Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное общеобразовательное учреждение

Высшего профессионального образования

“Тульский государственный университет”

Кафедра “Сварка литье технологии конструктивных материалов”

Контрольно-курсовая работа

по Технологии конструкционных материалов

Выполнил: Студент гр.020191 Сергеев В.И

Проверил: Евдокимов Е.Г

Тула-2012



Содержание

1. Задание

2. Практическая часть

2.1 Часть №1

2.1.1 Общие сведения из теории

2.1.2 Подготовка заготовок к сварке

2.1.3 Дефекты изделий при контактной стыковой сварке

2.1.4 Оборудование для контактной сварки

2.1.5 Расчетная часть

2.2 Часть №2

2.2.1Общие сведения из теории

2.2.2 Выбор способа получения заготовки и расчеты по раскрою материала

2.2.3 Разработка техпроцесса изготовления детали

2.2.4 Расчеты усилий: резки заготовки, усилия прижима при вырубке, усилия штамповки, работы при штамповке

2.2.5 Выбор оборудования

2.2.6 Проектирование и расчет приспособления (расчет рабочих размеров исполнительных органов оснастки

3. Список литературы



Вариант 19

1. Задание

Часть №1

Приведите схему и опишите сущность процесса контактной стыковой электросварки оплавлением. Начертите и опишите цикл стыковой сварки оплавлением. Объясните, за счет чего происходит процесс сварки труб (рис. 37) из Ст3. Производство -- массовое. Укажите подготовку заготовок под сварку. По площади сечения свариваемых заготовок выберите тип машины и приведите ее технические данные. По значениям j /(А/мм²) и р (МН/м²) определите сварочный ток и усилие осадки. Определите припуск на оплавление, осадку и время сварки изделия. Укажите возможные дефекты и причины их возникновения.

Литература: [1, 6] и [7], с. 242--284.

Часть №2

стыковая электросварка заготовка штамповка

По эскизу детали (рис. 27) разработайте схему технологического процесса ее изготовления методом холодной листовой штамповки. При выполнении работы следует: 1) установить технологические операции, необходимые для получения заданной детали; 2) определить размеры заготовки; установить вид исходного материала (лента или полоса); привести схему раскроя и определить коэффициент использования материала; 3)произвести необходимые технологические расчеты: определить технологические зазоры между пуансоном и матрицей при вырубке и пробивке, определить коэффициенты вытяжки и отбортовки; 4)выбрать штамп и указать последовательность выполняемых на нем операций; привести схему штампа и описать работу; 5) определить усилия на операциях; 6) указать штамповочное оборудование, привести его кинематическую схему и описать работу.



2. Практическая часть

2.1 Часть №1

2.1.1 Общие сведения из теории

Контактная стыковая сварка

Стыковая сварка - разновидность контактной сварки, при которой заготовки свариваются по всей поверхности соприкосновения. Свариваемые заготовки закрепляют в зажимах стыковой машины (рис.1). Зажим 3 установлен на подвижной плите 4, перемещающейся в направляющих, зажим 2 укреплен на неподвижной плите 1. Сварочный трансформатор соединен с плитами гибкими шинами и питается от сети через включающее устройство. Плиты перемещаются, и заготовки сжимаются под действием силы Р, обеспечиваемой механизмом: осадки.

Рис.1. Схема контактной стыковой сварки

Стыковую сварку с разогревом стыка до пластического состояния и последующей осадкой называют сваркой сопротивлением, а при разогреве торцов заготовок до оплавления и последующей осадкой - сваркой оплавлением. Для правильного формирования сварного соединения необходимо, чтобы процесс протекал в определенной последовательности. Совместное графическое изображение тока и давления, изменяющихся в процессе сварки во времени, называют циклограммой сварки.

Стыковая сварка оплавлением имеет две разновидности: непрерывным и прерывистым оплавлением. При непрерывном оплавлении между заготовками, установленными в электродах машины, оставляют зазор, подключают источник тока и равномерно сближают заготовки. Соприкосновение происходит вначале по отдельным небольшим площадкам, через которые протекает ток высокой плотности. При этом под действием магнитного поля расплавленный и кипящий металл выбрасывается наружу. После достижения равномерного оплавления всей поверхности стыка заготовки осаживают. Циклограмма сварки непрерывным оплавлением: показана на рис.2.

Рис.2. Циклограмма контактной стыковой сварки оплавлением:

S - перемещение плиты, мм; Р - сила сжатия заготовок;I - сварочный ток

При прерывистом оплавлении зажатые заготовки: сближают, приводят их в кратковременное соприкосновение и вновь отводят на небольшое расстояние.

Быстро повторяя одно за другим сближения и разъединения, выполняют оплавление всего сечения. Затем выключают ток и сдавливают заготовку. Под давлением часть расплавленного металла вместе с оксидами выдавливается из зоны сварки.

Сварка оплавлением имеет преимущества перед сваркой сопротивлением. В процессе оплавления выравниваются все неровности стыка, а оксиды и загрязнения удаляются, поэтому не требуется особой подготовки места соединения. Можно сваривать заготовки с сечением сложной формы, а также заготовки с различными сечениями, разнородные металлы (быстрорежущую и углеродистую стали, медь и алюминий и т.д.). Типы сварных соединений, выполняемых стыковой сваркой оплавлением, приведены на рис. 3.

Рис.3. Типы сварных соединений, выполняемых стыковой сваркой оплавлением

Наиболее распространенными изделиями, изготовляемыми стыковой сваркой, служат элементы трубчатых конструкций, колеса и кольца, инструмент, рельсы и т.п.

2.1.2 Подготовка заготовок к сварке

Перед сваркой производят правку и взаимную подгонку заготовок, а также очистку их поверхностей от окалины, ржавчины, смазки, пыли и других загрязнений. При сварке неочищенных заготовок заметно снижается качество соединений и увеличивается износ электродов контактных машин.

Способ очистка выбирают в зависимости от размеров и материала заготовок, характера загрязнений и типа производства. Заготовки из горячекатаной стали очищают в дробеструйных установках, металлическими щетками, абразивными кругами. В массовом производстве их очищают травлением в растворе кислот с последующей нейтрализацией в щелочной ванне, промывкой проточной водой и сушкой горячим воздухом. Холоднокатаную низкоуглеродистую сталь (без окалины) сваривают без зачистки или перед сваркой промывают раствором каустической соды, горячей водой с последующей просушкой горячим воздухом. Алюминиевые сплавы подвергают специальной химической обработке, после которой они пригодны для сварки в течение пяти суток. Качество подготовки поверхности контролируют измерением общего электрического сопротивления двух сжатых деталей, сравниванием с эталонными образцами или визуально.

Подготовка кромок труб под сварку

Перед началом сварочно-монтажных работ необходимо убедиться в том, что используемые трубы и детали трубопроводов имеют сертификаты качества и соответствуют проекту, техническим условиям на их поставку. Трубы и детали должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями соответствующих стандартов и технических условий на трубы. Концы труб и соединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок, соответствующие применяемым процессам сварки. При их несоответствии допускается механическая обработка кромок в трассовых условиях. Для труб небольшого диаметра (до 520 мм) возможно применение торцевателей, фаскоснимателей, труборезов и шлифмашинок. Для больших диаметров применяются орбитальные фрезерные машины, гидроабразивная резка и шлифмашинки. В отдельных случаях, при врезке катушек или выполнении захлестов, допускается применение термических способов подготовки кромок, таких как:

а) газокислородная резка с последующей механической зачисткой кромок абразивным кругом на глубину 0,1.. .0,2 мм;

б) воздушно-плазменная резка с последующей механической обработкой на глубину до 1 мм - вследствие насыщения кромки азотом (при использовании аргона в качестве плазмообразующего газа механическая обработка не требуется);

в) воздушно-дуговая резка с последующей зашлифовкой на глубину до 0,5 мм (науглераживание кромок);

г) строжка и резка специальными электродами типа АНР-2М, АНР-3 или ОК.21.03, после которых не требуется механическая обработка.

Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб от попавших туда грунта, грязи, снега, а также зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхность труб и соединительных деталей на ширину не менее 10 мм.

Рис. 4. Типы разделки кромок труб для ручной дуговой сварки (а, б), автоматической сварки в среде защитных газов (в), автоматической сварки под флюсом (г, д, е, ж) и порошковой проволокой с принудительным формированием (а, б).

Для трубопроводов Ду 1000 мм и свыше, когда предусмотрено выполнение подварочного корневого шва изнутри, рекомендуется разделка представленная на рис.1, в. При строительстве распределительных трубопроводов допускается ручная дуговая сварка труб без разделки кромок с толщиной стенки до 4 мм. Кроме того, для трубопроводов диаметром до 152 мм возможно применение газовой сварки (без разделки кромок - до 3 мм, и односторонним скосом кромок - до 5 мм).

Соединение разностенных труб на трассе допускается без дополнительной обработки кромок:

* для толщин стенок не более 12,5 мм, если разность толщины не превышает 2 мм;

* для толщин стенок свыше 12,5 мм, если разность толщины не превышает 3 мм.

В этом случае смещение стыкуемых кромок не допускается.
Соединение труб или труб с запорной и распределительной арматурой с большей разностью толщин стенок осуществляют посредством вварки между стыкуемыми элементами переходников заводского изготовления или вставок из труб промежуточной толщины длиной не менее 250 мм.
Допускается выполнять непосредственную сборку и сварку труб или труб с деталями трубопроводов при разностенности до 1,5 толщин при специальной обработке, прилегающей к торцу поверхности более толстой трубы или детали (рис.5,а). Сварка захлесточных стыков разностенных труб не допускается.
Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, если толщина стыкуемого торца арматуры не превышает 1,5 толщины стенки трубы с подготовкой патрубка арматуры согласно (рис. 5, б). Указанная подготовка должна быть осуществлена заводом-поставщиком.

Рис. 5. Подготовка для сварки торцов труб и деталей с разной толщиной стенки



2.1.3 Дефекты изделий при контактной стыковой сварке

Все дефекты контактной сварки подразделяют на дефекты, связанные с нарушениями геометрических размеров соединения, и на дефекты, вызванные нарушениями в зоне сварки.

Дефекты геометрических размеров соединения включают в себя смещение, неперпендикулярность, не соосность, угловой разворот, сдвиг, несоблюдение величины нахлестки и шага между сварными точками (нарушение геометрического расположения деталей при сборке и прихвате.

Такие дефекты в основном связаны с некачественной работой сварочного оборудования (не соосность электродов, прогиб консолей сварочного вторичного контура) и приспособлений (неверный расчет точности - низкая жесткость, износ). Кроме того, причиной возникновения дефектов этого вида могут быть термические деформации при сварке нескольких точек, если схема их постановки не соблюдена.Дефекты в зоне сварки связаны с отклонениями геометрических размеров ядра, величины проплавления, вмятин (ГОСТ 15878--79), а также с порами, раковинами, изменением свойств металла в литой и переходной зонах ядра сварной точки, трещинами, выплесками металла, прожогами, выдавливанием металла ядра, не герметичностью, чрезмерными зазорами между деталями вокруг сварной точки, хлопунами.

Степень влияния дефектов контактной сварки на надежность зависит от их числа и расположения в сварных соединениях. Приемочный уровень дефектности в сварном соединении определяется ответственностью данного соединения в конструкции узла или изделия в целом, т.е. значимостью дефекта. Существуют критический (группа А), значительный (группа Б) и малозначительный (группа В) дефекты.

Критическим называют такой дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо по правилам безопасности. Например, прожог или поры в точке при сварке обода с диском колеса для бескамерного варианта -- критический дефект, так как колесо невозможно накачать. Прочность сварки стойки поперечной устойчивости меньше 900 кг -- тоже критический дефект, так как такая стойка не соответствует правилам безопасности.

Значительным называют дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на долговечность, но не является критическим.

Например, наплавка некачественным стеллитом выпускного клапана снижает долговечность работы выпускного клапана, но не влияет на безопасность машины.

Малозначительным называют дефект, который не влияет существенно на использование продукции по назначению и ее долговечность.

Например, уменьшение размера литого ядра точки на 15% в середине шва крепления корпуса воздушного фильтра при запасе прочности крепления, равном 3, уменьшит его на 15%, что не отразится на долговечности автомобиля в целом.

Группу значимости сварных соединений определяет конструктор узла и технолог-сварщик, что отмечается на чертеже узла, в технических нормативных документах или технических условиях на данное комплектующее изделие, а также на картах сварки по особо важным зонам сварного узла.

Особо ответственные узлы, параметры и характеристики продукции, влияющие на безопасность, выделяются в технической документации и транспарантах на рабочем месте знаком «!». Как правило, такие узлы и параметры подвергают сплошному контролю на автоматах или средствами активного контроля. Остальные узлы или параметры подвергают выборочному контролю. Нормы расхода деталей и узлов на выборочный разрушающий контроль находятся в пределах 0,01... 1 %, составляются отделом методов контроля и утверждаются заместителем директора предприятия по качеству.



2.1.4 Оборудование для контактной сварки

Контактную сварку выполняют с помощью специальных контактных машин. Контактные машины в зависимости от типа выполняемого на них соединения подразделяют на стыковые, точечные и шовные. Контактная машина состоит из трех основных частей: источника тока, прерывателя тока и механизма давления.

Электрическая схема контактных машин включает трансформатор, прерыватель тока и переключатель ступеней мощности (рис.6). Первичную обмотку трансформатора подключают к сети с напряжением 220...380 В; ее изготовляют секционной для изменения числа рабочих витков при переключении ступени мощности. Вторичная обмотка трансформатора состоит из одного или двух витков (вторичное напряжение 1...12 В). Сила вторичного тока составляет 1000...100 000 А.

При изменении числа витков первичной обмотки изменяется коэффициент трансформации К:

где щ, и щ₂ - число витков первичной и вторичной обмоток; U₁ и U₂ - соответственно первичное и вторичное напряжения обмотки.

Вторичное напряжение:

где щ₂=1; U₁ - величина постоянная.

Следовательно, для изменения U₂ необходимо изменить число включенных витков первичной обмотки щ₁соответственно, будет изменяться и сила тока.

В процессе сварки приходится периодически, а чисто и с: весьма большой частотой включать и выключать ток. Для этой цели применяют прерыватели тока нескольких типов: простые механические контакторы, электромагнитные, электронные и полупроводниковые приборы. Механические контакторы применяют главным образом на стыковых и точечных машинах неавтоматического действия небольшой мощности. Электромагнитные контакторы применяют для стыковой, точечной и шовной сварки на машинах малой и средней мощности,

Электронные и полупроводниковые приборы (тиристоры) обеспечивают включение и выключение тока со строго` определенной продолжительностью импульсов тока и пауз. Их применяют для всех типов контактных машин: автоматического действия.

Механизмы давления служат для сжатия заготовок между электродами машины, они могут иметь рычажно-педальный, электромеханический или пневматический привод.

Машины для стыковой сварки выпускают мощностью 5 ... 500 кВ*А. Стыковые машины мощностью до 25 кВ*А применяют для сварки сопротивлением: сталей и цветных металлов; мощностью 25 250 кВ*А - для сварки сопротивлением: и оплавлением стальных заготовок большого сечения; мощностью 150 ... 500 кВ*А -для автоматической сварки оплавлением с подогревом.

2.1.5 Расчетная часть

1. Площадь сечения:

S=S1-S2

S1=3.14*22.5= 1590.43 мм²

S2=3.14*17.5=962.11 мм²

S=1590.43-962.11=628,3мм²

2. Сила сварочного тока I (в A):

I = F · j; где j = 30 A/;

I =628,3*30= 18849,6 кА

3. Усилия осадки P_OС равны:

Р_ОС = р · F;

При сварке малоуглеродистой стали удельное давление принимается равным 2 - 5 кгс/мм². Примем среднее значение 3,5 кгс/мм².

Р_ОС = 628,3*3,5= 2199,05 кгс.

4. Припуск на осадку:

С_ос=0,7*+0,07*45=5,64мм

5. Время нагрева t_св (в сек) - время прохождения тока через заготовки зависит от плотности тока и площади сечения свариваемого прутка, исходя из полученных данных время прохождения тока составит 2,2 - 4,5 с.

6. Для данных соединений выберем машину МСМ-150.



2.2 Часть №2

2.2.1 Общие сведения из теории

Холодная штамповка

Обработка давлением один из основных способов получения заготовок и деталей в приборостроении. Широкое применение заготовок и деталей, полученных обработкой давлением, объясняется прежде всего их малой стоимостью, большой производительностью изготовления, малой материалоемкостью, высокой точностью и высоким качеством поверхности.

При обработке давлением происходит частичное или полное изменение формы заготовки за счет перераспределения объема под действием внешних сил. К этому виду обработки относят горячую и холодную ковку, листовую и объемную штамповку, прокатку, волочение, ротационное выдавливание, штамповку взрывом взрывчатых веществ и газовых смесей, импульсным магнитным полем, электрогидравлическую, эластичными рабочими средами и др. - десятки различных операций.

В основе физической сущности различных видов обработки давлением лежат общие закономерности, на основании которых возможно управление физическими свойствами деталей и процессом формообразования.

В данной курсовой работе мы в основном будем затрагивать холодную штамповку, а именно три операции: вырубку, пробивку и гибку. Эти операции наиболее часто применяются во всех основных видах производства, и являются неотъемлемым этапом работы по изготовлению составных конструкций любым способом.

Анализ технологичности конструкции детали

Оценка технологичности детали производится по 2м направлениям: количественная и качественная. Качественная - это сопоставление элементов конструкции с рекомендуемыми.

Проведем качественную оценку технологичности. Размеры детали указаны на чертеже и изменять их было бы нежелательно, поэтому мы можем лишь выбрать материал из которого будет выполнена деталь. Для изготовления детали будет применяться гибка. При гибке критерием выбора материала является следующее: минимальный радиус скругления R_min=KS, где S - это толщина материала.

Согласно чертежу S=3 мм, R=3 мм следовательно

В нашем случае применяется применяем материал сталь 10.

Количественная оценка - это подсчет коэффициентов технологичности конструкции изделий. Данное изделие является составной частью какого-то другого устройства, и судя по всему оно является деталью крупносерийного производства (1<n_p<10, где n_p - число операций на рабочем месте), т.к. может применяться одновременно в нескольких типах изделий.

В конструкции данного изделия все же есть один недостаток - это зенкование отверстий под крепеж. Из-за этого кроме штамповки приходится прибегать к еще одному методу изготовления деталей, а именно к мех. обработке.

2.2.2 Выбор способа получения заготовки и расчеты по раскрою материала

Данную заготовку целесообразней всего получать по следующей технологии:

раскрой листа металла

проведение формообразования деталей с одной стороны полосы

зенкование отверстия

выборочный контроль деталей

Вначале необходимо вычислить габаритный размер детали в развернутом виде. Ширина известна по чертежу и равна h=18 мм, для определения длины заготовки воспользуемся формулой. В нашем случае r0,5S, следовательно:

l_з,

где - сумма прямолинейных участков, мм; - угол гибки, градусы; , здесь r_i - внутренний радиус гибки, мм; x - коэффициент смещения нейтрального слоя

Рис.7.

l_з=56+=62,28 мм

В качестве исходного материала возьмем лист стали размером 3х2000х6000 мм. Детали будут размещены на нем следующим образом (рис.7.). Исходя из этого лист нужно будет вначале разрезать, используя многодисковые ножницы, на полосы размером 3х116,5х6000. То есть мы будем использовать продольный способ разрезки. В листе уместится 25 таких полосок, а в одной такой полосе будет умещаться 25 заготовок. Значит из одного листа будет получатся 300 заготовок

Из полученных полос заготовки будут вырубаться при помощи штампа. Далее им будет придана необходимая форма при помощи гибочного пресса, и одновременно в них будет проделаны отверстия. После этого при помощи сверлильного станка будет произведена последовательная зенковка всех отверстий.

Рассчитаем К_им - коэффициент использования материала.

К_им==0,03

2.2.3 Разработка техпроцесса изготовления детали

Подготовить исходный лист дюралюминия.

Резка исходного листа на полосы 3х116,5х6000, с помощью многодисковых ножниц.

Подготовка исходных полос.

Подготовка поверхности инструмента. (пуансона и матрицы).

Нанесение технологической смазки на заготовку и инструмент.

Вырубка заготовки детали пробивка отверстий, гибка.

Удаление изделия и отходов.

Промывка деталей.

Выборочный контроль с использованием штангенциркуля.

Зенкование отверстий на сверлильном станке с использованием зенковки.



2.2.4 Расчеты усилий: резки заготовки, усилия прижима при вырубке, усилия штамповки, работы при штамповке

Усилие резки заготовки:

,

где m - число пар ножей, S - толщина, - угол захвата материала дисками, град. (для дисковых ножей 14⁰)

_в=,

где P_max - максимальное усилие выдерживаемое деталями. Для стали10 оно равно 20~25 кг/мм², будем брать усредненное значение, т.е. ~22 кг/мм²

=185,85 кг/мм²

Усилие прижима при вырубке:

, где F - площадь детали, а q_пр - табличная величина.

P_пр = 0,8 1008 = 806 кг/мм²

Усилия вырубки:

P_в=LS, где L - длина периметра вырубки, -сопротивление срезу.

Р_в=148325=11100 кг/мм²

Усилия штамповки:

_В,

где K_r - коэффициент зависящий от схемы гибки и принимаемый для одноугловой гибки равным 0,2; B - ширина детали, мм; S - толщина металла, мм; _в - предел прочности материала, кгс/мм²

При гибке с прижимом к усилию гибки прибавляют усилие прижима, равное P_пр =(0,25 ~0,30)Р.

Р=0,218322=237 кг/мм²

Итого:

Р_полное=Р_в+Р_пр+Р=11100+806+237=12143,6 кг/м

Работы при штамповке:

А_п = - работа прижима, кгсм

А_n==10 кгсм

A_p= - работа резания кгсм

А_р==12,6 кгсм

Итого полная работа при штамповке будет равна:

А=А_р+А_п=12,6+10=22,6 кгсм

2.2.5 Выбор оборудования

Для разрезки исходных листов металла на полосы применим многодисковые ножницы, число пар дисков в которых должно быть равно числу получаемых полос, т.е. они должны иметь 25 пар дисковых ножей. Также необходимо учесть что ножницы должны обеспечивать рабочее усилие 185,85 кг/мм².

Для проведения гибки, вырубки и пробивки отверстий, нам необходим пресс который бы обеспечивал необходимое усилие в 12143,6 кг/мм². Для этого подойдет самый простейший пресс - кривошипный одностоечный. В промышленности прессы такого рода используются в следующих диапазонах усилий: 10, 16, 25, 40 ... Т. Пресс необходимо подбирать по усилию с запасом, для наших целей подойдет пресс с усилием в 16 Т.

Конкретно нам подойдет пресс КД1424 со следующими параметрами:

пресс кривошипный открытый одностоечный механический простого действия

рабочее усилие 16 Т

число двойных ходов 120 в минуту

система включения пресса - муфта с тремя кулачками

пусковое устройство - педаль

положение рабочего - работа производится сидя

2.2.6 Проектирование и расчет приспособления (расчет рабочих размеров исполнительных органов оснастки)

Рассчитаем размеры рабочих частей пуансонов и матриц вырезных и дыропробивных штампов, воспользовавшись формулами предложенными П.И. Цирлиным. Согласно техническому заданию допуск на штампуемой детали направлен в минус от отрицательного размера, следовательно будем использовать следующие формулы:

Обозначения, используемые в формулах:

- размер рабочей части пуансона при вырезке контура;

- размер рабочей части матрицы при вырезке контура;

- размер рабочей части пуансона при пробивке отверстия;

- размер рабочей части матрицы при пробивке отверстия;

- номинальный размер вырезаемого контура;

- номинальный размер пробиваемого отверстия;

Z_min - допустимый минимальный двусторонний или диаметральный зазор между матрицей и пуансоном (для стали10 толщиной 3 мм Z_min= 0,08 мм);

Z - допустимый максимальный двусторонний или диаметральный зазор между матрицей и пуансоном (Z=0,12мм);

- общая величина допуска на размер вырезаемого контура или пробиваемого отверстия;

- допуски для номинальных размеров и .

Вырезка контура:

Пуансон:

=(56-0,08+0,750,8)_-0,8=56,56_-0,8

=(18-0,08+0,750,1)_-0,1=17,98_-0,1

Матрица:

⁺

=(56-0,750,85)^+0,8=55,4^+0,8

=(18-0,750,1)^+0,1=17,925^+0,1

Пробивка отверстия:

Пуансон:

_-

(4,5+0,750,05)_-0,05=4,54_-0,05

Матрица:

⁺

=(4,5+0,08+0,750,05)^+0,05=4,62^+0,05

В качестве материала для изготовления пуансонов и матрицы применим углеродистую сталь У8А, так как она обладает достаточной стойкостью (350-500 тыс. ударов) и в то же время легко поддается обработке.



3. Список литературы

1) Норицын И.А., Власов В.И. Автоматизация и механизация технологических процессов ковки и штамповки, М.: Машиностроение. 1967. 391 с.

2) Технология конструкционных материалов: учебник для студентов машиностроительных ВУЗов/ под общей редакцией А.М. Дальского - М.: Машиностроение, 2003. - 512 с.

3) Колесов С.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов: Учебник для вузов/ C.Н. Колесов. - М.: Высшая школа, 2004. - 512 с.

4) Технология конструкционных материалов (Технологические процессы в машиностроении): учебник для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов в 4 ч../ Под общей ред. Э.М. Соколова, С.А. Васина, Г.Г. Дубенского. - Тула, Издательство ТулГУ. - 2007.

5) http://www.mtomd.info/archives/2021

Размещено на Allbest.ru