Разработка проекта хлебозавода мощностью 43 т/сут

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Аннотация

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Рецептура и физико-химические показатели качества заданного ассортимента

1.2 Описание технологических схем производства

1.3 Расчет продуктивности печей и мощности проектируемого хлебозавода

1.3.1 Расчет продуктивности печей для производства хлеба чумацкого

1.3.2 Расчет продуктивности печей для производства хлеба осеннего

1.4 Расчёт выхода готовой продукции

1.5 Расчёт суточных затрат сырья

1.6 Расчет пофазных рецептур теста

1.7 Расчет производственных рецептур

1.8 Расчёт и выбор основного технологического оборудования

1.8.1 Оборудование склада муки и дополнительного сырья

1.8.2 Оборудование силосно-просеивательного отделения

1.8.3 Оборудование тестоприготовительного и дрожжевого отделений

1.8.4 Оборудование тесторазделочных линий

1.8.5 Оборудование отделения для остывания хлеба

2. Строительная часть

2.1 Ориентировочный расчёт и выбор площади основных и вспомогательных помещений предприятия

2.2 Характеристика строительных конструкций предприятия

2.3 Описание компоновки оборудования и расположение помещений хлебозавода

Список литературы

Аннотация

Темой курсового проекта является разработка проекта хлебозавода мощностью 43 т/сут, при ассортименте:

1) Хлеб Чумацкий, массой 0,9 кг;

2) Хлеб Осенний, массой 0,8 кг.

В работе представлены исходные данные согласно заданию ассортимента. Представлены органолептические и физико-химические показатели качества заданных изделия согласно стандарта, исходная рецептура на 100кг муки

В технологической части работы, согласно стандарту, выбран способ тестоведения и дано его описание.

Дано обоснование аппаратурно-технологической схемы производства заданных изделий, подобрано технологическое оборудование, проведен пофазный расчет рецептур и расчет производственных рецептур, рассчитан суточный запас сырья и недельный запас сырья, подобрано оборудование для хранения сырья в тарном и бестарном виде, подобрано оборудование для тестоприготовительного отделения, тесторазделочного отделения, дрожжевого отделения.

Составлена итоговая таблица и график работы линий по производству заданного ассортимента изделий.

В целом пояснительная записка выпускной работы представлена на 31 стр., графическая часть на 3 листах.

Введение

Последнее время наблюдается рост удельного веса продукции производимой мощными предприятиями. Это связано с более высоким качеством и конкурентоспособными ценами на изделия этих предприятий. Уменьшение общего производства и потребления хлеба населением в Украине объясняется ухудшением его экономического положения., повышение цен на хлеб, рациональным использованием хлеба(он используется только для питания).

Состоялись изменения и в ассортименте хлебных изделий. В последнее время исчезает необходимость в большом количестве мощных предприятий с комплексно-механизированными линиями и непрерывным производственным процессом. В условиях работы этих предприятий тяжело оперативно изменять ассортимент, своевременно реагировать на нужды рынка. предприятие рецептура хлебозавод

Предприятия переходят на порционные способы приготовления теста, организовывают при заводах пекарни, укомплектованные импортным оборудованием, что позволяет значительно расширить ассортимент изделий, внедряются ускоренные технологии производства хлеба.

В последние годы состоялась приватизация и реструктуризация хлебопекарной отрасли. На базе хлебопекарных предприятий созданы открытые акционерные общества, коллективные предприятия. Развивается собственная торговая сеть, что уменьшает транспортные расходы.

Координирует действия хлебопекарных предприятий, осуществляет их информационное и методическое обеспечение, разработку нормативной документации, общеотраслевых программ, представляет и защищает интересы этих предприятий в государственных, хозяйственных и международных организациях созданная на добровольных основах объединение "Укрхлебпром".

1. Технологическая часть

1.1 Рецептура и физико-химические показатели качества заданного ассортимента

Нормативная рецептура и физико-химические показатели качества выбранного ассортимента приведены в виде таблиц 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 Нормативная рецептура на 100 кг, муки

Наименование сырья	Ассортимент изделий
	Хлеб "Чумацкий"	Хлеб "Осенний"
	Расход сырья, кг.	Влажность, %	Расход сырья, кг.	Влажность, %
Мука пшеничная 1-го сорта	-	-	70	14,5
Мука ржаная обдирная	60	12,8	-	-
Мука пшеничная 2-ого сорта	40	13,0	30	13,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	0,4	75,0	1,5	75,0
Соль пищевая кухонная	1,4	3,0	1,5	3,0
Сахар-песок	2,0	0,15	-	-
Масло подсолнуха	-	-	1,5	0,1
ВСЕГО:	103,8	-	104,5	-

Таблица 1.2 Физико-химические показатели качества изделий

Наименование изделий	ГОСТ	Вид изделий	Показатели качества
			W, %	Кислотность, град.	Пористость, %
Хлеб "Чумацкий" m =0,9 кг.	ТУУ 46.22.60-95	Подовый	47	7-9	62
Хлеб "Осенний" m=0,8 кг.	ГОСТ 27844-88	Подовый	45	4,0-4,5	65

1.2 Описание технологических схем производства

Технологический процесс по выпуску изделий начинается с доставки сырья.

Мука. Мука поступает на предприятие в мешках, которые принимаются в приёмном щитке и попадают в силоса для хранения (ХЕ-160А) Для очистки транспортирующего воздуха от остатков муки на силосах установлены фильтры (ХЕ-161) Из силосов мука с помощью шлюзового питателя (М-122М) и компрессорной установки (КМС) подаётся на просеивание в просеиватель (ПБ-5), где удаляются все посторонние частицы, отличающиеся по размерам от частиц муки. Просеивание ведётся через сита №1,6. Далее просеянная мука поступает на взвешивание. Для обеспечения заданной производительности между просеивателем и весами устанавливается промежуточный надвесной бункер. Под весами имеется накопительная ёмкость - подвесной бункер для отмеренной дозы муки, откуда эти дозы попадают в производственные силоса с фильтрами, где хранятся до поступления в производство.

Соль. Соль доставляют на хлебозавод насыпью на самосвалах и хранят "мокрым" способом в специальных хранилищах-растворителях (Т 1-ХСБ-10) непрерывного действия. Соль ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублён на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приёмную воронку с предохранительной решёткой, через которую пропускают соль. В приёмную воронку проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Соль загружается в специальную камеру для хранения и растворения, куда вода для растворения соли подаётся по трубе, выполненной в виде барбатёра с отверстиями. Вода проходит через слой соли, насыщается до предельной концентрации (26%) и сливается во вторую камеру для отстаивания. Эта камера соединяется с первой с помощью гибкого шланга с поплавком. Раствор соли через рамочный тканевой фильтр поступает в ёмкость для фильтрации, оттуда по трубопроводам попадает в бак, откуда направляется на производство.

Сахар доставляют и хранят в мешках, для производства хлеба Столового готовят сахарный раствор, разводя сахар водой в соотношении 1:1 в установке сахарожирорастворитель марки СЖР-300 оттуда по трубопроводам попадает в бак, откуда направляется на производство.

Вода. По стандартам вода должна быть прозрачной, без посторонних привкусов и запахов, не иметь патогенных микроорганизмов и плохих примесей. Активная кислотность воды pH=6,5-9.

Баки холодной воды и горячей воды соединены между собой трубкой. Вода в баке подогревается с помощью нагревателя. Пар в водонагреватель поступает через паропровод, конденсат отходит через конденсатоотводчик.

Горячая вода поступает по расходному водопроводу горячей воды, холодная - по расходному трубопроводу холодной воды.

Дрожжи. По технологии используем прессованные дрожжи, которые доставляют автотранспортом и хранят в холодильной камере. Прессованные дрожжи вводят в полуфабрикаты непосредственно в виде дрожжевой суспензии. Они поступают в пропеллерную мешалку (Х-14) с водяной рубашкой, где смешиваются с водой при температуре не выше 40, а оттуда полученная дрожжевая суспензия подаётся в ёмкость ХЕ-45.

Масло подсолнуха. Поступает на производство в баках.

Аппаратурно-технологическая линия производства хлеба "осеннего"

Так как тесто готовят на густой опаре, то начало приготовления заключается в смешивании компонентов, необходимых для опары. Для этого из емкости, баков для горячей и холодной воды дозатором жидких компонентов (Ш 2-ХДМ) дозируются все количество дрожжевой суспензии предназначенной по рецептуре, все количество горячей и холодной воды в специальный бункер для брожения опары (И 8-ХТА-6). Опару влажностью 45-48 % замешивают в тестомесильной машине И 8-ХТА-6/1 из 50% муки от всего количества, используемого для приготовления теста, воды и дрожжевой суспензии в течение 8 - 10 мин. Начальная температура опары - 23 - 27 ^оС. Нагнетателем (И 8-ХТА-6/5) опару подают сверху, используя поворотный лоток, в одну из секций шестисекционного бункера для брожения опары. Готовность опары определяют по кислотности, которая должна быть для опары из муки первого сорта 2,5 - 3,4 град. Разгрузка опары осуществляют через отверстие в днище бункера и дозатором опары (И 8-ХТА-6) подают в тестомесильную машину И 8-ХТА-6/1 для замеса теста. Тесто замешивают из опары, воды, муки (30 - 40%) в машине непрерывного действия в течение 8 - 12 мин. Замешанное тесто непрерывно подается с помощью нагнетателя теста (И 8-ХТА-6/5) в корыто для брожения теста (И 8-ХТА-6/6), где оно бродит 20 - 40 мин. Начальная температура теста 28 - 33^оС.

Разделка включает: деление теста на куски заданной массы - 0,8 кг на тестоделителе (А 2-ХТН), округление кусков теста на тестоокруглителе (Т 1-ХТН), которые поступают на него по транспортеру. Затем устанавливают шкаф предварительной расстойки. Полученные тестовые заготовки определенной массы и формы с помощью укладчика попадают в люльки расстойного шкафа (Г 4-РШВ-3). Продолжительность расстойки 30 - 55 мин, после чего расстоявшиеся тестовые заготовки поступают на под тоннельной печи (Г 4-ХПС-25) и выпекаются в течении 40 - 45мин. По истечении нужного времени выпечки уже готовые хлеба, вручную укладывают в специальные контейнеры 36 и направляют в экспедицию.

Аппаратурно-технологическая линия производства хлеба чумацкого

Тесто для производства хлеба чумацкого готовится на жидкой закваске, с периодическим приготовлением теста.

Закваска замешивается 5-7 мин в машине периодического действия. В неё непрерывно дозируется вода дозатором жидких компонентов (Ш2-ХДМ), мука и спелая закваска. Замешанная закваска попадает через определённый период в тестомесильную машину для периодического замеса теста, другая часть возвращается в месильную машину для воспроизводства новой порции закваски.

В тесто при его замесе кроме закваски дозируются вода, мука, солевой раствор и подсолнечное масло дозаторами непрерывного действия. Тесто замешивают 5 - 7 мин, затем тесто подают на брожение и направляются на разделку.

Разделка включает: тесто из тестомесильной машины при помощи тестоделителя Кузбаса 177делится на куски определённой массы и подаётся на расстойку,а затем на выпечку. Готовые изделия подаются на циркуляционный стол, затем укладываются на вагонетку. После этого хлеб отправляется в остывочное отделение и в экспедицию.

1.3 Расчет продуктивности печей и мощности проектируемого хлебозавода

1.3.1 Расчет продуктивности печей для производства хлеба чумацкого

Для выпечки хлеба чумацкого выбираем печь Г 4-ХПС-25. В каждой тележке 16 лотков. Размер лотков 2100X12000 мм. Продолжительность выпечки изделий t=50 мин. Размер изделий: диаметр 220мм.

Количество рядов изделий по ширине N1 и длине N2 пода печи определяют по формуле:

,

,

Где B, L - соотвественно ширина и длина пода, мм;

b, l - соотвественно ширина (диаметр) или длина (диаметр) изделий, мм;

а - размер зазора между подовыми изделиями(20-40мм).

Определим часовую производительность печи Г 4-ХПС-25:

,

Где n - количество изделий на поду печи (n= N1* N2), шт;

m - масса изделия, кг;

t - продолжительность выпекания, мин.

Подставляем значения:

(кг/ч)

Тогда суточная производительность печи будет равна

Для производства хлеба Чумацкого установим 1 печь Г 4-ХПС-25.

Суточный выпуск хлеба чумацкого составит:

Тогда, суточный выпуск хлеба осеннего будет равен:

1.3.2 Расчет продуктивности печей для производства хлеба осеннего

Для выпечки хлеба осеннего выбираем печь Г 4-ХПС-25. В каждой тележке 16 лотков. Размер лотков 2100X12000 мм. Продолжительность выпечки изделий t=40 мин. Размер изделий: диаметр 220мм.

Определим количество изделий на одном листе:

количество изделий по длине N1 и ширине N2 листа:

Определим часовую производительность печи Г 4-ХПС-25.



Тогда суточная производительность печи будет равна

График работы печей

Смены	1-я смена	2-я смена	3-я смена
Часов в сутки	24	2	4	6	8	10	12	14	16	18	20	22
Линия №1	Хлеб "Чумацкий"
Линия №2	Хлеб "Осенний"
Линия №3	Хлеб "Осенний"
Линия №4	Хлеб "Осенний"

С учетом графика загрузки печей определяют уточненную производственную мощность хлебопекарного предприятия, отображённую в таблице 1.3.

Таблица 1.3 Уточнённая производительность предприятия

Наименование изделий	Масса, кг	Часовая продуктивность, кг/ч	Продолжительность работы печи, ч	Суточное производство
Хлеб столовый	0,9	432	23*1	9940,32
Батон простой	0,8	480	23*3	33134,4

1.4 Расчёт выхода готовой продукции

Выход хлеба чумацкого составит:



Выход хлеба осеннего составит:

Результаты расчётов выхода изделий заносим в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 Выход хлебобулочных изделий

Наименование изделий	Масса, кг	Выход,%	Отклонение,%
		Расчётный	Плановый
Хлеб чумацкий	0,9	141,7	141,5	+0,2
Хлеб осенний	0,8	136,4	136	+0,4

1.5 Расчёт суточных затрат сырья

Для хлеба чумацкого:

1) Количество муки, которое используется за сутки для хлеба чумацкого:

где Р_сут - суточная выработка хлеба, кг;

В_хл - выход хлеба, %.

2) Расход пшеничной муки 2-го сорта:

3) Расход ржаной муки:

4) Необходимое количество дополнительного сырья за сутки определяется с учетом данных рецептуры по формуле:

где G_i - использование дополнительного сырья по рецептуре, кг;

-дрожжи:

-соль:

- сахар:

Для хлеба осеннего:

1) Количество муки, которое используется за сутки для хлеба чумацкого:

2) Расход пшеничной муки 1-го сорта:

3) Расход пшеничной муки 2-го сорта:

4) Необходимое количество дополнительного сырья за сутки:

-дрожжи:

-соль:

- масло подсолнуха:

Полученный суточный расход сырья и необходимый его запас на хлебозаводе заносим в таблицу 1.5.

Таблица 1.5 Суточные затраты и запас сырья

Наименование изделий	Суточная выработка, кг/сут	Выход, %	Суточный расход сырья, кг
			Мука пш. 1с	Мука пш. 2с	Мука рж. обдирная	Соль	Дрожжи	Сахар-песок	Масло подс.
Хлеб чумацкий	43000	146,5	-	12138,32	18207,32	424,84	121,38	606,92	-
Хлеб осенний	43000	131,5	22067,45	9457,48	-	472,87	472,87	-	472,87
Всего, кг/сут		-	22067,45	21595,8	18207,32	897,71	594,25	606,92	472,87
Хранения, сут	-	-	7	7	7	15	3	15	15
Запас сырья, кг	-	-	127452,36	1243940,9	66202,36	13465,65	1782,75	9103,8	7093,05

1.6 Расчет пофазных рецептур теста

Расчёт пофазных рецептур теста для хлеба чумацкого

Тесто для хлеба столового готовится на жидкой закваске.

1) Рассчитаем выход теста из 100 кг муки и дополнительного сырья:

2) Общий расход воды:

3) Расход муки для замеса теста:

На замес теста мы используем всю рецептурную пшеничную муку(40 кг) и часть (30 кг) ржаной муки, а на замес закваски - часть (30кг) ржаной муки.

1) Расход солевого раствора:

2) Расход воды на приготовление солевого раствора:

3) Расход дрожжевой суспензии:

4) Расход воды на приготовление дрожжевой суспензии:

5) Расход раствора сахара:

6) Расход воды на приготовление раствора сахара:

7) Расход закваски:

8) Расход воды в закваску:

9) Расход спелой закваски:

10) Расход воды в спелую закваску:

11) Расход муки в производственную закваску:

12) Расход воды в тесто:

Результаты расчётов вносим в таблицу 1.6.

Таблица 1.6 Пофазная рецептура приготовления теста для хлеба чумацкого, на жидкой закваске

Сырьё и п/ф	Закваска	Тесто
	Спелая закваска	Питательная смесь	Всего	Всего	Закваска	Тесто
Мука рж. Обдирная	15	15	-	60	30	30
Мука пш. 2с	-	-	-	40	-	40
Дрожжевая суспензия	-	-	-	1,6	-	1,6
Солевой раствор	-	-	-	5,38	-	5,38
Раствор сахара	-	-	-	4	-	4
Спелая закваска	-	-	42,75	-	-	-
Питатель-ная смесь	-	-	42,75	-	-	-
Закваска	-	-	-	85,5	-	85,5
Вода	27,75	27,75	-	67,27	55,5	4,59
Всего	42,75	42,75	85,5	171,07	85,5	171,07

Расчёт пофазных рецептур теста для хлеба осеннего

1) Рассчитаем выход теста из 100 кг муки и дополнительного сырья:

2) Общий расход воды:

3) Расход муки для замеса теста:

4) Расход опары:

5) Расход солевого раствора:

6) Расход воды на приготовление солевого раствора:

7) Расход дрожжевой суспензии:

8) Расход воды на приготовление дрожжевой суспензии:

9) Расход воды для замеса опары:

10) Расход воды для замеса теста:

Результаты расчётов вносим в таблицу 1.7.

Таблица 1.7 Пофазная рецептура приготовления теста для хлеба осеннего, на густой опаре

Сырьё и полуфабрикаты	Всего, кг	Опара, кг	Тесто, кг
Мука пшеничная 1-го сорта	70	50	20
Мука пшеничная 2-го сорта	30	-	30
Вода	60,18	22,05	29,36
Дрожжевая суспензия	1,5	6	-
Солевой раствор	1,5	-	5,77
Опара	-	-	78,05
ВСЕГО:	164,68	78,05	164,68

1.7 Расчет производственных рецептур

Расчёт минутного расхода сырья для хлеба чумацкого:

Тесто для хлеба чумацкого готовится периодическим способом. Необходимо рассчитать минутный расход сырья на замес теста.

1) Максимальное заполнение муки на 1 замес в тестомесильную машину периодического действия рассчитывают по формуле:

Где V_р - рабочий объем стационарной емкости тестомесильной машины периодического действия или дежи, л;

q-норма заполнения на 100л геометрического объема емкости для замеса теста, кг.

2) Часовой расход муки:

3) Количество замесов на 1 час равно:

4) Полученное число округляют до большого целого и определяют ритм замеса

5) Расход муки на 1 замес с учетом числа замесов теста за час:

6) Расход раствора соли на 1 замес:

7) Расход дрожжевой суспензии на 1 замес:

8) Расход закваски на 1 замес:

9) Расход воды на 1 замес:

10) Расход раствора сахара на 1 замес:

11) Расход ржаной обдирной муки на 1 замес:

12) Расход пшеничной муки 2-го сорта на 1 замес:

13) Расход теста на 1 замес:

Результаты расчётов вносим в таблицу 1.8.

Таблица 1.8. Производственная рецептура приготовления теста для хлеба чумацкого, на жидкой закваске.

Сырье и п/ф	На 100 кг муки, кг	На 1 замес, кг
Мука рж. обдирная	25	25,4
Мука пш. 2-го сорта	35	35,6
Дрожжевая суспензия	1,6	1,6
Раствор соли	5,38	5,5
Закваска	102,6	104,3
Раствор сахара	4	4,06
Вода	6,59	6,7
Всего	171,07	183,8

Расчёт минутного расхода сырья для хлеба осеннего:

Необходимо рассчитать минутный расход сырья на замес теста.

1) Общий минутный расход муки для приготовления теста:

2) Расход муки для замеса опары:

3) Расход муки на замес теста:

4) Минутный расход раствора соли:

5) Минутный расход дрожжевой суспензии:

6) Минутный расход опары:

Результаты расчётов вносим в таблицу 1.8.

Таблица 1.8 Производственная рецептура приготовления теста для хлеба осеннего, на густой опаре

Сырье и п/ф	Расход, кг/мин
	В опару	В тесто
Мука пш. 1-го сорта	2,9	-
Мука пш. 2-го сорта	-	2,9
Дрожжевая суспензия	0,35	-
Раствор соли	-	0,33
Масло подсолнуха	-	0.087
Опара	-	4,53
Вода	1,28	1,7
Всего	4,53	9,55

1.8 Расчёт и выбор основного технологического оборудования

1.8.1 Оборудование склада муки и дополнительного сырья

Мука. Хранение муки предусмотрено в круглых металлических силосах ХЕ-160А диаметром 2500 мм, вместимостью 30т каждый. Рассчитаем необходимое количество силосов для обеспечения 7-суточной потребности завода в муке.

Общий объём емкостей для хранения муки составит:

;

Количество емкостей для хранения пшеничной муки 1-ого сорта:

, установим 5 силосов.

Количество емкостей для хранения пшеничной муки 2-ого сорта:

, установим 4 силоса.

Количество емкостей для хранения ржаной муки:

, установим 3 силоса.

Итого, в складе бестарного хранения муки установим 12 силосов ХЕ-160А: 5- для хранения пшеничной муки 1-го сорта; 4-для хранения пшеничной муки 2-ого сорта и 3- для муки ржаной обдирной.

Объем емкости для хранения жидкого сырья () растительного масла, определяю по формуле:

V = qр*(1+х)/с=472,87*(1+0,1)/1200=0,43 (мі)

Объем емкостей для хранения сырья, которое поступает в сухом виде и подлежит растворению.

Соль. На современных предприятиях хлебопекарной промышленности предусматривают мокрое хранение соли, для этого используют специальные установки разной вместимости от 80т раствора до 2 тонн раствора. Выбираем установку Т 1-ХСБ-10 вместимостью 10 т раствора соли. Определим запас солевого раствора с учетом суточного расхода соли и концентрации солевого раствора:

V = 100*qс*(1+х)/А*с=897,71*(1+0,2)*15/26*1200=3,5 (мі)

Дрожжи. Храним дрожжи в холодильных камерах. Выбираем установку РЗ-ХЧД-3:

V = 100*qдр*(1+х)/А*с=100*594,25*(1+0,2)/50*1050=1,4 (мі)

Сахар. Храним сахар в мешках на складе, готовим в сахарожирорастворителе раствор сахара в количестве:

V = 100*qсах*(1+х)/А*с=100*606,92*(1+0,2)/50*1230=1,2(мі)

1.8.2 Оборудование силосно-просеивательного отделения

Муку перед использованием обязательно просеивают, пропускают через магниты для удаления металлопримесей, взвешивают на автомуковесах и подают в производственный бункер для хранения 8 часового производственного запаса.

Производительность просеивательной машины:

Установим просеиватели марки ПБ-1,5 с площадью просеивания 1,5м².

При периодической загрузке производственных бункеров время для пропуска часового расхода муки составит:

,

где F- просенвательная поверхность машины, м 2 ;

g - для пшеничной муки 2-3 т/час; для ржаной-1,5-2т/час.

Определим производительность просеивателя ПБ-1,5:

- для пшеничной муки 1-ого сорта:

- для пшеничной муки 2-ого сорта:

- для ржаной муки:

Определим коэффициент использования просеивателя:

- для пшеничной муки 1-ого сорта:

- для пшеничной муки 2-ого сорта:

- для ржаной муки:

Количество производственных бункеров определяем по формуле:

,

где - запас муки в бункерах;

- масса муки в бункере.

Количество производственных бункеров для пшеничной муки 1-ого сорта составит:

; ;

, принимаем 5 производственных бункеров.

Количество производственных бункеров для пшеничной муки 2-ого сорта составит:

; ;

, принимаем 5 производственных бункера.

Количество производственных бункеров для ржаной муки составит:

; ;

, принимаем 3 производственных бункера.

Определим продолжительность заполнения 1 бункера в мин.:

Для пшеничной муки:

Для ржаной муки:

Итого, в силосно-просеивательном отделении устанавливаем 2 просеивателя марки Ш2-ХМВ и 12 производственных бункеров марки ХЕ-63В-2,9.

1.8.3 Оборудование тестоприготовительного и дрожжевого отделений

В тестоприготовительном отделении проектируем помещения для размещения оборудования, необходимого для приготовления опары и закваски.

- Произведём расчёт тестоприготовительного отделения для производства хлеба осеннего.

Расчетный объем бункера () для брожения густой опары в агрегате И 8-ХТА-6 определяют по формуле:

- Хлеб чумацький готовится периодическим способом.

1) Выбор машины для замеса жидкой закваски:

2) Для брожения жидкой закваски используют стандартные чаны марки Р 3-ХЧД-5,5

- стандартный объем чана (0,55),м³.

3) Объем емкости над делителем для короткочасового брожения теста.

- продолжительность брожения теста (на густой опаре =25-40 мин.)

- масса муки, которая загружается на 100л геометрической емкости для теста.

4) Часовая потребность в дежах определяется по формуле:

5) Ритм использования деж в (мин):

6) Занятость дежи для закваски:

7) Занятость дежи для теста:

8) Количество деж на технологический цикл:

9) Количество деж на технологический цикл занятых под тесто:

10) Общее количество деж на технологический цикл:

11) При разделе закваски из дежи на части, которые используются на замес теста, ритм замеса закваски должен соответствовать ритму замесу теста:

12) Время занятости машины для приготовления ржаного теста:

13) Количество месильных машин:

1.8.4 Оборудование тесторазделочных линий

На тесторазделочных линиях осуществляется деление теста на куски заданной массы, их округление, предварительная расстойка, закатка, окончательная расстойка и нанесение надрез

Количество тесторазделочных машин рассчитывают по минутному расходу тестовых заготовок и продуктивности делителя.

Потребность в тестовых заготовках(шт/мин)

где Р_ч - часовая продуктивность печи для отдельного сорта хлеба, кг/ч;

m - масса изделия.

Хлеба чумацкого: , т.е. 8 изделий в минуту.

Хлеба осеннего: , т.е. 18 изделий в минуту.

Количество тестоделительных машин

,

где n_д - продуктивность тестоделителя, шт/ч;

x - коефициент запаса машины.

На линии по производству хлеба чумацкого установим тестоделитель Кузбас 177М, предназначенный для деления на куски массой 0,8- 1,50 кг теста из ржаной, ржано-пшеничной и пшеничной обойной муки. Производительность - 30…60 кусков/мин.

, установим 1 тестоделитель Кузбас 177М;

На линии по производству хлеба осеннего установим тестоделитель А 2-ХТН предназначенный для деления на куски массой 0,2- 1,20 кг теста из пшеничной муки 1-го и 2-го сортов. Производительность - 8….60 кусков/мин.

, установим 1 тестоделитель А 2-ХТН.

На линию по производству хлеба осеннего установим тестоокруглитель Т 1-ХТН, производительностью 63шт/мин.

Для предварительной и окончательной расстойки тестовых заготовок для хлеба чумацкого и хлеба осеннего используют расстойный шкаф Г 4-РШВ-3.

Длина конвейерного шкафа предварительного расстойки (м) равна:

Хлеба чумацкого:

Хлеба осеннего:

Масса тестовой заготовки (кг):

Хлеба чумацкого:

Хлеба осеннего:

Скорость движения конвейера (м/с):

Хлеба чумацкого:

Хлеба осеннего:

Для окончательной расстойки тестовых заготовок используют различные разные конвейерные шкафы боксового типа.

Расчет или проверку производительности конвейерных шкафов совершают следующим образом.

Рассчитывают количество рабочих люлек в шкафе:

Хлеба чумацкого:

Хлеба осеннего:

Тогда производительность конвейерного шкафа (кг/час) равна:

Хлеба чумацкого:

Хлеба осеннего: .

Общее количество люлек в шкафе составляет:

Хлеба чумацкого:

Хлеба осеннего: .

Общая длина конвейера шкафа для расстойки (м):

Где Q-шаг люлек (Q=0,3-0,6м).

Хлеба чумацкого:

Хлеба осеннего: .

Скорость конвейера шкафа при непрерывном движении равна:

Хлеба чумацкого:

Хлеба осеннего:

1.8.5 Оборудование отделения для остывания хлеба

Хлебобулочные изделия после выпекания направляются в хлебохранилище для остывания и хранения. Транспортирование готовых изделий осуществляется на лотковых вагонетках с ручной укладкой продукции с циркуляционных столов.

Количество вагонеток или контейнеров для остывания и хранения готовых изделий зависит от общему часовому производству по каждому изделию, сроков его хранения, размеру и виду изделий, перерыва в вывозе продукции.

1. Масса хлеба и булочных изделий подлегающих хранению(кг)

2. Часовое количество лотков необходимое для хранения отдельных сортов хлеба

Где n - количество хлеба в лотке, шт;

m - масса хлеба, кг.

Для хранения хлеба чумацкого нам понадобится:

лотков.

Для хранения хлеба осеннего нам понадобится:

лотка.

3. Часовое количество контейнеров для хранения отдельного сорта хлеба:

Где К - количество лотков в контейнере.

т.е. для хранения хлеба чумацкого нам понадобится 3 контейнера в час.

т.е. для хранения хлеба осеннего нам понадобится 4 контейнеров в час.

4 Ритм заполнения контейнеров:

,

5. Расчётное количество контейнеров для хранения хлеба и булочных изделий на период с 20 до 4 часов.

Т.е. в период с 20 до 4 часов для хранения хлеба чумацкого и хлеба осеннего нам понадобится по 24 контейнера.

6.Общее количество контейнеров

Результаты расчётов вносим в таблицу 1.9.

Таблица 1.9 Сведенные данные по расчётам оборудования хлебохранилища

Наименование изделий	Часовая выработка, кг/год	Вместимость, кг	Часовое количество	Ритм заполнения контейнера, мин	Расчётное количество контейнеров	Принятое количество контейнеров
		лотка	лотков	контейнеров
Хлеб чумацкий	432	12	60	3	20	24	24
Хлеб осенний	480	12	75	4	20	24	24

7. Для перевозки хлеба используют специализированный транспорт. Количество машин для перевозки хлеба определим по формуле:

машины будут необходимы для перевозки 43т выпускаемой продукции.

8. Количество отпускных мест экспедиционной платформы:

где - продолжительность загрузки хлеба в автофургон (20 мин);

- продолжительность отгрузки хлеба с предприятия (12-14 ч);

- коэффициент, учитывающий отгрузку хлеба в час "пик" (2,0-2,5).

, т.е. необходимо 1 отпускное места для отпуска хлеба чумацкого;

т.е. необходимо 1 отпускное место для отпуска хлеба осеннего.

Итого, для реализации продукции потребуется 3 специализированные машины, для которых необходимо предусмотреть 4 отпускных места экспедиционной платформы.

2. Строительная часть

2.1 Ориентировочный расчёт и выбор площади основных и вспомогательных помещений предприятия

При расчете площадей проектируемого предприятия, необходимо учитывать, что размеры производственных и складских помещений зависят от мощности предприятия, схем производства и габаритов оборудования с использованием всех норм и правил. Современный хлебозавод предусматривает установку поточных комплексно-механизированных линий, и окончательные размеры площадей определяются при компоновке оборудования.

Площади для хранения муки, соли, сахара, дрожжей, жира и другого сырья определяют, исходя из сроков и способов их хранения.

Площадь склада для бестарного хранения муки определяют по формуле:

Где - масса муки в складе бестарного хранения муки, т;

-средний объём склада на 1т муки();

Н-высота склада, м.

Площадь склада для "мокрого" хранения соли определяют из расчёта 1,2м 2 на 1т мощности предприятия.

Площадь тарных складов, холодильных камер и кладовых определяют по формуле:

Где -масса дополнительного сырья в тарном складе, кг;

- срок хранения сырья, сут;

- средняя нагрузка на 1м 2.

Площадь склада для бестарного хранения сахара составит:

В холодильной камере предусмотрено хранение дрожжей. Её площадь составит:

Площади производственных помещений определяют по формуле:

Где - суточная мощность предприятия, т;

-нормы площадей на 1т мощности предприятия, м 2.

- для силосного отделения:

-для растворочного узла:

- для тестоприготовительного отделения:

- для тесторазделочного отделения:

-для пекарного зала:

Ориентировочную площадь склада готовой продукции принимают в среднем 50-60 м 2 на 1т продукции, которая подлежит хранению, в т.ч. для экспедиции - 20%.

Площади подсобно-производственных помещений определяют по мощности предприятия. Они располагаются в производственном корпусе или отдельно.

- ремонтно-механическая мастерская: 50 м 2;

- столярная мастерская: 40 м 2;

- лаборатория: 30 м 2;

- помещения для санитарной обработки тары: 60 м 2;

- помещения дежурных слесарей и электриков: 10 м 2;

- помещения для хранения:

- уборочного инвентаря: 10 м 2;

- пожарного инвентаря: 20 м 2;

- помещение для хранения отходов: 30 м 2;

- материальный склад: 30 м 2.

2.2 Характеристика строительных конструкций предприятия

Здания хлебозаводов, как правило, проектируют каркасного типа со сборными железобетонными конструкциями.

Пролёты в одноэтажных зданиях (в поперечном направлении) принимаем 6м. Шаг колонн (в продольном направлении) принимается 6 м. Пролеты и шаг колонн в многоэтажных производственных зданиях принимаются 6X6; 9X6. В административно-бытовых помещениях пролеты и шаг колонн принимаются 6X6; 3X6 м.

Высота помещений выбирается с учетом габаритов технологического оборудования. Высота одноэтажных зданий и верхнего этажа измеряется от уровня пола до низа несущей конструкции (балки, фермы и т. д.). Высота этажа определяется от пола нижерасположенного помещения до пола вышерасположенного. Высота производственных помещений хлебозаводов по СН 124--72 принимается 4,8 и 6 м. Высота этажей административно-бытовых помещений применяется 3,3 м

Фундаменты в зданиях кирпичных или с неполным каркасом обычно устраивают ленточные из сборных железобетонных блоков-подушек. В зданиях каркасного типа колонны опираются на столбчатые фундаменты. Навесные стены (панели) крепятся к колоннам, а нижние панели опираются на железобетонные фундаментные балки, укладываемые на столбчатые фундаменты колонны.

Фундаменты под силосы и бункера для муки делают в виде сплошной железобетонной плиты, на которую через стойки передается нагрузка. Нагрузка может передаваться и на столбчатые фундаменты.

Фундаменты под печи следует располагать на прочном основании, предусматривая равномерное распределение нагрузки на грунт во избежание появления в печи трещин. Фундаменты могут быть ленточными, сплошными, столбчатыми. Материалом служат бетонные блоки, бутобетон.

Обычно нагрузка от печей не превышает 0,1 МПа (1 кгс/см 2).

Каркасные печи могут располагаться на междуэтажных перекрытиях, но нельзя размещать одну часть печи на междуэтажном перекрытии, другую - на грунте (из-за неравномерности осадки).

Фундаменты под печи могут делаться в виде железобетонной плиты толщиной 150 мм. Для предотвращения неравномерности осадки фундаменты печей закладывают с учетом глубины фундаментов примыкающих строительных конструкций. Между фундаментами печей, котлов, дымовых труб, оборудования и фундаментами под строительные конструкции должен быть зазор не менее 50 мм.

Перегрев от постоянного действия высоких температур вредно воздействует на железобетонные конструкции: они теряют прочность, поэтому необходимо предусматривать специальную термоизоляцию их, воздушные прослойки.

Между фундаментом и стеной делается гидроизоляционная прослойка выше уровня пола на 50 мм.

Колонны - основной несущий элемент каркаса здания, делаются квадратного или прямоугольного сечения: выбираются в зависимости от габаритов здания и нагрузок по типовым сериям. Высота колонн промышленных зданий кратна модулю 0,6 м: 3,6; 4,2; 4,8; 5,4; 6; 7,2 м.

Стены различают несущие (воспринимают собственный вес и вес опирающихся на них перекрытий и покрытий); самонесущие (воспринимают только собственный вес, а перекрытия и покрытия опираются на колонны); навесные (опираются на колонны и выполняют функции ограждения).

Несущие стены делают из глиняного кирпича на цементном растворе: в помещениях с относительной влажностью менее 60% допускается устройство стен из силикатного кирпича. Применяются стены и из эффективного (с пустотами) кирпича и из блоков. Кирпичная кладка имеет толщину в 1,5, 2; 2,5 кирпича (380--640 мм). При большой высоте помещений для устойчивости делают пилястры (местные утолщения).

Самонесущие стены делаются из кирпича, естественных камней, легкобетонных блоков.

Навесные стены собираются из панелей. Панели изготовляются однослойные из легких бетонов или многослойные с эффективным утеплителем. Обычно многослойные панели имеют две оболочки (из железобетона, асбестоцемента и др.), между которыми заключен легкий теплоизоляционный материал (пенопласты, минеральная вата, фибролит). Толщина панелей 200--400 мм.

Панели опираются на специальные столики и при помощи анкеров крепятся к закладным деталям колонн.

Светопроёмы проектируются согласно СНиП П-А. 8-72. Естественное освещение может быть: боковое - через оконные проемы в наружных стенах; верхнее - через световые фонари; комбинированное.

Для естественного проветривания помещений предусматриваются открывающиеся створки рам, форточки, фрамуги, которые должны быть оборудованы управляемыми изнутри помещения приспособлениями.

При ориентировочных подсчетах размеры световых проемов можно определять в соответствии с отношением их площади к площади помещение.

Подсчет световых проемов в процентах к площади помещения не учитывает ряда факторов: расположения и видов световых проемов (окна, фонари), наличия затемнения противостоящими зданиями, влияния отраженного света в зависимости от окраски стен и потолков, светового климата места постройки и т. д.

Оконные проемы должны соответствовать ГОСТу и принимаются шириной 910, 1461, 2693; высотой 1182, 1759, 2964, 3564 мм и др. Окна делают открывающимися внутрь помещения на высоте 0,80--1,0 м от пола. Под окнами предусматривают установку отопительных приборов.

При большой высоте помещения можно принять двухсветное освещение. Створные части должны быть снабжены металлическими сетками.

Дверные проемы принимаются в соответствии с ГОСТом. Двери в производственных помещениях делают двустворчатые шириной 1390 мм, высотой 2352 мм и 1200X2100 мм; в административно-бытовых-- одностворчатые 890X2100 мм; в санузлах, душевых - одностворчатые 600X2100 мм.

В стенах должны предусматриваться монтажные проемы для оборудования: в тестоприготовительном отделении 3,2X3,2; в силосном - 1,6X1,6; в котельной - 2X2 м.

Междуэтажные перекрытия состоят из сборных железобетонных элементов: ригелей и плит. В отдельных случаях при наличии нестандартного оборудования и большого количества отверстий применяются участки из монолитного железобетона.

Нагрузку от заварочных и дрожжевых чанов надо учитывать при заполнении водой; нагрузку от тестоприготовительных агрегатов с тестом; силосов - по фактическому весу с мукой. Следует учитывать, что при аэрозольном транспорте объемная масса муки повышается.

Конструирование и расчет железобетонных силосов для хранения муки на складе производятся в соответствии с требованиями, предусмотренными "Указаниями по проектированию силосов для сыпуч тел" СН 302--65.

При расчете конструкций временные нагрузки умножаются коэффициент возможной перегрузки 1,1 --1.4.

Покрытия проектируются бесчердачными, балки, фермы, плиты являются несущими элементами и служат одновременно основанием, по которому укладывается теплоизоляция и настилаются кровельные материалы. Для покрытия поперечных пролетов до 18 м рекомендуется применять балки, при больших пролетах - фермы.

Плиты покрытий в направлении шага колонн имеют номинальную длину 6 м и в некоторых случаях 12 м.

Для защиты здания от температурных колебаний на покрытие укладывается слой теплоизоляции (керамзитобетон, фибролит, пенобетон и др.); для защиты от увлажнения парами из помещения плиты покрытия предварительно 2--3 раза промазываются сверху битумом. Для помещений со значительной влажностью прокладывается толь, рубероид, полимерные пленки.

Термоизоляцию и пароизоляцию рассчитывают по методике, изложенной в СНиП.

Кровля. По основанию из цементного раствора или асфальта, уложенным по термоизоляции, настилается 3--4 слоя рубероида на битумной мастике. По рубероиду насыпается защитный слой из гравия, втопленного в битумную мастику.

Температурный шов делается через каждые 60--72 м здания или принимается по расчету. Он рассекает стены, перекрытия и покрытия по всей высоте; фундаменты не рассекаются.

Осадочный шов делается в месте примыкания двух различных объемов здания с разным количеством этажей и нагрузками. Он рассекает также и фундаменты. Несущие и ограждающие конструкции для каждой части делаются самостоятельными. Обоснование столбчатых фундаментов с разными нагрузками в одном месте имеет свои недостатки (возможность неравномерной осадки). Более конструктивное решение - смещение осей колонн.

При небольшой разнице в количестве этажей и нагрузок возможно обоснование конструкций той и другой части здания на общих колоннах и фундаментах.

Полы. На заводах с бестарными складами муки, оборудованных тестопрпготовительными и тесторазделочными агрегатами, конвейерами в хлебохранилищах и экспедициях, наилучшими являются полы из керамических плиток. В складских помещениях применяются полы из литого асфальтобетона. При наличии передвижного оборудования полы на многих заводах выстилают чугунными плитами. Представляют интерес полы из камнелитных плит, но они пока не получили распространения из-за высокой стоимости.

Полы на грунте требуют уплотненного основания и бетонной подготовки (80--120 мм), полы на перекрытиях - бетонной подготовки толщиной 30--80 мм. Керамические плитки укладывают по подготовке на цементном растворе. Полы ксилолитовые, цементные, из литого асфальтобетона укладывают непосредственно по бетонной подготовке. Толщина подготовки используется для прокладки сточных труб и различных проводок.

Полы в мокрых помещениях (санузлах, душевых и др.) следует делать с уклоном к трапам и прокладкой гидроизоляции из двух-четырех слоев гидрозола по битумной мастике. В производственных помещениях полы также желательно устраивать с уклоном к трапам, соединенным с канализационной сетью. Это значительно облегчит труд по мытью полов и улучшит санитарное состояние пищевых предприятий. В административно-бытовых помещениях полы устраивают досчатые, паркетные, ксилолитовые.

Лестницы подразделяются на служебные и пожарные. Служебные лестницы размещаются в лестничных клетках из несгораемых материалов: кирпича, бетона. Размещение лестниц должно быть таким, чтобы после контрольного пункта потоки рабочих и посетителей разграничивались так, чтобы на служебную лестницу, ведущую на производство, посторонние лица не могли попасть, минуя администрацию, а рабочие могли попасть, только пройдя душевые.

Размеры ступеней: проступи 300 мм, подступенка 150 мм; ширина марша

принимается 1150 и 1350 мм. Глубина площадок принимается равной ширине маршей. Ширина двухмаршевой лестничной клетки равна ширине двух маршей плюс промежуток между маршами (100 мм). По условиям охраны труда количество ступеней в марше должно быть не более 16 и не менее 3. Высота для прохода под площадкой до выступающих конструкций должна быть не менее 2,2 м.

Перегородки. При проектировании следует стремиться к минимальному количеству перегородок, так как они ухудшают естественную освещенность и воздухообмен, препятствуют модернизации производства. В ряде случаев можно делать панельные, сетчатые перегородки высотой 2,0--2,2 м. Перегородки, как правило, размещаются по линии колонн, ригелей; к светопроемам они могут примыкать только к стационарным импостам, а не к остекленной части.

Перегородки делают армированные - кирпичные толщиной 65-- 125 мм; панельные, железобетонные, керамзитобетонные - толщиной 80--100 мм, с цементной затиркой и побелкой или облицовкой плитками. Перегородки могут выполняться из стеклоблоков, стеклопрофилита, особенно при освещении вторым светом. Устройство деревянных перегородок не допускается.

Наружная отделка зданий. Наружные стены обычно окрашиваются 2 раза водостойкими синтетическими красками. Панели могут поставляться с отделанной в заводских условиях поверхностью, облицованной керамической или стеклянной плиткой, или с рельефной отделкой.

Кирпичные участки стен выкладываются из облицовочного кирпича светлого тона или из отборного глиняного кирпича с расшивкой швов или оштукатуриваются и окрашиваются под цвет фасада.

Оконные рамы, импосты и двери окрашиваются масляной краской за 2 раза. Стальные конструкции окрашиваются специальной краской.

Внутренняя отделка помещений. В производственных отделениях стены, перегородки, колонны облицовывают на высоту 1,8 м глазурованными плитками, образуя так называемые панели; плоскости выше панелей штукатурятся и белятся известковой краской. На потолках из сборного железобетона швы затираются и плоскости белятся известковой краской.

В складах и подсобно-производственных помещениях кирпичные плоскости штукатурятся; стены, колонны, потолки белятся известковой краской.

В коридорах и лестничных клетках делаются панели на высоту 1,8 м, окрашенные масляной краской, выше - клеевая побелка.

2.3 Описание компоновки оборудования и расположение помещений хлебозавода

При компоновке оборудования, производственных и вспомогательных помещений необходимо использовать специальную научную и справочную литературу. Выбор вертикального или горизонтального варианта схемы зависит от типа используемого оборудования, архитектурно-планировочных решений и мощности проектируемого предприятия.

Компоновка помещений должна учитывать не только последовательность, но и удобное сочетание между разными помещениями, удобство транспортирования сырья и полуфабрикатов, отсутствие встречных и перекрестных потоков, комплексную механизацию и автоматизацию технологических операций.

Список литературы

1. Дробот В.І. Довідник з технології хлібопекарського виробництва. - К.: ТОВ "Руслана", 1998. - 413 с.

2. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. - М.: Прейскурантиздат, 1989. - 495 с.

3. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР/Л.И. Пучкова, А.С. Гришин, И.И. Шаргородский, В.Я. Черных. - М.: Колос, 1993.-224 с.

4. Гришин А.С, Покатило Б.Г., Молодых Н.Н. Дипломное проектирование предприятий хлебопекарной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1986. -274 с.

5. Методичні вказівки до виконання лабораторних робіт з курсу "Основи технологічного проектування" для бакалаврів спец. 6.091702 / Укладачі: Пшенишнюк Г.Ф., Лебеденко Т.Є. - ОНАХТ, Одеса, 2002. - 32 с

6. Головань Ю.П., Ильинский Н.А., Ильинская Т.Н. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий.- М.: Агропромиздат, 1988.-382с.

7. Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства. - М.: "Академия", 2000. - 320 с.

8. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. - М.: Пищевая промышленность, 1975.-374 с.

9. Михелев А.А. Справочник по хлебопекарному производству. Т.1. Оборудование и тепловое хозяйство. - М.: Пищевая пром-сть, 1977. - 368 с.

10. Норми технологічного проектування підприємств хлібопекарної галузі / /ВНТП 02-85 Минпищепром СССР, Гииропищепром-1. - М., 1

Размещено на Allbest.ru