Производство машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

станочный технологичность деталь производство

Благосостояние общества и его положение в мировом сообществе в значительной мере определяются достигнутым уровнем производительности общественного труда. Современные условия характеризуются бурным развитием производства и все более широким использованием высокопроизводительных машин во всех отраслях народного хозяйства.

Это определяет приоритетное значение машиностроения, задачей которого является производство машин, облегчающих труд человека и повышающих его производительность. Производство машин является сложным процессом, в ходе которого из исходного сырья и заготовок изготавливают детали и собирают машины. Для обеспечения производства машин необходимо решить комплекс задач, связанных с технологической подготовкой их производства, и реализовать разработанные ТП в действующих производственных системах - заводах, цехах, участках, обеспечивая при этом требуемое качество изделий на всех этапах ТП в течение всего срока выпуска изделий.

В решении этих сложных и разнообразных вопросов основная роль принадлежит технологам-машиностроителям. Так, при освоении нового изделия они отрабатывают конструкцию изделия на технологичность, а затем разрабатывают ТП изготовления деталей и сборки изделия. При этом приходится решать и смежные технологические задачи, связанные с выбором и заказом исходных заготовок, термической обработкой заготовок на разных этапах ТП, нанесением покрытий и др.



1. Описание и конструкция детали

Деталь применяется для закрытия отверстий в станках.

Деталь имеет цилиндрические наружные поверхности, которые могут использоваться в качестве баз на некоторых операциях. Для данной детали выполняются принципы единства и постоянства баз. Конструкция детали позволяет совместить технологическую и измерительную базы, использовать одни и те же базы на большинстве операций.

Данная деталь «Фланец» представлена на рисунке 1.

Рисунок 1. Твердотельная модель фланца

В качестве материала для изготовления детали используется сталь марки 45. Химический состав стали 45 по ГОСТ 1050-88 приведен в таблице 1, а механические свойства в таблице 2.

Таблица 1. Химический состав стали 45 по ГОСТ 1050 - 88

С,%	Мn, %	Si, %	Сг, % не более	S, %	Р, %
				не более
0,42-0,50	0,50-0,80	0,17-0,37	0,25	0,035	0,035

Таблица 2. Механические свойства стали 45 по ГОСТ 1050 - 88

ут, МПа	уВ, МПа	д , %	Ш,%	НВ не более
не менее	горячекатан.	отожженной
355	600	6	30	229	197



Заменитель - стали: 40Х, 50, 50Г2.

Температура ковки, єС:

начала 1250,

конца 700.

Заготовки сечением до 400 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость - трудно свариваемая; способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием - в горячекатаном состоянии при HB 170-179 и у_в=640 МПа, К_{V т.в. спл} =1, К_{V б. ст} =1.

Флокеночувствительность - малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.

Назначение: крышки, стаканы, вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Выполнение в процессе изготовления детали всех требований заложенных конструктором помогает обрести станочному оборудованию такие качества как надежность и безотказность.

НАДЁЖНОСТЬ СТАНОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ - это свойство станочного оборудования обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течение определённого срока службы.

Безотказность станка - это его свойство непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого промежутка времени.



2. Характеристика типа производства

станочный технологичность деталь

В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное, единичное. Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой выпускаемых изделий при большом объеме выпуска. Серийное производство характеризуется более широкой номенклатурой выпускаемых изделий и меньшим объемом выпуска. Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой и малым объемом выпуска изделий.

Тип производства согласно ГОСТ 14.004-83 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования.

Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.

Коэффициент закрепления операции в соответствии с ГОСТ 3.11.0-74 принимают равным отношению количество технологический операций, выполняемых в течении месяца на участке к количеству рабочих мест на участке;

Кз.о = 1 - для массового производства;

1 < Кз.о < 10 - для крупносерийного производства;

10 < Кз.о < 20 - для среднесерийного производства;

20 < Кз.о < 40 - для мелкосерийного производства.

Для единичного производства Кз.о свыше 40.

Так как в данном курсовом проекте при отсутствии исходных данных по базовому варианту (количество технологических операций и количество рабочих мест) тип производства определяется по годовому объему выпуска и массе деталей (таблица 3) [1].

Т.к масса детали составляет 14,2 кг., а годовая программа выпуска 1000 шт., то тип производства ориентировочно принимаем среднесерийным.

Рассчитаем количество деталей в партии единовременного запуска n, шт.

где N = 1000 шт. - годовой объем выпуска деталей;

а = 8 дн. - периодичность запуска в днях;

Ф = 255 дн. - количество рабочих дней в году.

принимаем n = 32 шт.

Для среднесерийным типа производства рассчитываем такт выпуска tв, мин:

где Fд = 4015 ч. - годовой фонд времени работы оборудования.

Серийное производство является основным типом современного машиностроения и предприятия этого типа выпускают в настоящее время 75-80 % всей продукции машиностроения страны. По всем технологическим характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

Объем выпуска предприятий серийного типа колеблется от сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий.

Персонал: Рабочие средней квалификации. Наряду с работниками высокой квалификации, работниками на сложных универсальных станках и наладчиками используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

Заготовки: Средней точности. В качестве исходных заготовок используется холодный и горячий прокат, литье в землю и под давлением, точное литье, поковки и точные штамповки и прессовки. Требуемой точности достигают как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичными применением разметки.

Оборудование: Универсальное и специализированное, частично специализированное. Широко используется станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и находят применение гибкие, автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанные с транспортирующими устройствами и управлением от ЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направлениям основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам. Однако одновременно используются групповые поточные линии и переменно-поточные автоматизированные линии. Большое значение имеет универсально-сборная переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства.

Серийное производство является наиболее гибким и устойчивым, наиболее поддается автоматизированию.



3. Получения заготовки

3.1 Выбор метода получения заготовки

Для получения детали сравним два вида получения заготовок.

штампованные заготовки

заготовки из проката.

Заготовка, получаемая штамповкой будет более приближенной по форме и размерам к готовой детали, и ее масса будет меньше заготовки из проката, стоимость штампованных заготовок выше в 1,5-3 раза.

Заготовки из проката имеют большую массу, чем штампованные, и требуют дополнительной механической обработки для удаления лишних напусков металла, поэтому для окончательного решения по выбору способа получения заготовки нужно выполнить технико-экономическое сравнение вариантов.

Исходные данные для расчета сведем в табл. 3.

Таблица 3

№ п/п	Наименование показателей	Штампованная заготовка	Заготовка из проката
1	Масса детали, , кг	0,567	0,567
2	Масса заготовки,, кг
3	Оптовая цена на материал, Цп, тг./т	125000	60000
4	Стоимость отходов, Цо, тг./т	10000	10000
5	Средняя зарплата рабочего станочника, С3ч, руб/час	-	30
6	Время черновой обработки заготовок, Т, час	-	6,099
7	Цеховые накладные расходы, Сн, %	-	250

Сравнение методов получения заготовок выполняем:

- по коэффициенту использования материала

К_ш =

К_п =

К_ш >К_п

Вывод: по коэффициенту использования материалов штамповка лучше проката.

3.2 Анализ детали на технологичность

Деталь “фланец” достаточно специфична: наибольший диаметр 210 мм, линейный размер - 58,5 мм. Процесс ее изготовления состоит из 20 различных операций.

Все размеры детали стандартизированы в соответствии с нормальным рядом чисел, допустимые отклонения назначены по ГОСТам. Наличие унифицированных элементов и параметров детали сокращает потребную номенклатуру режущего и мерительного инструментов.

фланец представляет собой тело вращения, что определяет широкое использование при изготовлении детали токарно-винторезных станков - 1К625, 1К62. В детали предусмотрены отверстия, которые выполняются на вертикально-сверлильном станке 2Н125. Сверление осуществляется в кондукторе с делительным устройством. Шлифование проводится на плоскошлифовальном, внутришлифовальном и круглошлифовальном станках. При изготовлении детали используется небольшое число станков.

Конфигурация детали в основном позволяет использовать стандартные станочные приспособления. Проектировать специальные приспособления пришлось только для операций термической обработки, вследствие чего, себестоимость детали растет.

Рассмотрим поверхности детали, к которым предъявлены высокие требования точности изготовления и взаимного расположения:

Поверхность левого торца выполняется по 6-му квалитету точности с Ra 0,16;

Неперпендикулярность выступа относительно наружного диаметра не более 0,01 мм;

Торцевое биение выступа относительно наружного диаметра не более 0,03 мм;

Торцевое биение внутреннего левого торца относительно внутреннего отверстия не более 0,02 мм.

3.3 Обоснование последовательности проектирования технологического процесса

При разработке маршрутно-технологического процесса решаются следующие задачи:

устанавливается последовательность операций обработки заготовки

выбирается технологическая база. При этом нужно стремиться к совмещению конструкционных и технологических баз.

ведется подбор оборудования для всех этапов обработки

выбирается приспособления, режущий и мерительный инструмент.

Наружные и внутренние, соосные с наружными, поверхности будут обрабатываться на токарных станках точением, отверстия - сверлением на сверлильных станках, лыску - фрезерованием. Для получения точности по наружным и внутренним поверхностям по 8 квалитету точности, эту поверхность нужно обрабатывать либо тонким точением, либо шлифованием.

В качестве баз на первой операции используем наружную цилиндрическую поверхность и торец.

На последних операциях, чистого точения или шлифования, сверления и фрезерования принимаем либо ранее обработанные цилиндрические наружные поверхности и их торцы, либо внутренние цилиндрические поверхности и их торцы.

Намечаем следующий маршрут обработки.

Токарная операция: обработку поверхности вести за два установа:

I установ:

Подрезать внутренний торец большого фланца и торец центрирующего пояска, выдерживая размер 3. Точить наружную поверхность центрирующего пояска, выдерживая размеры 1и 3. Расточить внутреннюю поверхность, выдерживая размер 2 и 4.

В зависимости от точности оставить припуск на чистовую обработку. Точить фаску, выдерживая размер 5.

II установ: Точить наружную поверхность, выдерживая размер 2.

Точить фаску, выдерживая размер 1.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособления: токарный самоцентрирующийся патрон (механизированный или немеханизированный); режущий инструмент: резцы проходные упорные, подрезные, расточные.

Материал резцов - твердый сплав.

Мерительный инструмент: штангенциркуль, штангенглубиномер.

Сверлильная операция.

Сверлить 4 отверстия, выдерживая размер 4,5 и 3. База - наружная цилиндрическая поверхность центрирующего пояска.

Зенковать 4 отверстия, выдерживая размер 1,2 и 3.

Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Приспособления: переналаживаемый кондуктор с поворотным столом.

Мерительный инструмент: штангенциркуль, пробки, глубиномер.

Фрезерная операция.

Фрезеровать лыску. База - наружная цилиндрическая поверхность центрирующего пояска и торец.

Оборудование: вертикально-фрезерный станок 6Н12.

Режущий инструмент: фрезы дисковые, торцевые, концевые.

Вспомогательный инструмент: оправки или переходные втулки, цанговые патроны.

Мерительный инструмент: штангенциркуль.

Шлифовальная операция. Шлифовать поверхность 10, выдерживая размер 1 с припусками. Технологическая База - наружная цилиндрическая поверхность большего фланца и его торец.

Оборудование: внутришлифовальный станок 3P228.

Приспособления: токарные или магнитные.

Режущий инструмент: шлифкруги формы ПВ, ПВД.

Вспомогательный инструмент: оправки для крепления шлифкруга.

Мерительный инструмент: микрометр, скобы, пробки.

3.4 Расчет операционных припусков

Аналитическим способом

Табличным способом

Расчитать припуски на обработку и промежуточные размеры на отверстие ш51 H9

Технологический маршрут состоит из: рассверливание, зенкерование и развёртывание.

Пользуясь технологическим процессом заполняем графу начиная с заготовки по конечной операции.

Пользуясь справочником определяем значение общего припуска 2= 2.1 мм. а) рассверливание 2 = 1.5 мм (70% от общего припуска); б) зенкерование 2= 0.4; в) развёртывание 2= 0.2 мм.

Определяем расчетные размеры начиная с конечного перехода путем прибавления припуска. а) для развёртывания (конечного перехода) = (по чертежу)= 51+0,046 = 51,046; б) для зенкерования = + 2= 51,046 - 0,2 = 50,846; в) для рассверливания = + 2= 50,846 - 0,4 = 50,446; г) для заготовки =+ 2 = 50,446 - 1,5 = 48,946

Назначаются допуски в соответсвии с квалитетом точности. а) для рассверливания д4 = 46; б) для зенкерования д3= 160; в) для развёртывания д2=740; г) для заготовки д1= 1900

Наименьшие предельные размеры равны значению расточных размеров

Наибольшие предельные размеры определяются прибавлением допуска к наименьшему. =+ дi а) рассверливание = + д3 = 51,046-0,046=51; б) зенкерование = + д3 = 50,846-0,16=50,686; в) развёртывание = + д2 = 50,446-0,74=49,706; г) заготовка = + д1 = 48,946-1,9=47,046.

Значение наибольшего припуска определяется как разность между наибольшими предельными размерами предшествующего перехода. 2= - а) рассверливание 2= -= 51,686-51=0,686; б) зенкеерование 2= - = 50,686-49,706=0,98; в) развёртывание 2= - = 49,706-47,046=2,66

Значение наименьшего припуска определяется как разность между предшествующим и выполняемым переходом. 2= - а) рассверливание 2=-=51,046-50,846=0,2; б) зенкерование =-=50,846-50,446=0,4; в) развёртывание 2=-=50,446-48,946=1,5

Тех. операции и переходы обработки ш51 H9	Наимен. значения припуска	Расчет. Размер	Допуск мкм	Предельные размеры	Предельные припуски
						2	2
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Заготовка	-	48,946	1900	48,946	47,046	-	-
2	рассверлива-ние	1,5	50,446	740	50,446	49,706	1,5	2,66
3	зенкерование	0,4	50,846	160	50,846	50,686	0,4	0,98
4	развёртыва-ние	0,2	51,046	46	51,046	51	0,2	0,686
5	Общий припуск						2,1	4.326

Проверка:

2- = дi-1 - дi

2,66-1,5=1,9-0,74; 1,16=1,16

0,98-0,4=0,74-0,16; 0,48=0,48

0,686-0,2=0,16-0,046; 0,486=0,486

Расчитать припуски на обработку и промежуточные размеры на поверхность ш45H8

Тех. операции и переходы обработки ш45H8	Наимен. значения припуска	Расчет. размер	Допуск мкм	Предельные размеры	Предельные припуски
						2	2
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Заготовка	-	42.939	1600	42.939	41.339	-	-
2	рассверливание	1,5	44.439	620	44.439	43.819	2.48	1.5
3	зенкерование	0,4	44.839	160	44.839	44.679	0.86	0..4
4	развёртывание	0,2	45.039	36	45.039	45	0.321	0.2
5	Общий припуск						3.661	2.1

Проверка:

2- = дi-1 - дi



0.321-0.2=0.16-0.039; 0,121=0.121

0.86-04=0.62-0.16; 0.46=0.46

Расчитать припуски на обработку и промежуточные размеры на поверхность ш52 IS

Тех. операции и переходы обработки ш52 IS	Наимен. значения припуска	Расчет. размер	Допуск мкм	Предельные размеры	Предельные припуски
						2	2
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Заготовка	-	49.94	1900	49.91	48.01	-	-
2	рассверливание	1,5	51.41	740	51.41	50.67	2.66	1.5
3	зенкерование	0,4	51.81	120	51.81	51.69	1.02	0.4
4	развёртывание	0,2	52.01	20	52.01	51.99	0.3	02
5	Общий припуск						3.98	2.1

Проверка:

2- = дi-1 - дi

0.3-0.2=0.12-0.02; 0.1=0.1

1.02-0.4=0.74-0.12; 0.62=0.62

2.66-1.5=1.9-0.74; 1.16=1.16

Расчитать припуски на обработку и промежуточные размеры на отверстие ш53.4 h8

Тех. операции и переходы обработки ш53 h8	Наимен. значения припуска	Расчет. размер	Допуск мкм	Предельные размеры	Предельные припуски
						2	2
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Заготовка	-	50,946	1900	50,946	49,046	-	-
2	рассверливание	1,5	52,446	740	52,446	51,706	1,5	2,66
3	зенкерование	0,4	52,846	160	52,846	52,686	0,4	0,98
4	развёртывание	0,2	53,046	46	53,046	53	0,2	0,686
5	Общий припуск						2,1	4.326

Проверка:

2- = дi-1 - дi

2,66-1,5=1,9-0,74; 1,16=1,16

0,98-0,4=0,74-0,16; 0,48=0,48

0,686-0,2=0,16-0,046; 0,486=0,486

3.5 Расчет режимов резания

Аналитическим способом

Сверлильная операция 35

Анализ исходных данных:

Операция - сверление отверстия D = 9 мм на глубину 5,5 мм на проход по 11 квалитету с Ra = 6,3.

Деталь - фланец; материал детали - 38ХА - СШ, VI группа - среднелегированная хромоникелевая сталь, термообработка - закалка, HRC = 59 - 63, у_в= 1200 МПа, НВ = 255 - 302.

Приспособление - кондуктор, зажим, упор.

Оборудование - вертикально-сверлильный станок 2Н125 со следующими параметрами:

Наибольший диаметр сверления D = 25 мм;

Число частот вращения шпинделя z_n=12;

Предельные частоты n = 45 - 2000 1/мин;

Число подач z_s = 9;

Пределы подач S=0,1 - 1,6 мм/об;

Мощность привода главного движения N_ст=2,2 кВт.

Выбор числа ходов z_s при сверлении отверстия: z_s = 1, т.к. диаметр отверстия мал, материал детали средней твердости.

Выбор длины участков L сверления между выводами сверла:

L? 4 D ? 4 •9 ? 36 > 5,5 мм

Можно сверлить отверстие D = 9 мм на длину 5,5 мм без вывода сверла для удаления стружки, т.к. заданная длина сверления 5,5 мм < 36 мм.

Режущий инструмент - сверло D = 9 мм, материал сверла - быстрорежущая сталь Р6М5, конструкция стандартная.

Смазочно-охлаждающие вещества - 5-10 % -ный раствор Аквол - 10М.

Глубина резания - t = 4,5 мм (согласно операционным размерам).

Назначение и расчет режимов:

Назначение подачи - группа подач II, S_т= 0,17 мм/об

Поправочные коэффициенты:

Глубина сверления	Материал инструмента	Жесткость системы	Коэффициент подачи	Отверстие сквозное
1,0	1,0	1,0	1,0	1,0

S = 0,17 мм/об

Знаменатель геометрического ряда подач станка

ц _s= = 1,41

Стандартный ряд подач станка: 0, 1; 0,141; 0,2; 0,28….

S = 0,2 мм/об

Назначение стойкости сверла:

Т= 10 мин,

h_з= 0,4 мин - допустимый износ сверла.

Назначение скорости резания:

V_т= 15 м/мин

Поправочные коэффициенты:

Коэф-т обрабатываемости	Материал инструмента	Вид отверстия	Глубина сверления	СОВ
1,23	0,91	0,9	1,0	1,0	1,007

V = 15 М 1,007 = 15,105 м/мин.

Расчет частоты вращения сверла:

n =· V = = 535 1/мин

Знаменатель геометрического ряда частот станка:

ц _v= = 1,41

Стандартный ряд частот станка: 45; 63,45; 90; 127; 179; 252; 355; 501; 706.

n = 501 1/мин

Фактическое значение скорости резания

V_ф= П· Д_св^· n ·10^-3 = 3,14 · 9 · 501· 10^-3 = 14,16 м/мин

Расчет основного времени

₀ =(L₁+L+L₂) / S·n,

где L₁ - величина подвода инструмента, мм

L₂ - величина перебега инструмента, мм

₀ =0,12 мин

Расчет силы резания

Р_о= С_р D^g S^y K_p;

С_о = 68; y= 0,7; g = 1; K_p= 0,79

K_p =K_mp = = = 0,79

Р_о= 68 · 9¹ · 0,2^0,7 · 0,79 = 154,7 кг.

Расчет крутящего момента

М_к = С_м D^g S^y K_р;

С_м = 0,0345; y= 0,8; g = 2; K_p= 0,79

М_к = 0,0345 · 9² · 0,2^0,7 · 0.79 = 0,62 кг·м.

Расчет мощности резания

N_e= (М_к · n) / 975= = 0,32 кВт < 2,2 кВт

N_ст= 2,2 кВт. Станок подходит.

Табличным способом

Шлифовальная операция 065

Анализ исходных данных:

Операция - шлифование наружной поверхности, круглое шлифование методом продольной подачи в упор D = 58,8 мм в размер D = 58,0 мм по 9 квалитету с Ra = 1,25.

Деталь - фланец; материал детали - 38ХА - СШ, VI группа - среднелегированная хромоникелевая сталь, термообработка - цементация, закалка, отпуск HRC = 59 - 63, у_в= 1200 МПа, НВ = 255 - 302.

Приспособление - 3-х кулачковый патрон, упор.

Оборудование - круглошлифовальный станок модели 3М151 со следующими параметрами:

Предельные частоты вращения детали n = 50 - 500 1/мин (бесступенчатое регулирование);

Наибольшие размеры шлифовального круга (D_к·Н)_max= 600 ·100

Мощность э/двигателя N=10 кВт.

Выбор шлифовального круга:

Тип круга - плоский прямого профиля; размеры круга 15025; марка круга - 15А; зернистость круга - 40; твердость круга - СТ1; связка - К8.

Смазочно-охлаждающие вещества - 10-15 % -ная эмульсия НГЛ-205.

Назначение припуска - 2h = 0,8 мм.

Назначение и расчет режимов:

Назначение скорости движения детали:

V_g = 40 м/мин

Частота вращения детали:

n_g =· V_g = = 72,4 1/мин

Назначение скорости шлифовального круга:

V_к = 35 м/сек

Частота вращения шлифовального круг:

n_к =· V_к = = 1100 1/мин



Назначение продольной подачи:

S_пр = 0,05 · В = 0,1 · 25 = 2,5 мм

В - ширина шлифовального круга.

Назначение поперечной подачи:

S_п.п = 0,02 мм/дв.х.

Поправочные коэффициенты:

Диаметр шлифовального круга	Скорость шлиф. круга	Стойкость шлиф. круга	Материал детали	Припуск	Квалитет
0,4	1,0	1,0	1,0	1,3	0,8	0,416

S_п.п = 0,02 · 0,416 = 0,008 мм/ дв.х.

Расчет основного времени:

₀ = (L₁+L+L₂)/S_пр · n_g, ·z · к;

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

L₁ - величина подвода инструмента, мм

L₂ - величина перебега инструмента, мм

L₁ L₂ = 0,5 В_к = 0,5 25 = 12,5 мм

к = 1,5 - коэффициент, учитывающий доводку и выхаживание.

Число проходов инструмента:

z = h /(2 · S_п.п) = = 25



₀ = · 25 · 1,5 = 9,6 мин

3.6 Техническое нормирование

В этом разделе использовались следующие источники: [9]

Техническое нормирование предусматривает определение нормы штучно-калькуляционного времени Т_ш.к., которое для серийного производства равно:

Т_ш.к.= Т_шт + ,

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_т.о. + Т_орг. + Т_отд.

где Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_т.о.- время технического обслуживания, мин;

Т_орг. - время организационного обслуживания рабочего места, мин;

Т_отд - время на отдых и естественные надобности, мин;

Т_п.з. - подготовительно-заключительное время, планируемое на партию деталей, мин;

N - количество деталей в партии.

Сумму Т_о+ Т_в называют оперативным временем Т_оп., которое учитывает время станочника на все приемы его работы, повторяемые в каждой операции.

Т_о - определяют расчетом в разделе «Назначение и расчет режимов резания»;

Т_в - в зависимости от его характера и содержания принимают по нормативам вспомогательного времени. Оно включает в себя затраты времени станочника на установку и снятие детали, на управление станком и обмер детали. Т_в - определяется по нормативам.

Т_т.о.- исчисляют в процентах от основного времени.

Т_орг. + Т_отд. - исчисляют в процентах от оперативного времени.

Исходя из этого:

Т_шт. = Т_оп. + Т_о + Т_оп. ;

б - процент от основного времени, выражающий время технического обслуживания рабочего места;

в, г - проценты от оперативного времени, выражающие соответственно время организационного обслуживания рабочего места и время на физические потребности;

Для серийного производства принимаем:

б = 3,5 %; в = 2 %; г = 5 %;

Подготовительно-заключительное время планируется на партию деталей, определяется по нормативам.

Токарная операция 025

Т_о = 0,6 мин;

Т_в = 2 мин;

Т_т.о. = Т_о = 0,6 ·= 0,021 мин;

Т_орг. + Т_отд = Т_оп.= (0,6 + 2) · = 0,182 мин;

Т_шт. = Т_оп. + Т_о + Т_оп. = (0,6 +2) + 0,021 + 0,182 = 2,8 мин;

Т_п.з. = 36 мин;

N =200 деталей в партии;

Т_ш.к.= Т_шт + = 2,8 + = 2,98 мин.

Шлифовальная операция 065

Т_о = 9,6 мин;

Т_в = 2 мин;

Т_т.о. = Т_о = 9,6 · = 0,336 мин;

Т_орг. + Т_отд = Т_оп.= (9,6 + 2)· = 0,812 мин;

Т_шт. = Т_оп. + Т_о + Т_оп. = (9,6 +2) + 0,336 + 0,812 = 12,7 мин;

Т_п.з. = 23 мин;

N =200 деталей в партии;

Т_ш.к.= Т_шт + = 12,7 + = 12,9 мин.

Сверлильная операция 035

Т_о = 0,12 мин;

Т_в = 2 мин;

Т_т.о. = Т_о = 0,12 · = 0,005 мин;

Т_орг. + Т_отд = Т_оп.= (0,12 + 2)· = 0,15 мин;

Т_шт. = Т_оп. + Т_о + Т_оп. = (0,12 +2) + 0,005 + 0,15 = 2,3 мин;



Т_п.з. = 18 мин;

N =200 деталей в партии;

Т_ш.к.= Т_шт + = 2,3 + = 2,4 мин.



4. Описание и расчет мерительного инструмента

1. Определим наибольший предельный размер вала

= = 58 мм

2. Определим наименьший предельный размер вала

= - = 58 - 0,022 = 57,978 мм

3. Определим наименьший размер проходного калибра-скобы

= -- /2 = 58-0,005-0,006/2 = 57,992 мм

4. Определим наибольший размер непроходного калибра-скобы

= - /2= 57,978-0,006/2 = 57,975 мм

5. Определим предельный размер изношенного калибра-скобы

= + = 58+0,004 = 58,004 мм

6. Определим наибольший размер контркалибра К-

К- = - + /2 = 58-0,005+0,0025/2 = 57,99625мм или 57,996 мм

7. Определим наибольший размер контркалибра К-



К- = + /2 = 57,978+0,0025/2 = 57,97925 мм или 57,979 мм

8. Определим наибольший размер контркалибра

К- = + + /2 = 58+0,004+0,0025/2 = 58,00525 мм иди 58,005 мм

9. Предельные отклонения на исполнительные ПР и НЕ размеров +0,0006;для К-ПР, К-НЕ и К-И - 0,0025 мм.



Список использованной литературы

1. Дунин Н.А. Основы проектирования технологических процессов производства деталей машин: Учебное пособие. Казань, Изд-во Казан. гос. техн. ун-та, 1998. 132 с.

2. Допуски и посадки: Справочник, ч. 1 / Под ред. Мягкова В.Д. Ленинград.: Машиностроение. 1978. 544 с.

3. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник / Под ред. Резникова А.Н. М.: Машиностроение, 1977. 391 с.

4. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / Под ред. В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. 400 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя в 2 т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986.

6. Обработка металлов резанием. А.А. Панов и др. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.

7. Коровин Е.М. Назначение режимов резания. Методические указания. Казань. КАИ. 1992. 46 с.

8. Станки с программным управлением: Справочник. М.: Машиностроение, 1975. 288 с.

9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1974. 421 с.

Размещено на Allbest.ru