвергаться, то оно не должно превышать 5000 мг/л. Содержание в воде сульфатов (сернокислый кальций, натрий, магний) в расчете на ион SO₄^-2 в том и другом случае не должно превышать 2700 мг/л, а водородный показатель (рН), характеризующий кислотность воды (покраснение синей лакмусовой бумаги), должен быть не менее 4.

Морская вода с содержанием солей в указанных выше пределах допускается для приготовления бетонной смеси, исключая случаи, когда железобетонные конструкции будут находиться в жарком климате и подвергаться периодическому увлажнению и если на поверхностях допустимы высолы.

Запрещается применять воды, содержащие примеси кислот, солей, масел, сахаров, а также болотные и сточные воды. Для поливки бетона рекомендуется применять воду такого же качества, как и для приготовления бетона.

При проектировании предприятия сборного железобетона для приготовления бетона и поливки железобетонных изделий применяют воду из городского водопровода.

2.5 Добавка

Выбор добавок для бетонов, к которым предъявляются специальные требования по долговечности (морозостойкости, коррозионной стойкости, водонепроницаемости и других показателям), следует производить по основному агрессивному воздействию на бетон.

Выбор добавки должен производиться в зависимости от технологии производства с учетом влияния добавок на свойства бетонной смеси и бетона.

Добавки классифицируют по основному эффекту действия:

1) регулирующие свойства бетонных смесей:

- пластифицирующие добавки, увеличивающие подвижность бетонной смеси;- стабилизирующие добавки, предупреждающие расслоение бетонной смеси;- водоудерживающие, уменьшающие водоотделение;

2) добавки регулирующие схватывание бетонных смесей и твердение бетона:

- добавки, ускоряющие или замедляющие схватывание, ускоряющие твердение, обеспечивающие твердение при отрицательных температурах (противоморозные);

3) регулирующие плотность и пористость бетонной смеси и бетона: воздухововлекающие, газообразующие, пенообразующие, уплотняющие (воздухоудаляющие и кольматирующие поры бетона);

4) добавки - регуляторы деформаций бетона, расширяющие добавки;

5) повышающие защитные свойства бетона стали, ингибиторы коррозии стали;

6) добавки - стабилизаторы, повышающие стойкость бетонных смесей против расслоения, снижающие водоотделение;

7) добавки придающие бетону специальные свойства:

- гидрофобизирующие добавки, уменьшающие смачивание бетона;- антикоррозионные добавки, повышающие стойкость в агрессивных средах, красящие, повышающие бактерицидные и инсектицидные свойства, электроизоляционные, электропроводящие, противорадиационные.

Нитрит-нитрат хлорид кальция (ННХК), добавка ускоряющая схватывание бетонных смесей и твердение бетона.

1. Физико-химические характеристики

ННХК - продукт, получаемый смешением ннтрит-нитрата кальция (ННК) с хлоридом кальция (ХК) в соотношении 1:1. Изготовляется в виде жидкого продукта. Плотность 20% раствора при температуре 20°С составляет 1,175 г/см3, а температура замерзания - 20,1°С.

2. Применение

Бетон с противоморозной добавкой ННХК применяют при таких условиях твердения, когда его температура не снижается ниже расчетной, для которой принято данное количество добавки, до набора им прочности не менее 5,0 МПА, а при особых требованиях к бетону по плотности и морозостойкости - не менее 35, 30, 25 и 20% проектной прочности соответственно для бетонов марок 100, 200, 300 и 400. Из-за агрессивности иона хлора, присутствующего в добавке, по отношению к стальной арматуре, хотя и нейтрализованного нитратом натрия, применение добавки ННХК ограничено. Как противоморозная добавка ННХК применяется при температуре не ниже -25°С в следующих конструкциях:

- в железобетонных конструкциях с ненапрягаемой рабочей арматурой диаметром более 5 мм;

- в ж/б конструкциях, предназначенных для эксплуатации в неагрессивных водных средах.

Как ускоритель твердения бетона ННХК применяют в таких видах конструкций:

- в ж/б конструкциях, а также в стыках без напрягаемых сборно-монолитных и сборных конструкций, имеющих выпуски арматуры или закладные детали с алюминиевыми покрытиями и комбинированными покрытиями по стали, а также в стыках без закладных деталей и расчетной арматуры;

- в ж/б конструкциях, предназначенных для эксплуатации в агрессивных газовых средах.

3. Введение

Добавку ННХК вводят в состав бетонной смеси в виде водного раствора рабочей концентрации, т.е. раствора, которым затворяется бетонная смесь без дополнительного введения в нее воды. В зависимости от условий производства раствор добавки ННХК может приготовляться заранее или в дозаторе воды по технологическим схемам.

4. Расход ННХК, как противоморозной добавки в расчете на сухое вещество, в % от массы цемента, с расчетной температурой бетона, °С:



от	до
0	-5	3-5%
-6	-10	6-9%
-11	-15	7-10%
-16	-20	8-12%
-21	-25	10-14%

ННХК, как ускорителя твердения в % от массы цемента:

Вид цемента	Бетон на плотных заполнителях В/Ц	Бетон на пористых заполнителях с подвиж. смеси в см	Добавка ННХК в Расчете на сухое в-во, % от массы цемента
Портландцемент, БТЦ	0,35-0,55	0	1,2-2,5
Сульфатостойкий	0,55-0,75	2-6	1-2
Шлакопортландцемент, пуццолановый п-ц	0,33-0,55	0	2-3
Пластифицированный п-ц; Гидрофобный п-ц	0,55-0,75	2-6	1,5-2,5

5. Условия хранения

ННХК хранится в металлических, деревянных или бетонных емкостях в условиях, исключающих увлажнение. Во избежание замерзания раствора емкости, в которых он хранится, следует утеплять, обеспечивая температуру раствора на 3-5°С выше температуры его замерзания.

6. Техника безопасности

Планировка и размещение складов и технологического оборудования для работы с добавкой ННХК должны быть согласованы с районной санэпидемстанцией. ННХК обладает ядовитыми свойствами. Приточно-вытяжная вентиляция в отделениях приготовления ННХК должна обеспечивать 10-15-кратный воздухообмен; при длительном воздействии ННХК вызывает катар и изъязвления слизистой оболочки

носа. При приготовлении смесей с химическими добавками необходимо соблюдать меры предосторожности против ожогов, повреждений глаз и отравления. ННХК является не пожароопасной.

3. Подбор состава бетона

Исходные данные:

Класс бетона по прочности В15, R_б=15*1,28=19,2 МПа;

Подвижность бетонной смеси П2 (5-9см);

Для заданного бетона нас устраивает в соответствии со СНиП 5.01.23:

ССПЦ400Д20, R_ц=30 МПа, с_ц=3,1 г/см³;

Гравий наибольшей крупностью 20 мм, с_г =2,65 г/м³, г_о.н.г=1,45 г/м³;

Песок полевошпатовый Мк=2,3, с_н.=1,37кг/м³, с_п.=2,58г/см³,

Добавка, ускоряющая схватывание бетонных смесей и твердение бетона - Нитрит-нитрат хлорид кальция, концентрация раствора 26%.

Определяем В/Ц отношение.

Водоцементное отношение вычисляют, исходя из требуемой марки бетона и активности цемента с учетом вида и качества исходных материалов по следующей формуле: При В/Ц ?0,4

, где

Rб - прочность бетона, МПа;

Rц - активность цемента, МПа;

А - коэффициент учитывающий качество материалов (А=0,6).

По графику водопотребности и гравия наибольшей крупности определяем ориентировочный расход воды В=190л/м³

Определяем расход цемента:



Определяем расход гравия:

б - коэффициент раздвижки зерен определяем по таблице в зависимости от Ц и (1,45);

- пустотность;

Определяем расход песка

П=2,58(1000-297/3,1-190-1209/2,65)=666 кг

Получаем состав бетона:

297+190 +1209+666=2362кг

Состав бетона с учетом ННХК

Добавка ННХК в расчете на сухое вещество 1-2 % от массы цемента.

Принимаем дозировку - 1%.

Расход материалов на 1 м³, кг



Цемент	Песок	Гравий	Вода	Добавка
297	666	1209	190	2,97

бетоносмесительный конструкционный опорный плита



4. Расчет складов сырьевых материалов

4.1 Режим работы предприятия

Режим работы цеха является исходным материалом для расчета технологического оборудования, потоков сырья и производственных площадей. Режим работы завода определяется количеством рабочих дней в году, рабочих смен в сутки и часов работы в смену. Произведением этих трех показателей определяется номинальный годовой фонд времени работы цехов и заводов.

На заводах железобетонных изделий работа ведется по прерывному режиму с двумя выходными днями в неделю в две смены и непрерывной недели в три смены.

По общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона ОНТП 07-85 при двухсменной работе и прерывной неделе с двумя выходными в неделю номинальное количество рабочих суток в году применяется равным 260, количество расчетных рабочих суток при выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта - 365.

Для бетоносмесительного цеха принимаем количество рабочих суток 253 (с учётом 7 суток на ремонт и обслуживание оборудования) при трёхсменной работе (смена 8 часов).

ГФРВ=253*3*8=6072ч

4.2 Производственная программа предприятия

Необходимо произвести расчет производственной программы по принятому режиму работы предприятия. Производственная программа отражает производительность бетоносмесительного цеха и расход всех компонентов бетонной смеси в год, сутки, смену, час и замес.

Производственная программа бетоносмесительного цеха по производству опорных плит.

Наименование	Расход, кг	Коэффициент	Производительность
			год	сутки	смена	час	замес
БС ( м3 )		1,02	21900	86,56	28,85	3,61	0,301
С учётом потерь			22338	88,29	29,43	3,68	0,306
Цемент	297	1,01	6504,3	27,71	9,24	1,16	0,097
С учётом потерь			6569,34	25,97	8,66	1,08	0,09
Гравий	1209	1,02	26477,1	104,53	34,84	4,36	0,36
С учётом потерь			27006,64	106,75	35,58	4,45	0,37
Песок	666	1,02	14585,4	57,65	19,22	2,4	0,2
С учётом потерь			14877,11	58,8	19,6	2,45	0,204
Вода	190	1,01	4161	16,45	5,48	0,69	0,057
С учётом потерь			4202,61	16,61	5,54	0,69	0,057
Добавка	2,97	1,01	65,04	0,26	0,09	0,011	0,00092
С учётом потерь			65,65	0,26	0,09	0,011	0,00092

4.3 Расход склада цемента

Склад цемента

Ц_с - запас цемента в силосах, м³

Q - производительность завода, м³/год

Ц - средний расход цемента, т/м³ бетонной смеси

З_ц - запас цемента при поступлении его на склад автомобильным транспортом, сутки

р - расчетный годовой фонд рабочего времени, сутки

Для хранения цемента принимаем 2 силоса с одновременной вместимостью 200 тонн, по 10 тонн в каждом силосе, изготовленных из железобетона и металла.

4.4 Расчет складов заполнителей

Склад заполнителей

где Г - запас гравия на складе, м³

Q - производительность завода, м³/год

З_щ - средний расход гравия, т/м³ бетонной смеси

n - запас заполнителей при поступлении их на склад автомобильным транспортом, сутки

р - расчетный годовой фонд рабочего времени, сутки

где П - запас песка на складе, т

Q - производительность завода, м³/год

З_п - средний расход песка, т/м³ бетонной смеси

n - запас заполнителей при поступлении их на склад автомобильным транспортом, сутки

р - расчетный годовой фонд рабочего времени, сутки

В соответствии с ОНТП 07-85 принимаем два отсека для песка и четыре отсека для гравия.

Определяем полезную площадь складов, необходимую для одновременного хранения заполнителей:

где (Г+П) - производственный запас крупного и мелкого заполнителя, т

q=0,89 - средняя удельная вместимость склада, т/м².

Находим общую площадь склада:

где А - полезная площадь складов заполнителей, м².

К_п=1,5 - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада за счет устройства проходов и проездов.

Принимаем общую площадь склада 2000 м² , при линейных размерах 100Ч42 (длинаЧширина). Максимальная высота штабеля при свободном падении заполнителя составляет 15 м. Исходя из этого, принимаем высоту склада 18 м.

4.5 Расчет расходных бункеров

Объем расходных бункеров рассчитывается по формуле:

V = tQ_часЗ/г

где V - запас материала в расходных буккерах, м³

t - время запаса материала в бункере, час

Q_час - часовая производительность бетонной смеси, м³/ч

З - расход материала на м³ бетонной смеси, м³

г - коэффициент заполнения бункера

· Запас заполнителей в расходных бункерах на 2 часа:

Vг = 2*12*1,209/0,9 =32,24 м³

Vп = 2*12*0,666/0,9=17,76м³

· Расстояние от силоса до бетоносмесителя мало и поэтому расходный бункер для цемента можно не использовать

· Запас добавки в сухом виде, воды в расходных баках на 5 часов:

Vд = 5*12*0,002/0,9=0,13м³

Vв = 5*12*0,19/0,9 = 12,67 м³

Рассчитаем габаритные размеры расходных бункеров при высоте, равной двум ширинам основания

V = SH

где V - объем расходного бункера, м³

S - площадь основания бункера, м²

Н - высота расходного бункера, м

Vг=2х³ х=2,52 м; Н=5,05 м;

Vп=2х³ х=2,07м; Н=4,14 м;



5. Подбор технологического оборудования

5.1 Подбор бетоносмесителей

Бетоносмеситель предназначен для приготовления высокооднородных жестких и пластичных бетонных смесей с крупностью заполнителя до 70 мм на тяжелых и легких заполнителях, а также строительных растворов.

Бетоносмеситель может работать в цехах и на открытых площадках под навесом при температуре не ниже +5 С. Для бетонной смеси подобран бетоносмеситель двухвальный марки БП-2Г-35 (ZZBO)

Технические характеристики:

Наименование показателей	Норма
Производительность, м3/час	9…15
Объем по загрузке, л Объем готового замеса по бетону, л Объем готового замеса по раствору, л	375 250 300
Время перемешивания, сек	30…60
Частота вращения, об/мин	36
Установленная мощность, кВт Мощность привода вращения, кВт Мощность привода подъема скипа, кВт	10,5 7,5 3
Электроснабжение \ частота, В \ Гц	380 \ 50
Затвор пневмоцилиндр, раб. давление, МПа	0.4…0.6
Габаритные размеры для БП-2Г-375с: - длина - ширина - высота	1715 1750 1945
Масса кг, не более	2100

Комплектность:

Наименование	Кол-во
Бетоносмеситель двухвальный БП-2Г- 375 00.00.000	1
Паспорт БП-2Г- 375 00.00.000 ПС	1
Комплект пневмоборудования для управления завтором	1
Скиповый подъемник с лебедкой	1
Компрессор Abac Pole Position 241	1

5.2 Подбор дозаторов

Для хранения точной дотации инертных материалов применяем дозирующий комплекс ДК-100.

Точная дотация - погрешность не более ±1%

Объем хранимых инертных 10 куб. метров

Высокая производительность - до 60 куб. м /час

Общий объем бункеров, куб. м. 10

Погрешность дозирования, % ±1

Крупность заполнителя не более, мм 100

Система взвешивания цемента:

Цемент дозируется в ДЦТ-300

Наибольший предел дозирования - 300 кг

Тип продукта сыпучий

Размер частиц продукта, мм, не более 2

Точность дозирования, % ±1

Система подачи воды:

Система подачи воды состоит из бункера для воды, насоса, бункера для взвешивания и электромагнитного клапана.

В качестве дозатора используется ДВТ-100: наибольший предел дозирования, кг 100; количество дозируемых компонентов 1; температура продукта, + 5… + 55; точность дозирования, %±1;

Время прогрева, мин 5; максимальное время дозирования, с20.

Система подачи добавок: ДХТ-20

Система подачи добавок идёт совместно с ДВТ-80 имеет собственный бункер для разбавления добавки, водяного насос, временное реле, и датчики.

6. Охрана труда и техника безопасности

Техника безопасности - комплекс технических и организационных мероприятий, направленный на обеспечение безопасности условий труда. В состав таких мероприятий могут входить: разработка правил безопасного проведения работ, ограждение вращающихся частей машин и механизмов, защитное заземление электроустановок, изучение персоналом правил техники безопасности.

Для создания безопасных условий труда при приготовлении бетонной смеси соблюдают следующие правила:

· Площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей содержат в чистоте и не загромождают. Все работающие механизмы освещают.

· Подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов ограждают, а все корпуса электродвигателей заземляют.

· Закрытые помещения, в которых работают с пылящими материалами и добавками, оборудуют вентиляцией и устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пылеобразование в основном возникает при транспортировании и перегрузки цемента, поэтому во время таких операций рабочие должны пользоваться противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей - респираторами.

· При приготовлении бетонных смесей с химическими добавками соблюдают меры предосторожности против ожогов, повреждения глаз и отравления.

· До пуска в эксплуатацию каждую установленную или отремонтированную машину осматривают и испытывают.

· При выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или другим приспособлением.

· Не допускается проверять, смазывать и ремонтировать электропневматические сборочные единицы дозаторов во время их работы.

· Силосы и бункера для хранения цемента оборудуют устройствами для обрушения сводов цемента.

· Загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных материалов закрывают защитными решетками, люки в защитных решетках запирают на замок.

При подаче бетонной смеси автотранспортом с мостов и эстакад движение людей по ним не допускается. Выгружать бетонную смесь можно только тогда, когда в бетонируемом сооружении на месте выгрузки никого нет.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта на тему «Проектирование бетоносмесительного цеха для производства опорных плит» был запроектирован бетоносмесительный цех производительностью 21900 м³/год с расчетом производственного состава бетона, емкости силосов цемента, складов заполнителей, расходных бункеров; были подобраны дозаторы воды и добавки, цемента, заполнителей и бетоносмеситель, обеспечивающий заданную производительность бетонной смеси.

Результат проведенной работы - представлен чертеж линии по приготовлению бетонной смеси для производства опорных плит, на котором изображен запроектированный бетоносмесительный цех.



Список литературы

1. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М.: Стройиздат., 1984.-672 с.

2. Баженов Ю.М., Технология бетона-М. Изд-во АСВ, 2002-500 с.

3. Серия 1.225-2 «Железобетонные прогоны. Технические условия. Рабочие чертежи»

4. ОНТП 07-85 Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона.

5. ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия».

6. ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия»

7. ГОСТ 31108-2003 «Цементы общестроительные. Технические условия»

8. ГОСТ 23732-79(1993) «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

9. ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия».

10. ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия».

11. ГОСТ 7473 «Смеси бетонные. Технические условия».

12. ГОСТ 24211-91 «Добавки для бетонов. Общие технические требования»

13. СНиП 82-02-95 «Федеральные (типовые) элементные нормы расхода цемента при изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций»

14. ГОСт 18105-2010 «Бетоны. Правила контроля и оценки прочности»

Размещено на Allbest.ru