Сварка бензобака

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Контактная сварка- термомеханический процесс образования неразъемного соединения металлов вследствие сцепления их атомов, при котором локальный нагрев свариваемых деталей протекающим электрическим током в зоне соединения сопровождается пластической деформацией, развивающейся под действием сжимающего усилия.

Основные способы контактной сварки разработаны в конце прошлого столетия. В 1877г. в США Э.Томпсон предложил стыковую сварку сопротивлением. В 1887г. русский изобретатель Н.Н. Бенардос запатентовал способы точечной сварки между угольными электродами, а позже шовную сварку угольными электродами. Позднее эти способы, усовершенствованные применением электродов из меди и ее сплавов, стали наиболее широко распространенными способами контактной сварки.

Контактная сварка прочно занимает первое место среди механизированных способов сварки (свыше 50% по приведенной технологии). Область применения контактной сварки очень велика.

Контактная сварка характеризуется высокой производительностью, позволяет уменьшать остаточные деформации, в ряде случаев снижает расход энергии, не требует применения присадочных материалов и флюсов. Кроме того отсутствует необходимость в специальных вентиляционных устройствах.

Шовная сварка- способ, при котором соединяемые детали свариваются в месте соприкосновения точками, частично перекрывающими друг друга, что позволяет получить герметичный шов. Сжатие детали и токоподвод осуществляется электродами в виде дисков. Шовную сварку можно разделить на разновидности по способу подвода тока, число роликов и одновременно свариваемых швов.

Данное изделие должно работать в условиях действия постоянных механических нагрузок. Температурный интервал очень широк от -500С до +500С. Конструкция должна быть жесткой, герметичной.

Автомобильный бак подвержен влиянию агрессивной среды.

Описание конструкции изделия и условия его работы

Рис. 1. Эскиз изделия.

L=500мм; Материал - Х18Н10Т

B=500мм;

H=250мм;

h=150мм;

=0,6 мм;

Программа выпуска изделий - 80000 шт.

Главное требование предъявляемое к изделию “бак” это герметичность. Изделие предназначено для содержания топлива. Состоит из двух штампованных частей, которые соединяются шовной сваркой, обеспечивающей герметичность. Изделие работает в условиях высоких и низких температур, в агресивных средах и больших нагрузках.

сварка материал контур

Характеристика материала изделия и оценка его свариваемости на контактных машинах

Сталь Х18Н10Т относится к высоколегированным аустенитным сталям. Стали точного класса имеют повышенное содержание основных легирующих элементов хрома и никеля. Высоколегированные стали по сравнению с менее легированными обладают высокой хладостойкостью, жаропрочностью и коррозийной стойкостью. Эти важнейшие материалы для химического, нефтяного энергетического машиностроения и ряда других отраслей промышленности используют при изготовлении конструкций, работающих в широком диапазоне температур: от отрицательных до положительных.

Таблица 2.1 - Химический состав стали Х18Н10Т

Марка стали	C	Mn	Si	Cr	Ni	Ti
	%
Х18Н10Т	?0,08	0,10-0,20	?0,08	17,0-19,0	9,0-11,0	?0,60

Таблица 2.2 - Механические свойства стали Х18Н10Т

Марка стали	Т, кгс/мм2	В, кгс/мм2	Н, %
Х18Н10Т	20	55	40

Термообработка - закалка при 1000-11000С, охлаждение на воздухе, в масле или воде.

Основная трудность при сварке этих сталей - образование горячих трещин. Один из методов борьбы с этим недостатком - это получение швов имеющих в структуре некоторое количество первичного д-ферита.

Обоснование способа сварки и выбор типа соединения

Тщательная обработка технологичности спроектированного узла обязательное требование современного производства. Она включает правильный выбор материала, размеров и формы деталей, рациональные формы изготовления, сборки и сварки узла, а также ряд других операций с установлением качества и точности выполнения оборудования.

Правильный выбор материала оказывает непосредственное влияние на качество и экономичность сварного узла. Наряду с высокими эксплуатационными характеристиками материал должен иметь хорошие технологические свойства: штампуемость, свариваемость и другие.

Выбор способа сварки обусловлен толщиной металла и материалом деталей, конструкцией узла, требованиями к качеству соединений, характером конкретного производства.

Шовной сваркой обычно соединяют детали толщиной 0,5-6 мм, толщина свариваемого узла - 0,6 мм. Для обеспечения герметичности применяется шовная сварка. При шовной сварке между свариваемыми деталями образуется непрерывное соединение - шов - путем расстановки последовательного ряда частично перекрывающих друг друга точек. Подобное соединение обеспечивает получение герметичных (плотных) швов.

Для обеспечения герметичности нахлесточного соединения точки ставятся с перекрытием литого ядра на 40-60%. Величина проплавления находится в интервале 30-80%. Проплавление тонкой детали - не менее 20%. Глубина вмятин 20-25%. Максимальный шаг tм выбирают с учетом шунтирования тока в предыдущую точку.

Расчет режимов сварки

Выбор рационального режима сварки является важнейшим условием получения качественных сварных соединений. Исходными данными для определения режима сварки служат теплофизические свойства и толщина металла детали, а так же особенности применяемого оборудования. Данные по расчету и выбору параметров сварочного режима для конструкции из различных материалов и сплавов являются исходными при конструировании соответствующего оборудования контактной сварки.

Основные расчетные зависимости для определения параметров режима сварки усилие Р(Н) между роликами для малоуглеродистых сталей.

Р=2(500+2*106 )=2(500+2*106*0,0006)=3400Н;

где - толщина одного из свариваемых листов, м.

Время включения сварочного тока (длительность одного импульса сварочного тока

tИ=0.03(1+*106)=0.03(1+0,00062*106)=0.01c;

Время пауз находим из соотношения

=0,4..0,6 с; tП=-tи=-0,01=0,01 с;

Шаг точек при роликовой сварке устанавливается в зависимости от толщины свариваемых деталей, а также требований герметичности. Шаг точек S (м) для герметичных роликовых швов ориентировочно пределяется по зависимости:

S=(2,4..2,8)=(2,4..2,8)0,6=1,44..1,68 мм;

Принимаем S=1,5мм;

Скорость сварки можно определить из соотношения:

V=S/(tИ+ tП)=1,5/(0.01+0,01)=75 мм/с;

Величину действующего значения сварочного тока при шовной сварке Iсв (А), необходимую для формирования единой точки, можно опредеить приближенно по формуле:

I=;

QЭЭ - теплота, выделяющаяся при протекании тока через участок электрод - электрод (Дж);

QЭЭ=Q1+Q2+Q3

где

Q1- теплота затрачиваемая при нагреве до ТПЛК. столбика металла свариваемых деталей высотой 2 и диаметром основания d2

Q1=2cТПЛ

где с и г - теплоемкость и плотность свариваемого металла соответственно;

ДТпл=Тпл-273о;

д, м - толщина одной пластины;

dя, м - диаметр литого ядра сварной точки, регламентируется ГОСТ 15878-79, принимается dя=dк - диаметр контакта электрода с деталью.

Q1=2*0.0006*461*7.8*103*(1713-273)=44,2 Дж;

Q2 - теплота, расходуемая на нагрев до ,К свариваемого металла в виде кольца шириной Х2, окружающего литое ядро.

Q2=К1Х2(dЛ+Х2)2с(ТПЛ/4);

К1- коэффициент, близкий к 0,8, учитывает, что средняя температура кольца ниже средней температуры в связи со сложным распределением температуры.

Х2=1,1=1,2*10-2=0,0034м;

Х2=ширина кольца, окружающего ядро, м;

Q2=0.8*3.14*0.0034(3*10-3+0.0034)2*0.0006*461*7.8*103()=85 Дж;

Q3- потери теплоты в электроды или нагрев условного цилиндра (внутри электрода) высотой Х3 до средней температуры .

Q3=2К2(dЛ/4)Х3Сээ(Тпл/8);

К2- коэффициент, учитывающий форму электрода, К2=1;

Х3- определяем временем сварки и температуропроводностью, м;

Х3=3,3=3,3*10-2=0,0093м;

Сэ и э - теплоемкость и плотность металла электрода, соответственно.

Q3=2*1(3.14*32*10-6/4)0.0093*419*8,23*103(1440/8)=81,6 Дж;

Qээ=44,2+85+81,6=210,8 Дж;

Ток шунтирования Iш (А) в ранее сваренную точку находим по формуле:

Iш=Iсв*3д/дтш;

dя=dтш=1,1*bш=1,1*3=3,3

Iсв=

Iш=17*3*0,6*10-3/3*10-3=10

I2= Iсв+ Iш=17+10=27 А.

Для определения сопротивления шунта можно воспользоваться зависимостью:

RШ=RД.КОН.=162*17/10=275,4 мкОм.

Эквивалентное сопротивление на участке электрод-электрод находим по формуле:

R==(162*275,4)/(162+275,4)=102 мкОм;

Толщина свариваемого металла д, мм	Шаг точек S, мм	Ширина рабочей части ролика, мм	Усилие на электроде Рсв, Н	Вторичный ток I2, А	Скорость сварки хсв, мм/с	Цикл сварки, с
						tсв	tп
0,6	1,5	5…6	3400	27000	75	0,01	0,01

Расчет и проектирование сварочного контура

Элементы сварочного контура выполняют две функции: провод тока от источника питания к свариваемым деталям и передача к ним усилия. Таким образом, сварочный контур - это система токоведущих элементов и электрических контактов, обеспечивающих подвод тока от вторичного витка трансформатора к свариваемым деталям и передачу к ним усилия сжатия.

При проектировании сварочного контура с целью снижения мощности необходимо стремиться к уменьшению его площади и числа переходных контактов.

Определение габаритных размеров сварочного контура

Рисунок 5.1 - Сварочный контур контактной машины для шовной сварки.

Габаритные размеры сварочного контура зависят от размеров свариваемых деталей и вида привода сжатия. Для определения полного вылета (Lполн) сварочного контура необходимо к полезному вылету (Lполезн) прибавить 60…150 мм для удобства монтажа машины.

L=600мм H=400мм

Шаг точек определяется условиями работы изделия. Диаметр точки определяется по формуле:

dm=(2д+3)=(2*0.6+3)=4,2 мм

a=0,5*dm=2,1мм

Ширина рабочей части ролика принимается равной диаметру dm+1…2мм=5…6мм.

Определение сечения элементов сварочного контура

Сечение элементов сварочного контура определяется по формуле:

;

I2н=1,2*I2=1,2*27000=32400 А - вторичный ток на номинальной ступени;

ПВ=100*tсв/tц=100*0,01/0,02=50% - продолжительность включения, %, соответствует ГОСТ 297-73;

I2д - длительный вторичный ток, А;

j2 - допустимая плотность тока, А/мм2, зависящая от материалов элементов сварочного контура и вида их охлаждения.

Свечи (электродержатели) медь М1, охлаждение интенсивное:

j2=15 А/мм2;

мм2.

Электроды, медь, охлаждение - водяное:

j2=25 А/мм2;

мм2.

Шины гибкие, лента МГМ, охлаждение воздушное:

j2=2,3 А/мм2;

мм2.

Хоботы круглые, медь М1, охлаждение воздушное:

j2=1,5 А/мм2;

мм2.

Шины сплошные, медь М1, охлаждение воздушное:

j2=1,5 А/мм2;

мм2.

Скользящие контакты шовных машин, медь, охлаждение воздушное:

j2=1,3 А/мм2;

мм2.

Расчет консоли на жесткость и прочность

Рисунок 5.2 - Кинематическая схема консоли.

Консоли роликовых и точечных машин рассчитывают на прочность и жесткость. В машинах с пневматическими приводами сжатия расчетная нагрузка (Fр) находиться по формуле:

Рс =6*105 - давление сжатого воздуха;

dц2 - диаметр пневматического цилиндра, соответствующий ГОСТу на пневмоцилиндры.

Предварительно определим диаметр цилиндра по формуле:

Рсв=3400 Н - усилие сжатия свариваемых деталей

Р=3…4 кгс/см2=4*105 Па

Принимаем dц2=105 мм (пневмоцилндр 2011-105 ГОСТ15608-70)

Расчет консоли на прочность.

=М/W[] где М=Fр*L=5192,8*0.5=2596,4 Нм;

W= - момент сопротивления сечения

dконс=140мм=0,14м

у=2596,5/2,7*10-4=962*104 Па =9,62 МПа

Проверка на жесткость:

= =..

f - прогиб консоли

Осевой момент инерции сечения консоли:

I==3,14*0,144/64=1,9*105 м4 - осевой момент инерции сечения консоли;

Модуль упругости Е=2,1*105 МПа;

==0,00011 0,00125.

Электрический расчет трансформатора

Определение вторичного напряжения холостого хода

Рассчитанный сварочный ток Iсв принимается за ток вторичного контура машины на номинальной ступени.

Iсв.н.= Iсв=16200 А.

Номинальное вторичное напряжение холостого хода сварочного контура машины определяется по формуле:

U2ном= Iсвном*Z/m=16200*536,5*10-6=8,7 В.

Z/m - полное сопротивление сварочной машины, приведенное ко вторичной цепи, включая сопротивление сварочной детали:

Хк - Индуктивное сопротивление сварочного контура машины, Ом;

Rк - суммарное активное сопротивление сварочного контура машины, Ом;

R/тр - активное сопротивление обмоток трансформатора, приведенное ко вторичной цепи, Ом;

Х/тр - индуктивное сопротивление обмоток трансформатора, приведенное ко вторичной цепи;

Х/тр=12 мОм;

Rсв=Rэкв=100мкОм - активное сопротивление зоны сварки.

Активное сопротивление сварочного Rк складывается из активных сопротивлений отдельных элементов контура и сопротивление контактов между ними. Rк приближенно может быть определено по формуле:

Sк=HL=60*40=2400 см2 - площадь, охватываемая сварочным контуром.

H и L выбираются в зависимости от конфигурации и габаритных размеров свариваемой детали.

Индуктивное сопротивление сварочного контура приближенно определяется по формуле:

Определение номинальной мощности трансформатора

Рном=Iсв.ном*U20ном=16200*8,7=140940 Вт.

Iсв.ном=16200 А;

U20ном=8,7 В.

Определение пределов регулирования вторичного напряжения холостого хода трансформатора

Регулирование вторичного напряжения при контактной сварке осуществляется изменением коэффициента трансформации путем секционирования первичной обмотки.

Число ступеней регулирования должно быть таким, чтобы коэффициент нарастания вторичного напряжения по ступеням был не более 1,2. при этом число ступеней регулирования должно быть не менее четырех для машин с номинальным током 10000А и не менее восьми для машин с номинальным сварочным током выше 10000 А.

За номинальную ступень принимается предпоследняя. Тогда, максимальное вторичное напряжение холостого хода (на последней ступени) будет равно:

U20max=1,2*U20ном=1,2*8,7=10,44 В.

Отношение максимального вторичного напряжения к минимальному принимается равным двум:

Определение максимального и минимального числа витков первичной обмотки трансформатора

Так как у большинства контактных машин трансформатор имеет один вторичный виток, то:

U1 - напряжение на первичной обмотке трансформатора:

U1=Uc-Uк=380-1=379 В

Uc=380 В - Напряжение сети (выбирается по ГОСТ 297-73 в зависимости от мощности трансформатора);

Uк?1 В - падение напряжения на контакторе, при применении тиристорных контакторов.

Электрическая схема переключения ступеней.

Рис.3. Схема переключения ступеней трансформатора.

На первой ступени части всех секций первичной обмотки включаются между собой последовательно.

На второй ступени число включенных витков первичной обмотки должна быть на `n' витков меньше чем на 1ступени. Это достигается путем параллельного включения частей обмотки первой ступени.

Аналогично составляются схемы соединения частей на всех последующих ступенях. Число витков на каждой последующей ступени должна быть на `n' витков меньше, чем на предыдущей.

Расчет числа витков первичной обмотки и вторичного напряжения холостого хода для каждой ступени.

Определение числа витков первичной обмотки на каждой ступени осуществляется по схеме соединения. Вторичное напряжение на каждой ступени определяется по формуле(U20)х=; где х - порядковый номер ступени.

Определение первичного тока на номинальной ступени

Определение длительности (при ПВ=100%) первичного тока на номинальной ступени

ПВ=50% (для шовных машин и трубосварочных станов) - режим работы трансформатора, %. Выбирается в зависимости от назначения трансформатора.

Определение первичного тока на каждой ступени

х - номер ступени трансформатора.

Определение длительного первичного тока на каждой ступени



Определение длительного вторичного тока на номинальной ступени

Таблица 6.1.

Номер ступени	W1, витков	U20, В	I1x, А	I1хд, А
1	72	5,22	165,3	116,9
2	60	6,32	238	168,3
3	48	7,90	371,9	263
4	36	10,44	661,2	467,6

Таблица 6.2 - Характеристика машины общего назначения для роликовой сварки МШПР 300-1200-2

Параметры	Значение
Первичное напряжение, В	380
Номинальная мощность, кВт	300
Номинальная продолжительность включения, ПВ, %	40
Номинальный ток в первичной цепи, А	912
Число ступеней регулирования	4
Пределы регулирования вторичного напряжения, В	5,6-11,2
Ориентировочный сварочный ток, А	30000
Тип прерывателя	синхронный игнитронный
Предел регулирования длительности импульсов, с	0,01-0,38
Предел регулирования длительности пауз, с	0,01-0,38
Предел плавного регулирования мощности, %	40-100
Направление свариваемого шва	Продольное поперечное
Полезный вылет, мм	800-1200
Ход верхнего электрода, мм	50-130(Р)
Привод механизма сжатия	пневматический
Максимальное усилие сжатия, Н	1600(800мм) 2000(1200мм)
Приводной электрод	нижний
Предел регулирования скорости сварки, м/мин	0,5-2
Габаритные размеры, мм: высота ширина длина	1560 1260 3000
Масса, кг	2500

Разработка технологического процесса изготовления изделия

Выбор заготовительного оборудования

Правку металла выполняем на многовалковой машине, характеристики которой приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Технические характеристики многовалковой машины 17х120х170.

Параметры	Значение
Размеры выпрямляемого листа, д, мм	0,5-4
Наибольшая ширина, мм	1550
Предел текучести металла, кгс/мм2	35
Число правильных валков	17
Диаметр правильных валков, мм	120
Скорость правки, м/с	0,5
Габаритные размеры	6800х2300 х2500

Для резки применяем ножницы листовые с наклонным ножом НД 3312.

Таблица 7.2 - технические характеристики ножниц с наклонным ножом НД 3312.

Параметры	Значения
Наибольшая толщина разрезаемого листа, мм	1,6
Наибольшая ширина, мм	1600
Ход ножа, мм	34
Число ходов ножа в минуту	100
Наибольшая длинна листа, отрезаемая по заданному упору ,мм	600
Габаритные размеры, мм	2390х2020х х1320

Пресс для штамповки выбираем в зависимости от усилия.

S=0,6 - толщина металла.

Бср=0,8*250=200 МПа

Р=1,3*500*0,6*200=78000 кг.

С учетом этих параметров выбираем пресс.

Таблица 7.3 - технические характеристики прессов гидравлических типа П313.

Параметры	Значения
Номинальное усилие, тс	250
Ход ползуна, мм	600
Размеры подштамповой плиты, мм	1380х1120 х130
Скорость ползуна, мм/с: при холостом ходу при рабочем ходу при обратном ходу	300 15 137-345
Мощность электродвигателя, кВт	40

Подготовка поверхности под сварку

Подготовка поверхности под сварку состоит из следующих этапов:

- предварительное удаление масла и других загрязнений;

- окончательное обезжиривание;

- удаление исходной окисной пленки;

- пассивирование поверхности;

- промывка;

- сушка;

- контроль состояния поверхности.

При подготовке деталей под сварку удаляют поверхностные загрязнения и окислы.

В качестве растворителей для обезжиривания деталей применяют Уайт-спирт, технический ацетон, растворителя РС-1 и РС-2. обезжиривание металла можно производить в водном растворе следующего состава: 40-50 г/л технического тринатрийфосфата (Na3PO4·12H2O), 40-50 г/л кальцинированной соды (Na2CO3), 25-30 г/л жидкого стекла (Na2SiO3). Температура ванны 60-70оС, время обработки 4-5 минут.

Изготовление сварной конструкции

Изготовление сварной конструкции начинается с заготовительных операций. Со склада листы поступают на правку многовалковой листоправильной машиной, далее производиться резка на гильотинных ножницах, после резки заготовки поступают на штамповку гидравлическим прессом, готовые детали поступают на склад.

Перед сваркой детали из стали должны подвергаться специальной подготовке (обезжиривание, травление, промывка) в специальных ваннах.

После подготовки поверхности детали поступают на специальный сборочно-сварочный стенд. Нижняя часть бензобака устанавливается в специальный каркас, выполненный из уголков, фиксируется двумя пневмоприжимами, затем устанавливается верхняя часть бензобака по откидному упору и фиксируется четырьмя винтовыми прижимами. Подошва опорного листа приспособления и стол смазывают графитовой смазкой и подаются в ролики контактной шовной машины. Шов проваривается по всему периметру, управление (направление и поворот) изделия производится сварщиком вручную.

Сварочное изделие подвергается контролю (ультразвук, рентгеноскопия) и передается на склад готовой продукции.

Расчет приспособления

Винтовые прижимы имеют простую конструкцию, невысокую стоимость, надежность в работе, обеспечивают необходимое усилие.

По заданному усилию рассчитываю винт, гайку, корпус, элементы крепления.

Сила на рукоятке.

,

Q - заданное усилие;

rср - средний радиус резьбы, мм;

dр - диаметр рукоятки, мм;

б - угол подъема резьбы;

ц1 - угол трения в резьбовой паре.

Рисунок 7.1 - Прижим винтовой.

Число витков резьбы:

Пневмоцилиндры.

Рисунок 7.2 - Пневмоцилиндр прижимной.

Осевая сила на штоке пневмоцилиндра одностороннего действия определяется по формуле:

,

D=30 - диаметр пневмоцилиндра;

Рв - давление сжатого воздуха;

з=0,85…0,9 - коэффициент полезного действия;

Q1 - 0,63.

Нормирование процесса сборки и сварки

Расчет нормы времени на сборку.

Таблица 7.4 - Нормирование сборки бензобака

Наименование тех. операций	Показатели трудоемкости	Время
1. Установить нижнюю часть бензобака в контур из уголков	Масса 1,97 кг. Кол-во 1	0,033 мин.
2. Зафиксировать, прижать пневмоприжимами нижнюю половинку бензобака с двух сторон	Масса 1,97 Кол-во пневмоприжимов 2	2*0,15 мин.
3. Установить верхнюю половину бензобака по упору, закрепить ручными прижимами	Масса 1,97 кг. Кол-во прижимов 3	0,033 мин 0,2*3=0,6 мин

Тшт.сб=0,966=0,0161 час.

Расчет нормы времени на сварку.

Норма штучного времени при шовной сварке:

,

Т0 - время полного цикла сварки (включает время на сближение электродов, сжатие, протекание тока, включение).

Т0=1/хсв=1/75=0,013 с/мм =0,00022 мин/мм

хсв=75 мм/с - скорость сварки.

L=2000 мм - длина шва.

Тв - вспомогательное время, которое включает:

t1=0,040 мин - установка детали на электрод;

t2 - 0,0142 мин - время на поворот изделия при сварке (t2*4 - так как четыре поворота);

t3=0,032 мин - время на снятие узла с электрода машины.

Тв=0,040+0,0142*4+0,032=0,13 мин.

аабс=4% - время на обслуживание рабочего места

аотл=6% - отдых, личные надобности.

к - поправочный коэффициент.

Расчет сварочного оборудования и рабочих мест

Количество единиц сварочного оборудования, необходимое для выполнения каждой операции сварки и сборки определяется по формуле:

,

Тшт - штучно-калькуляционное время на одно изделие на данной операции, нормо-час;

n=80000 - годовая программа выпуска, шт;

Ф - действительный годовой фонд времени:

Ф=[(365-Дпразд-Дв-Дс-Дпл)Кп+(Дс+Дпл)Кс]4ар,

365 - число календарных дней в году;

Дпразд - число праздничных дней в году;

Дв - число выходных дней в году, не совпадающих с праздничными днями;

Дс - число субботних дней в году, не совпадающих с праздничными днями;

Дпл - число праздничных дней в году, не совпадающих с субботними днями;

Кп - продолжительность полной смены, ч;

Кс - продолжительность смены в субботние и праздничные дни, ч;

4 - принятая сменность, число смен;

ар - коэффициент, учитывающий время на капитальный и средний ремонт;

Ф=[(365-6-52-49-3)*8+(49-3)*6]*1*0,97=2281.

ед

ав=1,0…1,3 - коэффициент выполнения норм выработки;

аисп0,8 - коэффициент использования сварочного оборудования.

Требуемая численность основных производственных рабочих определяют по формуле:



Ттех - техническая трудоемкость единицы продукции;

В - годовой фонд продукции;

Фр - плановый фонд рабочего времени рабочих за год 1830 ч

чел.

Основные дефекты сварки и методы их обнаружения

Высокого качества, выполненных контактной сваркой, соединений можно достичь лишь при строгом соблюдении всего технологического процесса.

При различных нарушениях технологии правки конструирования сварных узлов и отклонениях параметров режима от установленных значений возможно возникновение дефектов узлов и сварных конструкций.

К дефектам сварных узлов относятся дефекты, связанные с деформацией деталей при сварке, искажением размеров швов, нарушением правильности сборки и прихватки деталей.

Дефекты сварных конструкций подразделяются на наружные и внутренние.

Наружные кольцевые и радиальные трещины в герметичных швах могут быть причиной течи.

Часто при конструировании сварных узлов для снижения расхода металла уменьшают размер нахлестки по сравнению с рекомендуемыми. Это может вызвать раздавливание металла кромки нахлестки, сопровождающиеся появлением наружных трещин.

Наиболее опасным для герметичных соединений является непровар, так как в общем случае его выявление без разрушения соединения не возможно. Непровар в сварных соединениях большинства металлов выявляется рентгенопросвечиванием.

Техника безопасности при эксплуатации контактных машин

Машины контактной сварки в отношении техники безопасности изготавливаются в соответствии с едиными требованиями безопасности к конструкции сварочного оборудования ГОСТ 297-61 или дополнительными требованиями ТУ.

В машинах вторичное напряжение сварочного трансформатора на холостом ходу не должно превышать 36 В, а вторичный контур должен быть надежно заземлен. Должно быть обеспечено наблюдение за потоком воды, отключения электропитания при прекращении подачи воды и выполнении ряда других требований по блокировке, установке ограждающих устройств и невозможности случайного соприкосновения с частями, находящимися под напряжением.

Должны соблюдаться и другие правила по технике безопасности: не не проводить зачистку, заправку и смену электродов на включенной машине, не смазывать части машин во время работы; проверять пневматические, гидравлические системы. Работа на машине должна проводиться в рукавицах, для снятия детали надо пользоваться клещами.

Каждый сварщик и наладчик перед допуском к работе и периодически в процессе работы должны проходить инструктаж по технике безопасности и проверку знаний правил безопасности.

Список использованной литературы

Аксельрод Ф.А., Миркин А.М., Оборудование для контактной сварки:Справочник-М:Машиностроение, 1979-70с.

Гельман А.С. Технология и оборудование контактной сварки.-М: Машиностроение, 1960-368с.

Гуляев А.И. технология и оборудование контактной сварки.-М: Машиностроение, 1985-256с.

Патон Б.Е. Лебедев В.К. электрооборудование для контактной сварки-М: Машиностроение, 1969-440с.

Рысаков Э.А. Трансформаторы для контактных электросварочных машин.-М: Энергия,1975-280с.

Красовский А.И. Основы проектирования сварочных цехов.-М: Машиностроение,1980-319с.

Николаев А.К., Розенберг В.М. Сплавы для электродов контактной сварки.-М:Металлургия, 1969-440с.

Размещено на Allbest.ru