Автоматизация производственных процессов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Состояние автоматизированных производственных процессов в Украине. Пути и направления дальнейшего развития автоматизации

2. Автоматизационная система технологической подготовки производства

2.1 Основные понятия о автоматизации

2.2 Автоматизированные станки. Их типы и назначения

3. Приводы применяемые на роботах

3.1 Гидро и электроприводы

3.2 Пневматический привод

4. Гибкие производственные системы (ГПС)

5. Промышленные роботы агрегатно-модульного типа

5.1 Основные принципы построения конструкций. Классификация

5.2 Основные требования при разработке конструкций

Список литературы

1. Состояние автоматизированных производственных процессов в Украине. Пути и направления дальнейшего развития автоматизации

автоматизированный станок промышленный робот

Современный этап промышленного производства характеризуется неравномерностью насыщения уровней автоматизации парка технологического оборудования и автоматизации труда, преимущественным преобладанием в номенклатуре изделий мелкосерийного производства, быстрым моральным старанием традиционных систем автоматизации производства при длительных сроках и высоких издержках освоения ими новой продукции и технологии, принципиальной невозможностью использования традиционных средств автоматизации технологических операций в мелкосерийном производстве, необходимостью коренной перестройки в организации производства при переходе на новую продукцию.

Масштабы развития отечественной экономики, с одной стороны, и ограниченностью трудовых ресурсов, с другой , требует интенсификации производства на основе глубокого научного подхода к вопросам разработки передовой технологии, высокоэффективного оборудования и прогрессивных форм и методов организации и планирования. Как показывает опыт передовых отраслей нашей страны, решение задачи повышения эффективности производства в условиях все более проявляющейся тенденции к снижению серийности и увеличению номенклатуры выпускаемых изделий может быть обеспечено путем создания гибких автоматизированных производств, основу которых составляют построенные по модульному принципу робототехнические системы (РТС).

Важнейшей чертой современного этапа автоматизации является распространение в сферу инженерной деятельности; в область проектирования машин и технологии их изготовления, в сферу планирования и управления производством.

Современное развитие техники позволяет перейти к решению этих технико - экономических и социальных задач за счет создания ПР и выпуска роботизированных комплексов (модулей).

Основные предпосылки расширения применения ПР следующие: повышение качества продукции и объемов ее выпуска благодаря снижению времени выполнения операций и обеспечению постоянного режима «без усталости» , росту коэффициента сменности работы оборудования, интенсификацию существующих и стимулированию создания новых высокоскоростных процессов и оборудования;

изменение условий труда работающих путем освобождения от неквалифицированного, монотонного, тяжелого и вредного труда, улучшения условий безопасности, снижения потерь рабочего времени от производственного травматизма и профессионально - технических заболеваний;

экономия и высвобождение рабочей силы для решения народнохозяйственных задач.

Мы стоим на пороге технической революции, которая окажет на общество куда более глубокое и быстрое воздействие, чем любая из предшествующих промышленных революций. Конечно, проще позволить тому или иному техническому нововведению развиваться стихийно, нежели попробовать разобраться в его возможных социальных последствиях или попытаться справиться с ними. Всеохватывающее и стремительное внедрение новой технологии требует от нас поиска путей, которые позволили бы учесть вероятное воздействие этого процесса на будущее труда как такового. До сих пор предпринимались лишь робкие шаги, направленные на то, чтобы заставить новую технику служить во благо всему обществу, а не только промышленным магнатам (на Западе заметных успехов в этом добились Скандинавские страны). Вопрос о внедрении и применении передовой техники - это политический вопрос. Опасности, которые она несет с собой, и возможности, открываемые ею, - не только в смысле ее воздействия на будущее труда как такового, но и на развитие общества в целом, - слишком серьезны, чтобы пустить их на самотек. И решить проблемы, связанные с внедрением новой техники, нужно безотлагательно, ибо изменения, которые она внесет в нашу жизнь, могут быть необратимыми.

2. Автоматизационная система технологической подготовки производства

2.1 Основные понятия о автоматизации

Автоматизация производственных процессов - генеральное направление развития народного хозяйства, одно из главных условий построения материально - технической базы в нашей стране. Автоматизация производства открывает неограниченные возможности для повышения производительности общественного труда. Особое значение имеет автоматизация машиностроительного производства. На основе машиностроения осуществляется автоматизация всей промышленности.

Автоматизация производства может дать наибольший экономический эффект только при условии, что все работники промышленности творчески подойдут к решению поставленных перед ними задач и каждый внесет свой посильный вклад в развитие технологического процесса. А для этого нужно, чтобы инженеры, техники и рабочие четко представляли реальный эффект, который дает автоматизация в производственных условиях, могли правильно ориентироваться в выборе наиболее рационального, экономически эффективного варианта и технических средств автоматизации.

Автоматизация - это придание станку (или машине) способности самостоятельно выполнять функции управления. Автоматизированный станок - это самоуправляющий станок. Степень автоматизации - это степень самостоятельности выполнения функций управления. Понятно, что автоматизация имеет смысл только для механизированных процессов, т.е. при условии, когда исполнительные органы машины приводятся в движение электро-, гидро- или пневмодвигателями.

При автоматизации повышение производительности труда возможно в результате освобождения рабочего от управления одним станком для наблюдения за целой группой станков, линией автоматов. При автоматизации возможно такое повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений, которое не достижимо при ручном управлении. Автоматизация процессов получения, переработки и обобщения информации путем применения электронной техники и счетно - решающих машин открывает совершенно новые возможности управления процессами производства, ведения их на оптимальных режимах. Автоматизация открывает неограниченные возможности для повышения производительности труда.

2.2 Автоматизированные станки. Их типы и назначения

К элементам автоматизации и автоматического управления относятся: кулачковые и другие механизмы, обеспечивающие определенную последовательность, направления и скорость перемещения исполнительных органов; командоаппараты подающие в заданной последовательности команды на включение и выключение исполнительных органов станка; конечные выключатели, реле, датчики, подающие команды на отключение исполнительного органа после выполнения заданного перемещения и, одновременно, на включение следующего исполнительного органа - в системах управления в функции пути («путевых» системах управления); контрольные устройства активного контроля, подающие команды на остановку, изменения режима работы или подналадку станка; устройства программного управления, обеспечивающие автоматическое выполнение программы работы станка, заданной в цифровом (числовом) виде.

Для первоначальной настройки и наладки, подналадки, перемещений исполнительных органов при регулировки, ремонте и т.д. на автоматизированных станках и автоматических линиях имеются некоторые элементы ручного управления - рукоятки, маховички, кнопочные пульты и др.

Двухшпиндельный сверлильный станок превращен в автомат для обработки отверстий в мелких деталях путем установки загрузочного устройства в виде бункера и наклонных лотков, по которым детали поочередно поступают в двухместное зажимное приспособление с пневматическим приводом. Роль рабочего сводится к пуску электродвигателя станка, который вращает шпиндель и через редуктор приводит в действие кулачковый механизм, а также к периодическому заполнению бункера заготовками.

Загрузка токарного автомата заготовками производится из магазина, который периодически заполняет рабочий, обслуживающий группу станков. Включение и выключение в заданной последовательности всех приводов и механизмов обеспечивает командоаппарат.

Главная особенность копировально - фрезерного полуавтоматического станка - наличие следящего устройства для копировальной обработки. Фрезерование заготовки по заданному контуру происходит путем перемещения стола станка по двум координатам по команде датчика следящего устройства. Установка заготовки в приспособление и снятие ее после обработки выполняются рабочим; он же управляет пневмоцилиндром зажима и включает привод станка для повторения цикла.

Автоматизированный круглошлифовальный станок оснащен магазинным загрузочным устройством и устройством активного контроля, которое измеряет деталь в процессе обработки и по достижении заданного размера подает команду на отвод шлифовальной бабки.

Станок с числовым программным управлением характерен тем, что все основные и вспомогательные движения выполняются автоматически по программе, условным образом (в определенном коде) записанной на перфорированной ленте. Программная перфолента помещается в считывающее устройство, расположенное в пульте управления, откуда поступают команды на вращение шпинделя и перемещение стола в разных направлениях и на заданные расстояния. Многие станки с числовым программным управлением оснащаются устройством для автоматической смены инструментов.

Такие станки позволяют концентрировать разнообразные сверлильные, фрезерные, токарные и другие операции; поэтому их часто называют обрабатывающими центрами.

3. Приводы применяемые на роботах

3.1 Гидро и электроприводы

Высокая энергоемкость, быстродействие. Малая инерционность. Относительно высокая жесткость статических нагрузочных характеристик(за счет малой сжимаемости рабочих жидкостей), возможность реализации автоматического управления и регулирования скорости исполнительных механизмов, простота конструкции, надежность и низкая стоимость обеспечивают широкое приминение гидропривода в конструкциях ПР в большом диапазоне грузоподъемности свыше 10 кг. К недостаткам гидропривода относятся возможность утечек и необходимость введения устройств для охлаждения рабочей жидкости.

В гилроприводах цикловых ПР применяют следующие основные типы исполнительных гидродвигателей, которые могут сочетаться с различными конструкциями механических передач: линейные гидроцилиндры с поступательным движением штока, поворотные гидродвигатели с ограниченным углом поворота выходного вала, гидромоторы.

В гидроцилиндрах ЦРГ и поворотных гидродвигателях ДПГ предусмотрена возможность регулирования режимов торможения в конце рабочего хода. Рабочая жидкость - минеральные масла вязкостью 12-250 ммІ/с со степенью очистки не грубее 14-го класса по ГОСТ 17216-71. Температура масел 0 - 60є.

Скорость перемещений исполнительных гидродвигателей регулируется дросселями. Для запирания полостей при выключении гидравлики применяют гидрозамки клапанного типа или блокирующиераспределители с электро или гидроуправлением.

В ПР с числовыми СПУ (позиционными и контурными) нашли приминение два типа комплектных гидроприводов: электрогидравлические следящие приводы с линейными гидроцилиндрами (типа ПЭГС) и гидродвигателями (поворотные приводы типа СП). Работающие по замкнутой схеме; электрогидравлические шаговые приводы вращения и линейные электрогидравлические шаговые приводы Г28-2. Электрогидравлические следящие приводы ПЭГС и СП комплектуют электрогидравлическими усилителями УЭГ-8 или УЭГ-85 и встроенными датчиками обратной связи по положению. Рабочая жидкость - минеральные масла вязкостью не более 40 ммЄ/с при температуре 10-60є.

Шаговые электрогидравлические приводы работают по разомкнутой схеме, из-за чего возникает опасность потери информации о положении выходного звена. Поэтому при их применении необходимо оснащать звенья ПР дополнительными датчиками положения. Линейные электрогидравлические приводы Г28-2 могут комплектоваться датчиками положения штока цилиндра. Электрогидравлические шаговые приводы вращения Э32 Г18-2 применяют для осуществления значительных (свыше 2-3 м) перемещений вспомогательных органов ПР в сочетании с винтовыми или реечными механическими передачами.

В гидроприводах ПР применяется широкая номенклатура распределительной и контрольно-регулирующей аппаратуры. Наибольшее распространение получила малогабаритная аппаратура с условным проходом до 6мм. Питание гидросистем ПР- от насосных установок с непрерывным или ступенчатым изменением подачи рабочей жидкости. Широкое применение находят пневмогидравлические аккумуляторы с эластичным разделителем полостей и поршневые. В роботах с цикловым управлением тонкость фильтрации рабочей жидкости обычно 25мкм, при применении комплектных электрогидравлических приводов- 10мкм. Информация по применяемому в ПР гидрооборудованию имеется в специализированных каталогах этих изделий.

3.2 Пневматический привод

Пневматический привод получил широкое применение в конструкциях упрощенных ПР грузоподъемностью до 20 кг. Это обусловлено следующими свойствами: быстродействием, связанным с высокой скоростью срабатывания пневматических исполнительных механизмов; относительной простотой конструкции линейных пневмоцилиндров и поворотных пневмодвигателей, способных реализовать требуемые движения без использования сложных механических передач; сравнительной легкостью реализации принципов агрегатно-модульного построения конструкций ПР в широком диапазоне компоновок механических систем; надежностью работы в широком диапазоне температур. Преимуществами их являются также простота в эксплуатации, пожаро - и взрывобезопасность , возможность применения простых устройств для защиты от перегрузок, виброустойчивость, меньшая стоимость по сравнению с другими видами приводов, а также возможность комплектации струйными системами управления, использующими тот же вид энергоносителя. К недостаткам пневмопривода следует отнести низкую удельную мощность, что обусловлено малым рабочим давлением (не более 0,6 МПа), а также низкую жесткость, связанную со сжимаемостью воздуха. Низкая жесткость привода в сочетании с системой управления разомкнутого типа создает трудности при наладки и программировании. Из-за малой жесткости привода также трудно обеспечить чисто пневматическими средствами мягкую безударную остановку движущихся масс при подходе пневмоцилиндра к неподвижному упору, что вызывает необходимость применения гидроамортизаторов.

В состав пневмопривода входят пневматические исполнительные механизмы (пневмоцилиндры одностороннего и двустороннего действия, неполноповоротные пневмодвигатели разных типов, пневмомоторы, мембранные камеры и т.п); распределительная пневмоаппаратура - главные и вспомогательные распределители (двух- и реже трех- позиционные, различные пневмоклапаны и т.п); контрольно - регулирующая пневмоаппаратура (пневмодроссели, пневмоклапаны редукционные, индикаторы давления, реле давления и др.); аппаратура для подготовки воздуха с фильтрами с целью отделения пыли, влаги с маслораспылителями и другими элементами.

Лопастные и поршневые пневмодвигатели, предназначены для осуществления неполноповоротных вращательных движений механизмов ПР. Поршневые пневмодвигатели выпускают в одинарном и сдвоенном исполнениях. В качестве рабочей среды применяют сжатый воздух температурой 0 - 60єС и степенью очистки не ниже 10-го класса загрязненности (ГОСТ 17433-80). Воздух должен быть насыщен маслом (2-4 капли на 1 мі свободного воздуха).

В конструкциях ПР используют специальные или стандартные пневмоцилиндры по ГОСТ 15608-81.

Наряду с устройствами, предназначенными специально для ПР, в приводах применяют пневматическую аппаратуру и пневмооборудование общего назначения, серийно выпускаемые специализированными заводами.

Пневматические ПР часто комплектуют струйными логическими элементами.

4. Гибкие производственные системы (ГПС)

Компьютеризованное оборудование, которое позволяет автоматически

изготавливать небольшие партии изделий, называют гибкими производственными системами (ГПС). В типичном случае подобная система состоит из трех частей: собственно обрабатывающего оборудования (это либо станки с КЧПУ, либо литейные или сборочные установки, непосредственно изготавливающие изделия), средств транспортировки (роботы или самодвижущиеся тележки) деталей и системы управления. Как правило, здесь задействован не один компьютер, а целый иерархический комплекс ЭВМ. К примеру, в памяти диспетчерского

компьютера обычно хранится детальный план работы предприятия. Он содержит сведения о функциях, выполняемых разнообразными компьютеризованными станками, описание взаимосвязей между ними, а также данные о требуемом темпе выпуска продукции. Такой компьютер соединяется с другими вычислительными машинами, реализующими алгоритмы управления конкретными устройствами, скажем с роботами или станками с КЧПУ. В свою очередь эти ЭВМ "второго уровня" могут взаимодействовать с микропроцессорами, размещенными в самих станках или роботах. Подобная структура образует ряд четко выраженных трактов, по которым информация поступает на установки, непосредственно осуществляющие технологический процесс. Гибкие производственные системы рассчитаны не только на автономное функционирование. Через другие информационные сети они могут взаимодействовать с подразделениями непроизводственного характера, например с плановыми или финансовыми отделами. Как правило, ГПС обладают рядом преимуществ по сравнению с традиционным оборудованием, управляемым вручную. Для их обслуживания требуется меньше персонала, поскольку значительная часть работы возлагается на машины. Детали обрабатываются с большей точностью: после того как установится требуемый режим работы, ГПС должна функционировать без перебоев, так как все инструкции по выполнению производственных операций представлены в виде безошибочных (по крайней мере, теоретически) программ строго определенного содержания. Все это представляет разительный контраст с предприятиями, где большинство технологических операций осуществляется вручную. Люди могут прекрасно справляться со своим делом в течение 90% рабочего времени, однако в остальные 10% времени они могут почувствовать усталость или недомогание, что приведет к существенному ухудшению качества их работы, а следовательно, и выпускаемой продукции. Еще один довод в пользу внедрения ГПС состоит в том, что они менее габаритны, чем аналогичные комплексы оборудования, управляемого вручную. На обычном заводе большое число установок простаивает значительную часть рабочего времени. В отличие от этого компоненты ГПС функционируют практически непрерывно, т. е. ГПС состоит из меньшего количества единиц оборудования, чем традиционный станочный участок, выполняющий такое же производственное задание. Следовательно, для установки более современного оборудования предприятию, по всей вероятности, потребуется меньше площади, и, кроме того, ему удастся сэкономить на таких накладных расходах, как плата за отопление и освещение.

5. Промышленные роботы агрегатно-модульного типа

5.1 Основные принципы построения конструкций. Классификация

Проектирование новых моделей на базе унифицированных агрегатных узлов и блоков (модулей) обеспечивает создание широкого диапазона конструкций ПР с техническими параметрами, соответствующими требованиям конкретного потребителя.

Преимущества метода агрегатно - модульного построения связаны с возможностью получения специализированных машин, наиболее полно отвечающих требованиям конкретной технологической задачи, не обладающих избыточностью функций, и поэтому боле дешевых, чем универсальные ПР. Узлы агрегатных ПР выбираются из числа предварительно разработанных. Это сокращает время и трудоемкость проектирования, так как появляется возможность более полно использовать ранее разработанные конструкции и расширить номенклатуру ПР путем добавления новых узлов и создания их новых комбинаций на базе уже имеющихся решений. Если узлы, входящие в агрегатную систему, достаточно отработаны, то надежность ПР существенно возрастает, чему способствует также отсутствие избыточности функций и соответствие данной конструкции ПР выполняемой технологической задаче. Ограниченная номенклатура узлов и деталей, возможность прогнозирования их показателей надежности и введение предупредительного ремонта вместе с единой системой комплектации способствуют повышению ремонтопригодности и эксплутационной надежности конструкций. Агрегатно-модульное построение приводит к удешевлению производства ПР вследствие снижения общей номенклатуры деталей и увеличения серийности их выпуска.

К недостаткам агрегатно-модульных конструкций относится необходимость разработки механической системы конкретных моделей ПР из ограниченной номенклатуры деталей, узлов и кинематических модулей, что иногда может привести к неоправданному (технологически) снижению функциональных возможностей машины. Получение заданной траектории движения исполнительных органов ПР с помощью имеющегося набора простейших функциональных узлов, каждый из которых обеспечивает один или два вида движений, может вызвать увеличение числа стыков, утяжеления конструкции, снижение ее жесткости, ухудшение динамических характеристик и точностных параметров. В некоторых случаях приходится принимать решения, менее выгодные с конструкторской точки зрения, но более соответствующие выбранным принципам агрегатного построения.

Приемы и принципы, закладываемые отдельными проектировщиками при создании агрегатно-модульных конструкций, различны.

Одной из разновидностей системы агрегатно-модульного построения ПР является модульный принцип. Под этим обычно подразумевается создание ПР на базе функциональных модулей (узлов), в состав которых входят конструктивные элементы, необходимые для обеспечения модулем своего функционального назначения. Таким образом, при подключении силовых и управляющих коммуникаций модуль способен выполнять определенные действия.

Классифицировать агрегатно - модульные конструкции ПР можно по следующим основным принципам, существенным при разработке агрегатных гамм и систем: компоновке, возможности изменения технических характеристик ПР в пределах одной агрегатной гаммы, применению систем управления. Указанные признаки могут встречаться в различных сочетаниях.

По компоновке системы агрегатно - модульного построения ПР условно могут быть разделены на две группы: 1) системы агрегатного построения ПР на базе одной принципиальной компоновочной схемы (однотипные роботы): конкретные исполнения ПР отличаются характером комплектации (системами управления, дополнительными кинематическими модулями, расширяющими подвижность базовой модели, различными типами приводов, изменяющих энергетические показатели конструкции и т. п); 2) системы агрегатного построения ПР, дающие возможность получать несколько принципиально различных компоновочных схем (разнотипные роботы), обеспечивающих разнообразие размеров и форм зон обслуживания.

По возможности изменения технических характеристик ПР агрегатные гаммы могут быть разделены на три группы: 1) гамма ПР с постоянными значениями основных технических показателей (например, грузоподъемность, скорость, число степеней подвижности т.п); 2) гамма модификаций ПР с ограниченным разнообразием основных технических показателей; 3) агрегатная широкого назначения, обеспечивающая получение модификаций ПР с большим разнообразием основных характеристик.

По применению систем управления различают агрегатные гаммы, комплектуемые одним типом системы управления, комплектуемые различными типами систем управления и агрегатные гаммы, допускающие комбинаторное комплектование модификаций механических систем различными типами систем управления, входящими в свой унифицированный ряд.

5.2 Основные требования при разработке конструкций

Одним из важних принципов агрегатно - модульного построения ПР является необходимость конструктивного формирования отдельных элементов по функциональному признаку. Поэтому агрегатные узлы должны быть конструктивно самостоятельными механизмами.

В составе гаммы агрегатных узлов механической системы необходимо предусматривать унифицированный ряд базовых кинематических модулей. В данном случае под кинематическим модулем понимают агрегатный узел, включающий в себя привод, аппаратуру управления и клеммные разъемы для полсоединения к устройству управления. Конструкции узлов должны удовлетворять требованиям по прочности, жесткости в пределах отдельных типоразмеров, установленных соответствующими проектными нормативами. Агрегатные узлы механической системы ПР должны обеспечивать взаимную компоновку в различных сочетаниях и положениях, а их монтаж должен быть простым и надежным.

Для систем управления и автоматики должна предусматриваться возможность крепления на элементах механической системы ПР или раздельной установки. Стыковочные элементы узлов однотипного назначения должны быть унифицированы. Унификацию следует предусматривать в пределах однотипных типоразмеров, смежных типоразмеров и между отдельными типами узлов с установлением конкретной номенклатуры типов таких узлов, деталей, принадлежностей и приспособлений.

При создании системы агрегатно - модульного построения должна решаться задача минимизации номенклатуры узлов и устройств, входящих в ее состав. Конкретные модификации ПР, построенные из агрегатных узлов, должны удовлетворять следующим требованиям:

конструктивно - технологические параметры ПР (грузоподъемность, скорости перемещений исполнительных органов, погрешность позиционирования, размеры рабочей зоны, тип СПУ, степень защищенности от влияния окружающей среды и т.п) должны соответствовать его функциональному назначению и требованиям конкретного технологического процесса;

структурная схема ПР и его компоновка должны обеспечивать минимальный объем манипуляционных действий, необходимых для обслуживания конкретной модели основного технологического оборудования или для выполнения определенной технологической операции;

число степеней подвижности ПР не должно превышать минимально необходимое для выполнения требуемых манипуляционных действий, а технические показатели СПУ должны максимально (но без избыточности) соответствовать требованиям, удовлетворяющим решению конкретных технологических задач (принцип минимизации конструктивного решения);

объем операций, выполняемых ПР, и темп их исполнения в сочетании с суммой затрат на внедрение ПР должны обеспечивать технико-экономическую эффективность применения ПР (нижняя граница целесообразности применения ПР); верхняя граница темпа работы работа устанавливается требованиями технологии и (вместе с объёмом возлагаемых на него операций) экономически целесообразным техническим уровнем его конструкции. Термины и определения основных понятий, относящихся к системам агрегатно - модульного построения ПР, приведены в таблице 1.

Таблица 1

Термин	Определение	Примечание
Агрегат ПР	Совокупность узлов ПР, образующая механизм, предназначенный для выполнения движений по одной степени подвижности, реализуемых с помощью присоединяемого к нему привода, и имеющий унифицированные присоединительные размеры и параметры внешнего сопряжения, включая унифицированные места крепления (в том числе - места крепления привода)	Примеры: механизмы для перемещения по какой - либо из координат в сборе без привода
Кинематический исполнительный модуль ПР	Устройство, реализующее возможность движений по одной (или нескольким) из координат при подключении к цепям энергопитания, управления и информации и имеющее унифицированные присоединительные размеры и параметры внешнего сопряжения	Исполнительный модуль включает агрегат, двигатель, редуктор, передаточные механизмы (или их части), элементы и компоненты систем управления
Модуль-привод	Комплектное устройство, обеспечивающее преобразование поступающих от системы управления команд на выполнение движений в необходимые усилия или крутящий момент и имеющее унифицированные присоединительные размеры и параметры внешнего сопряжения	Модуль - привод включает двигатель, редуктор, передаточные механизмы, датчики обратной связи и устройство управления силовой частью привода (усилитель и т.п.)

Список литературы

1. Гавриш А.П., Ямпольский Л.С Гибкие робототехнические системы: Учебник. -К.; Выща шк. Головное изд-во, 1989. - 407с.

2. Козырев Ю.Г., Промышленые роботы: Справочник. 2-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1988. - 392 с.: ил.

3. Селянин П.Н. Промышленные роботы. - М.: Машиностроение, 1975. - 400 с.

4. Камышный Н.И. Автоматизація загрузки станков. - М.: Машиностроение 1977. - 288 с.

5. Глушко В.В. Системный поход к проэктированию станков и роботов. - К.: 1981. - 136 с.

6. Автоматизированные системы технологической підготовки производства в машиностроении / Под ред. Г.К. Горанского. - Машиностроение, 1976. - 240с.

7. Корсаков В.С. Автоматизація производственных процес сов. - Машиностроение 1978. - 237.

8. Двойных Н.А., Гавриш А.П., Автоматические загрузочные устройства для промышленных роботов. - К. 1985.

9. Спыну Г.А. Промышленные роботы. - К. 1985.

10. Малов А.Н. Загрузочные устройства для металлорежущих станков. - Машиностроение 1972.

Размещено на Allbest.ru