Организация и планирование машиностроительного производства детали "вал"

75

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Организация и планирование машиностроительного

производства детали "вал"

Введение

Целью курсовой работы является закрепление знаний, полученных при усвоении материала разделов курса организации, а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.

В ходе выполнения курсовой работы необходимо решать следующие задачи:

1) правильно применять современные методы проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно - технических факторов;

2) правильно использовать литературные источники и нормативные материалы для обоснования выбора варианта решения;

3) правильно производить основные технико-экономические расчеты при проектировании организации механического цеха;

4) пользоваться средствами механизации вычислительных работ;

5) оформлять все сопроводительные материалы по курсовой проекте в соответствии с требованиями нормативных документов.

1. Обоснование типа производства

В данной курсовой работе проектируемый механический цех производит механическую обработку детали типа тела вращения - вал. Технологический процесс обработки данной детали содержит 10 станочных операций. Производим распределение суммарного штучного времени по видам станочных операций обработки.

Программа выпуска деталей, шт., определяется по формуле

(1)

где N_ч- производственная программа выпуска, ч; Т- суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.; К_п.-з- коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (К_п.-з=1,05).

шт

В расчетах необходимо использовать программу запуска, в который учитывается возможность появления брака в производстве.

·1,03, (2)

где 1,03 - коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

N_зап = 39690 * 1,03 = 40881 шт.

Определение типа производства осуществляется, как правило, по преимущественным, основным признакам производственных условий. В частности, производство можно отнести условно к тому или иному типу по типоразмеру деталей и их количеству (таблица 2).

Таблица 2 - Характеристика типа производства

Тип производства	Годовая программа деталей одного типоразмера
	Крупные до 15000 кг	Среднее до 2000 кг	Малые до 100 кг
Индивидуальное	до 5	до 10	до 100
Серийное	5 ? 1000	10 ? 5000	100 ? 50000
Массовое	более 1000	более 5000	более 50000

На основе выше приведенных расчетов и табличных данных выпуск деталей можно отнести к серийному типу производства.

В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется партиями. Оптимизация размера партии является достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатуры продукции, длительности обработки детали, себестоимости переналадки станков и т.д. Величина партии запуска деталей определится

, (3)

где - количество деталей по годовой программе ,шт.; n - количество деталей в партии, шт.; t - величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t= 8дн.); Ф - число рабочих дней в году (Ф=260 дн.).

шт.

Штучно-калькуляционное время, затрачиваемое на обработку детали, определяется по формуле:

Т_шт.-к=Т_шт.·К_п.-з, (4)

где Т_шт.- суммарное штучное время на обработку одной детали, мин;

К_п.-з- коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (К_п.-з=1,05).

Т_шт.-к1=22·1,05=23.1 мин.;

Т_шт.-к2=16·1,05=16.8 мин.;

Т_шт.-к3=23·1,05=24.15 мин.;

Т_шт.-к4=21·1,05=22.05 мин.;

Т_шт.-к5=22·1,05=23.1 мин.;

Т_шт.-к6=17·1,05=17.85 мин.;

Т_шт.-к7=23·1,05=25.15 мин.;

Т_шт.-к8=19*1,05=19.95 мин.;

Т_шт.-к9=21·1,05=22.05 мин.;

Т_шт.-к10=19·1,05=19.95 мин.;

Общее штучно-калькуляционное время, затрачиваемое на обработку детали по всем видам станочных операций:

23.1+16.8+24.15+22.05+23.1+17.85+24.15+19.95+22.05+19.95=213.15

Результаты распределения суммарного штучного времени по видам станочных операций обработки детали, результаты расчетов штучно-калькуляционного времени на каждую операцию обработки детали, и основные технологические характеристики оборудования сведены в таблицу 1.

2. Обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков цеха

Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Обычно в механических цехах в условиях серийного производства создают участки станков, которые предназначаются для однородных видов обработки и располагаются в последовательности операций технологического процесса.

Число производственных участков может быть установлено исходя из состава производственных участков цеха, общего числа рабочих в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером.

Число участков можно определить по соотношению:

, (5)

где - число рабочих мест в цехе (из табл.3); С_маст - число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (С_маст = 25).

участка

Принимаем 2 участка в цехе.

3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла

Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передаётся на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции; параллельный, когда небольшие передаточные партии передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии; параллельно - последовательный, сочетающий признаки параллельного и последовательного видов движения.

Принятие того или иного вида движения партий деталей должно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла в сложившихся производственных условиях (в условиях обоснованного размера партии, порядка транспортировки деталей и т.д.).

Длительность производственного цикла определяется по следующим формулам:

при последовательном виде движения

(6)

при параллельном виде движения

, (7)

при параллельно - последовательном виде движения

, (8)

где n - размер партии запуска деталей, шт.; t_к - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин; с - число рабочих мест на операции; t_ест - длительность естественных процессов, мин, (t_ест = 0); m - число операций в технологическом процессе (m = 10); t_мо - среднее межоперационное время, мин, связано с выполнением транспортных, контрольных и других операций, а также пролеживанием деталей в ожидании обработки, определяется по табл. 3 [1], ст.8; Р - размер транспортной партии, шт.

Р = Р_т / Р_д,

где Р_д - вес одной детали, кг; Р_т - грузоподъемность транспортного средства, кг (для Р_д<20 грузоподъёмность-0.75 т.); - цикл операции с максимальной продолжительностью, мин; - сумма коротких операций циклов из каждой пары смежных операций, мин.

Р =750/13=57,69=58 шт.

Проводим расчет длительности производственного цикла без учета m • t_мо:

при последовательном виде движения

1258*46.202/60=968,70 часов

Переводим в рабочие дни 968,70/2*8=60,54 рабочих дня.

Переводим в календарные дни используя коэффициент перевода

60.54*1.4=84.76 календарных дней

Определяем длительность цикла в календарных днях (По таблице 3. [1],ст.8).

t_мо=5,5

Переводим в минуты: t_мо = 5,5·8·60 = 2640 минут

Полная длительность производственного цикла при последовательном виде движения. =968,70 +44*10=1408,7 часов

Проводим расчет длительности производственного цикла без учета m • t_мо:

при параллельном виде движения

= 4,9875

= (1258-46)*4,9876+46*46,202=8170,142 мин.

Переводим длительность производственного цикла в часы.

8170,142/60=136,17 часов

Переводим в рабочие дни 136,17/2*8=8,51 рабочих дней.

Переводим в календарные дни используя коэффициент перевода

8,51*1,4=11,91 календарных дней

Определяем длительность цикла в календарных днях (По таблице 3. [1],ст.8).

t_мо=1,4

Переводим в часы: t_мо = 1,4·8= 11,2 часов

Полная длительность производственного цикла при параллельном виде движения =136,17+11,2*10=248,27 часов

Проводим расчет длительности производственного цикла без учета m • t_мо:

при параллельно-последовательном виде движения

=1258*46,202-(1258-46)*(4.2+4.41+4.4625+4.83+4.41)=517,99часов

Переводим в рабочие дни 517,99/2*8=32,37 рабочих дней.

Переводим в календарные дни используя коэффициент перевода

32,37*1,4=45,33 календарных дней

Определяем длительность цикла в календарных днях (По таблице 3. [1],ст.8).

t_мо=5,5

Переводим в часы: t_мо = 5.5*8= 44часа

Полная длительность производственного цикла при параллельно - последовательном виде движения

=517,99+44*10=957,99 часов

Наиболее оптимальным является параллельный вид движения партий деталей. Так как он обеспечивает минимальную длительность производственного цикла. Согласно этому принимаем параллельный вид движения партий деталей.

Рассчитываем длительность производственного цикла с учетом всех перерывов.

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения равна 248.27 часов.

Рассчитываем количество смен при учете перерывов в смене обеда, 15 мин. до и после обеда.

248,27 / 7,5 = 33,102 смен

Рассчитываем количество перерывов рассчитанные на обед, 15 минут до и после обеда; также учитываем 15 мин после 2 часов с начала рабочей смены (составляет 25% от смены) и 15 минут после окончания перерыва после обеда (составляет 75% от смены).

33·1,5=49,5 часов

Рассчитываем количество рабочих дней

248,27+49,5=297,77 часов

297,77/18=16,54 рабочих дня

Межсменные перерывы с 2 - 8 часов.

17·6=102 часов

Определяем количество рабочих часов

248,27+102=350,27 часов

350,27/24=14,6 рабочих часов

Определяем количество рабочих суток

350,27/24=14,6 рабочих суток

Переводим в календарные дни используя коэффициент перевода

Т_ц=14,6 ·1,4=20,43 календарных дней

4. Методика расчета основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности в оборудовании

Для каждого типа станков определяется потребное количество станков по формуле:

, (9)

производство деталь техническое экономическое

где - штучно - калькуляционное норма времени на операцию, мин.; - программа запуска, шт.; К_м - коэффициент многостаночного обслуживания (К_м=1,5); F_д.о. - действительный годовой фонд времени работы станка, ч ([1],ст.28,F_д.о.=2030); m - число смен (m=2); К - коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К=0,97); К_в - коэффициент выполнения нормы (К_в= 1,15).

В случае когда получается дробным числом, принимаем , равное болижайшему целому числу, учитывая допустимую перегрузку станка на 10%.

Коэффициент загрузки определяется соотношением:

?1,10 (10)

=(23,1*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=4,9892; =4,99/5=0,998=1;

Принимаем = 5 шт.

=(16,8*40881*1.4)/(60*4015*1,1)=3,6285; =3,63/4=0,9075=0,91;

Принимаем = 4 шт.

=(24,15*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=5,2159; =5,22/5=1,044=1;

Принимаем = 5 шт.

=(22,05*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=4,7624; =4,76/5=0,95

Принимаем = 5 шт.

=(23,1*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=4,9892; =4,99/5=0,998=1;

Принимаем = 5 шт.

=(17,85*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=3,8553; =3,86/4=0,97;

Принимаем = 4 шт.

=(24,15*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=5,2159; =5,22/5=1,044=1;

Принимаем = 5 шт.

=(19,95*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=4,3088; =4,31/4=1,1;

Принимаем = 4 шт.

=(22,05*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=4,7624; =4,76/5=0,95;

Принимаем = 5 шт.

=(19,95*40881*1,4)/(60*4015*1,1)=4,3088; =4,31/4=1,1;

Принимаем = 4 шт.

Средний коэффициент загрузки оборудования по всему парку станков определится :

=46,05/46=1,001

Таблица 4 - Результаты расчетов потребного количества станков по каждой операции и коэффициентов загрузки станков

№ операции
1	4,99	5	1
2	3,63	4	0,91
3	5,22	5	1
4	4,76	5	0,95
5	4,99	5	1
6	3,86	4	0,97
7	5,22	5	1
8	4,31	4	1,1
9	4,76	5	0,95
10	4,31	4	1,1
итого:	46,05	46	9,98

=0,76

Рисунок 1 - График загрузки оборудования по времени

На основе вышеприведенных расчетов и графика загрузки оборудования по времени можно сделать вывод, что оборудование относительно среднего значения коэффициента загрузки по машиностроению, перегружено примерно на 25%.

4.2 Расчет численности работников цеха

Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:

а) производственным рабочим (ПР);

б) вспомогательным рабочим (ВР);

в) руководителям и специалистам;

г) служащим;

д) младшему обслуживающему персоналу (МОП);

е) ученикам.

Численность производственных рабочих - станочников может быть определена по формуле

, (11)

где R_пр - списочное число основных рабочих - станочников, чел.;

F_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

С_пр - принятое количество станков, шт.;

m - количество смен;

з_з - коэффициент загрузки оборудования;

F_д.р. - действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч, значение F_д.р.=1820 (находится по [1] табл. II, ст.28 );

К_м - количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (К_м = 1,5).

Расчет численности производственных рабочих производится по количеству профессий. При этом определяется как сумма станков занятых на одинаковых операциях. А з_з определяется как среднеарифметическая по подобным операциям.

По токарной обработке:

=(1+0,91)/2=0,955

=(4015*(5+4)*0,955)/1820*1,4=13,54=14 человек

По фрезерной обработке:

=1+0,95/2=0,975

=4015*(5+5)*0,975/1820*1,4=15,36=15 человек

По сверлильной обработке:

=1+0,97/2=0,985

=4015*(5+4)*0,985/1820*1,4=13,96=14 человек

По строгальной обработке:

=1+1,1/2=1,05

4015*(5+4)*1,05/1820*1,4=14,89+15 человек

По шлифовальной обработке:

=1,1+0,95/2=1,025

=4015*(5+4)*1,025/1820+1,4=14,54=15 человек

Таблица 5 - Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха

	Станок	Количество рабочих	Всего	Первая	Вторая	Число	Средний	Средний
	марка	Коли-чество	Разряды	рабочих	смена	Смена	рабочих	тарифный	разряд
Профессия			I	II	III	IV	V	VI				приведенных	коэф-	по цеху
			Часовая тарифная ставка				к I разряду	фициент
			52	70,72	87,88	99,32	112,32	126,88
Токари	1К62	9	2	2	3	3	2	2	14	7	7	24,72	1,77	3,5
Фрезеровщики	6Р11	10	3	3	2	3	2	2	15	8	7	19,66	1,31	3,3
Сверлильщики	2Н125Л	9	2	2	3	3	2	2	14	7	7	22,37	1,60	3,5
Строгальщики	5350А	9	2	3	3	2	3	2	15	8	7	26,33	1,76	3,5
Шлифовщики	3М152	9	2	2	4	2	2	3	15	8	7	26,94	1,80	3,6
Всего		46	11	12	15	13	13	11	73	38	35	120,02	1,648	3,48

Итого рабочих станочников R_пр=73 чел.

Результаты расчетов и распределения производственных рабочих по разрядам оформляем в виде сводной ведомости производственных рабочих цеха.

Таблица 6 - Часовые тарифные ставки

Группа рабочих	Разряд
	I	II	III	IV	V	VI
Вспомогательные рабочие	48	65,28	81,12	91,68	103,68	117,12
Производственные рабочие	52	70,72	87,88	99,32	112,32	126,88
Тарифные коэффициенты	1	1,36	1,69	1,91	2,16	2,44

Число рабочих, приведенных к первому разряду([3],ст.)

(12)

где - Тарифный коэффициент, соответствующий n - разряду;

- численность рабочих по каждому разряду, чел.

Ч_тi=2*1+2*1,36+3*1,69+3*1,91+2*2,16+2*2,44=24,72

Ч_Фi=3*1+3*1,36+2*1,69+3*1,91+2*2,16+2*2,44=19,66

Ч_Фi=2*1+2*1,36+3*1,69+3*1,91+2*2,16+2*2,44=22,37

Ч_стрi=2*1+3*1,36+3*1,69+2*1,91+3*2,16+2*2,44=26,33

Ч_Фi=2*1+2*1,36+4*1,69+2*1,91+2*2,16+3*2,44=26,94

Средний тарифный коэффициент рассчитывается по формуле:

(13)

К_ср.т^токар =24,72/14=1,77

К_ср.т^фрез=19,66/15=1,31

К_ср.т^сверл=22,37/14=1,60

К_ср.т^строг=26,33/15=1,76

К_ср.т^шлиф=26,94/15=1,80

Рассчитываем средний разряд по цеху

, (14)

где - разряд; - численность рабочих по каждому разряду, чел.

R_ср.р^токар=1*2+2*2+3*3+4*3+5*2+6*2/14=3,5

R_ср.р^фрез=49/15=3,3

R_ср.р^сверл=49/14=3,5

R_ср.р^строг=52/15=3,5

R_ср.р^шлиф=54/15=3,6

Результаты расчетов сводятся в таблицу 5 - Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха.

Таблица 7 - Численность работающих цеха по категориям

Категория работающих	База отсчета	Количество работающих
1.Производственные (основные) рабочие	Количество основных рабочих	73
2.Вспомогательные рабочие:	От количества основных рабочих	73*0,48=35,04=35 чел
Обслуживающие оборудование	От количества вспомогательных рабочих	35*0,6=21 чел
Не обслуживающие оборудование	От количества вспомогательных рабочих	35*0,4=14 чел
3.Руководители и специалисты	От количества всех рабочих цеха	(73+35)*0,12=12,96=13 чел
4.Служащие	От количества всех рабочих цеха	(73+35)*0,04=4,32=4 чел
5.МОП	От количества всех рабочих цеха	(73+35)*0,02=2,16=2 чел
6.Ученики	От количества всех рабочих цеха	(73+35)*0,02=2,16=2 чел
Итого		129

При распределении рабочих по сменам следует учитывать, что большая часть рабочих работает в первую смену. Результаты проведенного распределения вспомогательных рабочих по группам работников сведены в таблицу 8.

Таблица 8 - Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха

Вспомогательные рабочие	Разряд	Тарифная ставка	Всего рабочих
1. Обслуживающие оборудование:			21
- наладчики оборудования	V	103,68	7
- слесари по обслуживанию оборудования	IV	91,68	7
- слесари по обслуживанию техоснастки	III	81,12	7
2. Не обслуживающие оборудование:			14
- уборщики производственных помещений	I	48	2
- кладовщики складов	III	81,12	3
- кладовщики ИРК	IV	91,68	2
- электромонтеры	IV	91,68	3
- смазчики	III	81,12	4
Итого			35

Распределение специалистов по категориям работников производится самостоятельно. Результаты расчетов и распределения специалистов по категориям работников сводятся в таблицу 9.

Таблица 9 - Штатное расписание работников механического цеха

Категория работников и должность	Оклад	Всего рабочих	Первая смена	Вторая смена
1. Руководители и специалисты:		13
- начальник цеха	12000	1	1	-
- конструктор	9000	2	1	1
- технолог	9000	4	2	2
- экономист	9000	2	2	-
- мастер	10000	4	2	2
2. Служащие:		4
- секретарь - табельщик	7000	2	1	1
- контролер	7000	2	1	1
3. МОП:		2
- уборщики помещений	5000	2	1	1
Итого		19	11	8

4.3 Расчет потребности в площадях

По назначению площади цеха делятся на три вида:

1) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);

2) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;

3) обслуживающие площади, занятые административно - конторскими и бытовыми помещениями.

Производственные площади.

При расчете производственной площади, необходимо подразделять станки на классы. Классификация станков осуществляется согласно размеру допустимой площади, которую они занимают. Распределение станков по классам и принимаемая удельная площадь приходящаяся на станок осуществляется согласно таблице 10.

Таблица 10 - Нормы удельной площади на единицу оборудования

Класс станка	Допустимая площадь, м2.	Норма удельной площади на станок, м2.
Малый	До 1,44	10
Средний	До 8	25
Крупный	До 32	45

Результаты распределения станков по классам и принятая норма площади на станок сводятся в таблицу 11.

Таблица 11 - Принимаемая площадь под оборудование производственного участка

Станки	Марка	Габариты, м	Площадь, м2	Класс станка
Токарные	1К62	2,81*1,16	3,3	Средний
Фрезерные	6Р11	1,48*1,99	2,94	Средний
Сверлильные	2Н125Л	0,77*0,78	0,6	Малый
Строгальные	5350А	2,60*1,55	4,03	Средний
Шлифовальные	3М152	4,90*2,30	11,27	Крупный

Рассчитываем производственную площадь по формуле

(15)

где С_пр. - количество станков, шт.; S_н.уд. - норма удельной площади на станок, м².

S_{произв.}=9·25+10·25+9·10+9·25+9·45=225+250+90+225+405=1195м²

Площадь проходов в производственной площади рассчитывается как S_{прох.пр.}= S_{произв.}·0,1;

S_{прох.пр.}=1195·0,1=119,5 м²

Вспомогательные площади

Обычно отводятся для размещения заточного отделения, контрольного отделения, ремонтного отделения, цехового склада материалов и заготовок, промежуточного склада деталей, инструментально - раздаточной кладовой, склада приспособлений и т.д.

Расчеты размеров вспомогательных площадей производятся с учетом принятых решений о составе вспомогательных участков цеха согласно нормам удельной площади вспомогательных участков ([1],ст.12,табл.7).

Площадь вспомогательных участков определится по формуле:

S_вспом. = S_{зат.отд.} + S_{контр.отд} + S_{рем.отд.} + S_ск.мат. + S_{ск.гот.изд.} + S_{инст.-разд.кл.}, (16)

где_. S_{зат.отд.} - площадь заточного отделения, м²;_. S_{контр.отд} - площадь контрольного отделения, м²; S_{рем.отд.} - площадь ремонтного отделения, м²; S_ск.мат - площадь цехового склада материалов, м²;_. S_{ск.гот.изд} - площадь склада готовых изделий, м²; S_{инст.-разд.кл} - площадь инструментально - раздаточной кладовой, м².

Площадь заточного отделения определяется по формуле:

S_{зат.отд.} = С_зат. · S_{норм.зат.},

где S_{норм.зат.} - норма удельной площади на станок, м², С_зат. - количество заточных станков, шт. (С_зат. составляет 6% от производственных станков, кроме шлифовальных).

С_зат. = (46-9)·0,06 = 2,22 шт.

Принимаем количество заточных станков = 3 шт.

S_{зат.отд.} =3*10=30м²

Площадь контрольного отделения составляет 4% от производственной площади и определится как

S_{контр.отд.} = 1195·0,04=47,8 м².

Площадь ремонтного отделения определяется по формуле:

S_{рем.отд.} = С_рем. * S_{норм.рем.},

где С_рем. - количество станков ремонтной базы, шт. (С_рем. составляет 3,3% от количества заточных и производственных станков).

С_рем. = (46+3)*0,033=1,617шт.

Принимаем = 2шт.

S_{рем.отд.} =2*25=50м²

Площадь цехового склада материалов составляет 13% от производственной площади и определится как:

S_ск.мат. = 1195·0,13=155,35 м²

Площадь склада готовых изделий составляет 10% от производственной площади и определится как:

S_{ск.гот.изд.} =1195·0,1=119,5м²

Площадь инструментально-раздаточной кладовой определится:

S_{инст.-разд.кл.} = С_мет.ст. · S_{норм.инст-разд.кл.},

где С_мет.ст. - количество металлорежущих станков в цехе, шт., S_{норм.инст-разд.кл.}- норма удельной площади на единицу оборудования, м² (S_{норм.инст-разд.кл.}= 0,7 м²).

С_мет.ст. = С_пр. + С_зат. + С_рем.;

С_ст. = 46+3+2 = 51 шт.;

S_{инст.-разд.кл.} = 51 · 0,7 = 35,7 м².

Площадь вспомогательных участков

S_вспом. = 30+47,8+50+155,35+119,5+35,7 = 438,35 м².

Результаты расчетов площадей вспомогательных участков сводим в таблицу 12.

Таблица 12 - Площади вспомогательных участков

Отделение	Единица измерения	Норма на единицу	Расчетное значение
Заточное отделение	Количество заточных станков	11 м2	30м2
Контрольное отделение	Размер производственной площади	4%	47,8 м2
Ремонтное отделение	Количество станков ремонтной базы	25 м2	50 м2
Цеховой склад материалов	Размер производственной площади	13%	155,35 м2
Склад готовых изделий	Размер производственной площади	10%	119,5 м2
Инструментально-раздаточная кладовая	Количество металлорежущих станков в цехе	0,7 м2	35,7 м2
Всего:	438,35 м2

Обслуживающая площадь

Обслуживающая площадь отводится под административно - конторские и бытовые помещения. Административно - конторские помещения предназначаются для размещения административно - управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно - гигиенического обслуживания, медицинского и культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.

Размеры обслуживающих площадей могут быть определены из расчета 2,5 м² на одного работающего.

S_обсл. = (R_пр.+R_{вспом. раб.}+R_{руковод. и спец.}+R_служ.+R_МОП+R_уч.)·2,5;

S_обсл. =(73+20+13+3+2+2)·2,5=282,5 м²

S_прох.=282,5·0,1=28,25 м² (10% от обслуж. пл-ди)

В составе административно-конторских помещений предусматривается кабинет начальника цеха площадью S_{каб.нач.цеха}=10м².

Размер площади административно - конторских помещений определится

S_{контор.} = ( Н_{контор.} + Н_г ) · ( R_р.спец. + R_служ. + R_МОП),

где Н_{контор.}, Н_г - нормы удельной площади соответственно на административно - конторское помещение и гардероб, приходящейся на одного работника, м², (Н_контор = 4м² , Н_г = 0,35м² ); R_р.спец., R_служ., R_МОП - численность соответственно специалистов, служащих и малого обслуживающего персонала работающих в первую смену, чел.

S_{контор.} =(4+0,35) ·(13+3+2)=78,3 м²

Размер площади под гардероб рабочих определится

S_г = R_г · (R_пр. + R_{вспом. раб.} + R_уч.),

где R_пр., R_{вспом. раб.}, R_уч - численность соответственно производственного персонала, вспомогательных рабочих и учеников, чел.

S_г = 0,35·(73+35+2)=38,5 м².

Размеры площади умывальников и туалетов определяются исходя из нормы удельной площади, приходящейся на одного работника первой смены (S_норм. = 0,2 м²).

Размеры площади умывальников и туалетов определятся

S_умыв.=(R_пр.+R_{вспом. раб.}+R_{руковод. и спец.}+R_служ.+R_МОП+R_уч.)·0,2;

S_умыв.=(30+10+8+2+1+2)·0,2=10,6 м².

Остальные помещения занимают площадь

S_ост.= 282,5-10-78,3-10,6=183,6 м²

Расчет душа:

S_душа=(R_пр +R_{вспом раб} +R_МОП +R_уч )= (30+10+1+2) ·2,1=90,3 м²

Принимаем площадь мед. Кабинета

S_{мед. каб.} =(R_пр +R_{вспом раб} +R_{руковод и спец}+R_МОП +R_уч )= (30+10+8+2+1+2)·0,1=5,3 м² принимаем = 12 м²

Площадь отведенная под буфет (на одно посадочное место 0,6 м², численность всех рабочих в первой смене)

S_{столовая}=0,6(R_пр.+R_{вспом. раб.}+R_{руковод. и спец.}+R_служ.+R_МОП+R_уч.)

S_{столовая}=0,6(30+10+8+2+1+1)=31,8 м²

Площадь комнаты для собраний

S_собр=24 м² т.к. R_{всех 1 смены.}=73

Общая площадь цеха определяется

S_общ=S_произв+S_вспом+S_обсл+S_{прох.пр.}+S_{прох.обсл.}

S_общ=1195+438,35+282,5+119,5+28,25=2063,6 м²

4.4 Расчет потребности в транспортных средствах

Детали в механическом цехе с операции на операцию транспортируются электротележками. При выборе грузоподъемности электротележек необходимо предусмотреть, чтобы транспортная партия деталей соответствовала грузоподъемности транспортного средства. Так как масса детали m = 22 кг, то грузоподъемность электротележки, Р_т = 0,75т.

Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле

, (17)

где Q - масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т;

Q = P_заг · N_зап; (18)

- масса заготовки, кг;

P _заг =22/0,9=24,4кг

Q=24,44*40881=999131,64 кг=999,132 т

К_{исп. мет} - коэффициент использования металла, К_{исп. мет} = 0,9; Р_дет - масса детали, кг; N_зап - программа запуска, шт.; i - среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11); q - заполнение электротележки за один рейс, т;

; (19)

- размер транспортной партии, шт.;

P=750/22=34,1=34шт

Принимаем размер транспортной партии Р_пр = 57 шт. Тогда коэффициент загрузки тележки з_з определится

;

=57/34=1,68 (20)

q=57*22=1257кг=1,254т

F_д.т. - действительный годовой времени работы электротележки при работе в одну смену (F_д.т. принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков); m - количество смен работы электротележки в сутки; L_ср - средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м ;V_ср - средняя скорость электротележки, м/мин (V_ср = 100 м/мин); t_з - время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин (t_з = 7 мин); t_р - время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин (t_р = 7 мин).

L_ср определяется по планировке цеха.

S_произв+S_вспом+S_{прох.пр.}=1195+438,35+119,5=1752,85 м²

Ширина пролета 18м

Шаг колонн 6м

1752,85/18=97,4 м

97,4/6=16,2 =16шагов

S_{коррект.}=18м·16шагов·6м=1728 м²

L_{пр.пл.вместе с прох.}= 1728-S_вспом/18=1728-438,35/18=71,65 м

L_ср=4· L_{пр.пл.вместе с прох.}

L_ср=4·72=288м

Потребное количество электротележек определится

К_тр=(999,132*11/60*1,254*4015)* (288/100+7+7)=0,61шт.

Принимаем потребное количество электротележек К_{тр. пр} = 1 шт.

Степень загрузки электротележки по времени определится

; =0,61/1=0,61

где з_т - коэффициент загрузки электротележки; К_тр - расчетное количество электротележек, шт.; К_{тр. пр} - принятое количество электротележек, шт.

4.5 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

Экономическая оценка эффективности производства предполагает учет как капитальных, так и текущих затрат. Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определится

Ф_зд=[(S_{произв.}+S_вспом.+S_{поризв.прох.})·Н_пр.+(S_обсл.+S_{обсл.прох.})·Н_обсл.]·С_зд.,

где Н_пр., Н_обсл. - высота соответственно производственных и обслуживающих помещений, м (Н_пр. = 8м, Н_обсл = 3,5м); С_зд. - стоимость 1 м³ зданий, руб. (С_зд. = 15.000руб.).

Ф_зд=[(1195+438,35 +119,5)·8+(282,5 +28,25)·3,5]·15.000=226650375 р.

Объем здания цеха

V=(S_{произв.}+S_вспом.+S_{поризв.прох.})·Н_пр.+(S_обсл.+S_{обсл.прох.})·Н_обсл.,

V=(800+286,7 +80)·8+(192,5 +19,25)·3,5=10.074,725 м³

Таблица 13 - Расчет стоимости технологического оборудования

Тип станка	Цена станка, руб.на 1989 г.	Коэффициенты переоценки	Новая цена, руб.
1К62	4197	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001*13	360344,4
6Р11	3231	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001*13	277405,7
2Н125	1196	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001*13	102685,7
5350А	6290	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001*13	540043,4
3М152	14214	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001*13	1220377,6

Стоимость технологического оборудования определяется

Ф_{тех.оборуд.} = Ф^опт + С^ТЗР + С^м,

где Ф^опт - оптовая цена оборудования, руб.; С^ТЗР - стоимость транспортно - заготовительных расходов, руб. (С^ТЗР составляют 5% от Ф^опт); С^м - затраты на монтаж оборудования, руб. (С^м составляют 10% от Ф^опт).

Оптовая цена оборудования определяется как

Ф^опт =

где С_ст. - оптовая цена станка, руб.(см. таблицу 1); N_ст. - количество станков, шт. (см. таблицу 4); (коэффициента переоценки нет т.к. цена на станки взята на 2010год).

Ф^опт=570.000·6+1.206.491·7+268.273·5+565.000·5+1.500.000·5= 23.531.802 руб.

С^ТЗР=23.531.802 ·0,05=1.176.590,1 руб.

С^м=33.796.094 ·0,1=2.353.180,2 руб.

Ф_{тех.оборуд.}= 23.531.802 +1.176.590,1 +2.353.180,2 = 27.061.572,3 руб.

Стоимость транспортных средств

С_{тр. ср.} = 1500 руб.;

1·1500·36·26·3,2·2,4·1,4·0,001=15095,81руб.;

С^ТЗР = 15095,81 · 0,05 = 754,79 руб.;

15095,81 + 754,79 = 15850,6 руб.

Стоимость ценного инструмента принимается в размере 8% от стоимости технологического оборудования и определится как

· 0,08;

27.061.572,3 ·0,08 = 2.164.925,78 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 3% от стоимости зданий и оборудования и определится как

· 0,03

(151.120.875 + 27.061.572,3) · 0,03 = 5.345.473,42 руб.

Амортизация основных фондов рассчитывается линейным способом и определится как

,

где А^год - амортизационные отчисления за год, руб.; Н_А - норма амортизации данного вида основных фондов, %; Ф_б - балансовая стоимость основных фондов, руб. (Нормы амортизации основных фондов взяты из табл.9 [1],ст.16).

Амортизация производственных зданий

руб.

Амортизация оборудования

руб.

руб.

Амортизация транспортных средств

руб.

Амортизация ценного инструмента

руб.

Амортизация производственного и хозяйственного инвентаря

руб.

Итоги расчетов стоимости производственных фондов и их амортизация сводятся в таблицу 13.

Таблица 13 - Основные фонды и их амортизация

Группа основных производственных фондов	Первоначальная стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Годовая амортизация, руб.
Здания и сооружения		2,5
Технологическое оборудование (металл. инстр.)		5,0	1.275.950,01
Технологическое оборудование (абразивн. инстр.)	1.542.569,75	5,4	83.298,77
Транспортные средства	15.850,6	12,5	1.981,33
Ценный инструмент	2.164.925,78	20,0
Производственный и хозяйственный инвентарь	5.345.473,42	9,1
Итого	185.708.697,1		6.058.675,2

Обоснованность проектирования машиностроительного предприятия (цеха) в значительной степени зависит от размера текущих затрат на производство изделий или, иначе говоря, от величины себестоимости изделий.

Для определения размера текущих затрат на производство продукции и величины себестоимости единицы изделия необходимо составить и рассчитать смету затрат на производство.

Под сметой затрат на производство понимается «обобщающий сводный документ плана по себестоимости, определяющий структуру себестоимости и объем всех затрат на производство продукции в целом по комплексным статьям и каждому экономически однородному элементу в отдельности».

Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство и определения общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства.

Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции.

Затраты на сырье и основные материалы определятся по формуле

З_{с. м}= М_{с. м}·Ц_{с. м}·К_{т. з}, (21)

где М_{с. м} - масса сырья и материалов, т; Ц_{с. м} - оптовая цена материалов, руб. за тонну (сталь 45000руб. за тонну); К_{т. з} - коэффициент транспортно - заготовительных расходов (К_{т. з} = 1,06).

З_{с. м} =409,33·45000·1,06=19.525.041 руб.

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

,

где Р_заг. - масса заготовки, кг; Р_изд. - масса изделия, кг; Р_изд - масса изделия,кг.

руб.

Затраты на вспомогательные материалы (составляют 2% от стоимости основных материалов).

З_{вспом. мат.}=З_{с. м}·0,02;

З_{вспом. мат.}= 19.525.041 ·0,02=390.500,8 руб.

Годовой расход электроэнергии определится

Q_э= F_д.о •К_с ·?_.К_з •Р_у•N_ст. , (22)

где F_д.о - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; К_з - коэффициент загрузки оборудования по времени (К_з см. таблицу 4); К_с - коэффициент спрос, учитывающий недогрузку по мощности (К_с = 0,2 [1], ст.33, табл.XI);Р_у - установленная мощность отдельных токоприемников, кВт; N_ст. - количество станков, шт. (значения Р_у и N_ст. см. таблицу 1 и таблицу 4).

Q_э=4015·0,2·(1,07·3·30+0,97·3·30+1,01·4·30+0,97·3·30+1,07·3·9,6+0,81·29,6+

+1,05·3·7,5+0,81·2·7,5+0,81·3·7,5+ 0,96·2·7,5)= 4015·0,2·506,87=407.015 кВт·ч

Стоимость электроэнергии определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1кВт·ч электроэнергии на технологические цели и на освещение - 3,07руб.

З_эл.тех.= 212.321,23 ·3,07=1.249.536 руб.

Затраты на освещение устанавливается из расчета 0,015кВт·ч на 1м² площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400.

З_эл.осв.=2400·0,015·1378,45·3,07=152.346,29 руб.

Общие затраты на электроэнергию

З_эл.= З_эл.тех.+ З_эл.осв.

З_эл.= 1.249.536+152.346,29 =1.401.882,29руб.

Затраты на сжатый воздух определятся

З_с.в.=С_с.в.•Q_с.в., (23)

где С_с.в. - стоимость 1 м³ сжатого воздуха, руб. (С_с.в.=0,23руб./м³); Q_с.в. - годовой расход сжатого воздуха, м³.

Количество станков подлежащих обдувке составляет 12% от общего числа станков.

N_{ст. обд.} = 28 • 0,12 = 3,36 . принимаем 4 шт.

Расход сжатого воздуха на обдувку станков 4·2=8 м³/ч.

Количество станков с пневмозажимами составляет 22% от общего числа станков.

N_пневм. = 28 • 0,22 = 6,16. принимаем 7 шт.

Расход воздуха на использование пневмозажимов (из расчета 4м³/ч на один станок с пневмозажимом) 7·4=28 м³/ч.

Годовой расход сжатого воздуха

Q_с.в.=1,5?Q_непр•К_и•F_д.о.•m•К_з, (24)

где Q_непр - расход воздуха при непрерывной работе, м³/ч ; К_и - коэффициент использования воздухоприемников оборудования (К_и = 0,75); К_з - средний коэффициент загрузки оборудования по времени (см. табл.4).

Q_с.в.=1,5·(8+28)·0,75·4015·0,99=156.103,2 м³

З_с.в=0,23·156.103,2 =35.903,74 руб.

Затраты на воду для производственных целей:

З_в=С_в•Q_вод, (25)

где С_в - стоимость 1 м³ воды, руб. (С_в = 25,94 руб./м³); Q_вод - годовой расход воды, м³.

Q_вод=(q_вод•С•F_д.о.•m•К_з)/1000, (26)

где - q_вод - часовой расход воды на один станок, л (q_вод = 0,6 л/ч); С - количество станков.

Q_вод=(0,6•28•4015·0,96)/1000=64,75 м³.

З_в=25,94•64,75 =1.680 руб.

Затраты на воду для бытовых целей:

1 - для хозяйственно - питьевых нужд (расход 25л в смену на каждого работника)

2 - для душевых (учитываем производственных рабочих, вспомогательных рабочих обслуживающих оборудование, МОП и учеников. Из расчета 40л на процедуру)



3 - для умывальников (расход 3л для каждого работающего на процедуру. Число процедур равно 2)

Общие затраты на воду для бытовых целей

З_{в. быт.} = З_в.х.п. + З_в.д.д. + З_в.д.ум.;

З_{в. быт.} = + += 33.094,77 руб.

Затраты на пар для производственных нужд

З_п = С_п • Q_п, (27)

где С_п - стоимость пара, руб./т (на отопление С_п = 30руб./т, на технологические цели С_п = 900,2 руб./т); Q_п - расход пара, т.

Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,17кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.

Q_п = 0,17 · Q_вод;

Q_п = 0,17 · 64,75 = 11,01 т

З_п = 900,2 •11,01 = 9908,95 руб.

Расход пара на отопление и вентиляцию

Q_п = (q_т · V · Н)/1000 · i, (28)

Где q_т - расход тепла на 1 м³ здания, ккал/ч (q_т = 17 ккал/ч); V - объем здания, м³ (V=10.074,725 м³); Н - количество часов в отопительном периоде (Н = 4320 ч); i - теплота испарения, ккал/кг (i = 540 ккал/кг).

Q_п = (17·10.074,725 · 4320)/(1000 · 540) =1370,16 т;

Затраты на пар на отопление и вентиляцию:

З_{п. отоп} = 900,2•1370,16 = 1.233.418 руб.

Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется

1) из годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственных рабочих;

2) годового фонда зарплаты промышленно - производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих

Р_опр=?S_п•R•F_д.р.·К_в·(1+0,6), (29)

где S_п - часовая тарифная ставка данной категории рабочих (таблица 5); R - количество рабочих данного разряда; F_д.р.- действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.( F_д.р.=1820ч); К_в - коэффициент выполнения норм (см. выше). Учитывается величина районного коэффициента и дальневосточного коэффициента.

Р_опр=(7·52+8·70,72+7·87,88+8·99,32+6·112,32+5·126,88)· 1820·1,15·(1+0,6)= =5272,8· 1820·1,15·1,6=17.657.552,64 руб

Основная заработная плата учеников

Р_уч=0,75•S_{п 1-го разряда}•7_ч•260•R; (30)

Р_уч=0,75•52•7•260•2=212.940 руб.

Дополнительная заработная плата

В дополнительную заработную плату производственных рабочих и учеников входят:

1) оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной)

руб.;

2) оплата 1-го сокращенного часа в день у учеников по тарифу 1-го разряда

руб.

Доплаты к основной заработной плате:

1) выплаты за сверхурочные часы работы и простои (1,5?2% от основной)

Р_{сверх ур.} =17.657.552,64 ·0,017=300.178,40 руб.;

2) доплаты по премиальной системе (15% от основной)

Р_прем = Р_опр · 0,15;

Р_прем =17.657.552,64 ·0,15=2.648.632,9 руб.;

3) доплаты неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5?10 человек ? 10% тарифной ставки соответствующего разряда).

Число бригад определится

Всего производственных рабочих 41чел.

N_бр = 41/10=4,1=5 бригад;

В каждой бригаде по 1 бригадиру: 3 бригадира VI разряда и 2 бригадира V разряда.

Р_{допл. бр.} =(3•126,88+2•112,32)•0,1·1820=156.345,28 руб.;

4) доплата за обучение учеников (2000 рублей за одного ученика в месяц)

Р_обуч. =2000•2•12=48.000 руб.;

5) доплата за работу в ночное время (с 22 до 6 утра) в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы

Р_{ночн. вр.} =1/7•4_ч•130·(7·52+8·70,72+7·87,88+8·99,32+6·112,32+5·126,88)

=391.693,71 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих с учетом доплат к основной заработной плате

Годовая основная зарплата вспомогательных рабочих определяются на условиях повременной оплаты по определенному разряду.

1) обслуживающих оборудование

руб.;

2) не обслуживающих оборудование

руб.;

руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих (составляет 17% от основной заработной платы).

руб.

руб.

руб.

Годовой фонд основной заработной платы руководителя, специалистов, служащих и МОП определяется на основе штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (30%) и дальневосточного коэффициента (30%).

руб.

Дополнительная заработная плата составляет 15-18% от основной для руководителей и специалистов, 10-12% для служащих и МОП.

Отчисления на социальные нужды составляют 26% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, вспомогательных рабочих, руководитель, специалистов, служащих, МОП и учеников.

Расходы на подготовку и освоение производства определяется в размере 10-15% от стоимости оборудования:

З_{подг.осв.пр-ва}=33.796.094 ·0,12=4.055.531,28 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) включают:

1) Амортизацию оборудования транспортных средств, а также ценных инструментов:

А = 1.943.275,41+1.981,33+621.848,13=2.567.104,87 руб.

2) Расходы на эксплуатацию оборудования:

Объединяет затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования).

Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.

Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:

- 138,75 руб. в год для шлифовальных и заточных станков (С_шлиф.=7шт.; С_зат.=3шт.);

- 165 руб. в год для фрезерных станков (С_фрез.=10шт.);

- 129,75 руб. в год для легких универсальных и специальных станков (С_ток.=9шт.; С_рем.=2шт.; С_сверл.=8шт.; С_строг.=7 шт.).

З_{тек.рем.}=(138,75·(3+7)+165·10+129,75·(9+2+8+7))10=64.110 руб.

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:

- 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;

- 96 руб. для прочих станков.

Электродвигатели мощностью до 5 кВт имеют группу ремонтной сложности 1, от 5 до 10 кВт - 2,1.

З_{рем. эл. двиг.}=168·10·2,1+96·(9+10+7+7)·2,1+96·8=10.948,8 руб.

Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 15% от его первоначальной стоимости.

З_{рем. инстр.}=Ф_инстр.·0,15;

З_{рем. инстр.}= 3.109.240,65 ·0,15=466.386,10 руб.

3) Расходы по внутризаводскому перемещению грузов.

Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино - часа (С_м.-ч = 5,85 руб. см. [1], ст.33, табл.XII.)

З_груз.=F_д.о.·m·з_Т·С_м.-ч ;

З_груз.=4015·0,71·5,85=16.676,30 руб.

4) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется из расчета 110 руб. на одного работающего в цехе (учитываются производственные рабочие, вспомогательные рабочие, обслуживающие оборудование, ученики).

З_изн=(R_пр.+ R_{вспом.обсл.обор.}+ R_уч.)110

З_изн. =(41+12+2)·110=9.130 руб.

Затраты, связанные с работой оборудования, оформляются в виде сметы (таблица 13).

Таблица 14 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статья расхода	Сумма, руб.
1 Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов	2.567.104,87
2 Эксплуатация оборудования	8.215.553,67
3 Текущий ремонт оборудования, дорогостоящего инструмента и транспортных средств	541.444,9
4 Внутризаводские перемещения грузов	16.676,30
5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	9.130
Всего РСЭО	11.349.909,74

Цеховые расходы включают в себя:

1) заработную плату основную и дополнительную:

а) руководителей и специалистов;

б) служащих;

в) МОП;

г) вспомогательных рабочих не обслуживающих оборудование;

д) учеников.

2) отчисления на социальные нужды по всем вышеуказанным статьям заработной платы;

Таблица 15 - Ведомость заработной платы и отчислений на социальные нужды входящих в цеховые расходы

Категории работающих	Заработная плата, руб.	Отчисления на социальные нужды, руб.
	основная	дополнительная
Руководитель	230.400	36.864	69.488,64
Специалисты
Служащие
МОП
Вспомогательные рабочие
Ученики	212.940	40.560
Всего	7.777.144,8	1.260.810,82	2.349.868,46

3) амортизация зданий, сооружений, инвентаря:

А=+;

А=5.518.509,38+708.724,06=6.227.233,44 руб.;

4) содержание зданий, сооружений, инвентаря:

Объединяет затраты на электроэнергию для освещения, воду для бытовых нужд, на пар для отопления, на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий), на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий);

З_з.с.и.=З_эл.осв.+З_{в. быт.}+З_{п. отопл}+Ф_зд·0,03+(Ф_зд+Ф_{тех.оборуд.})·0,01;

З_з.с.и.= 222.620,44 +55.526,65 +1.801.642,28 +220.740.375·0,03+

+(220.740.375+ 38.865.508,1)·0,01=11.298.059,45 руб.;

З_{вспом.матер.}= 220.740.375·0,03=6.622.211,25 руб.

5) текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря:

Затраты на текущий ремонт зданий и сооружений рассчитывается в размере 3% от первоначальной их стоимости:

З_{тек.рем.з.с.и.}=Ф_зд·0,03·10 ;

З_{тек.рем.з.с.и.}= 220.740.375·0,03·10=66.222.112,5 руб.;

6) испытания, опыты и исследования, рационализацию и изобретательство: Определяются из расчета 200 руб. в год на одного работающего;

З_испыт.=200·R_{всех раб.};

З_испыт.=200·143=28600 руб.;

7) охрана труда:

Определяются из расчета 100 руб. в год на одного работающего;

З_охр.т.=100·R_{всех раб.};

З_охр.т.=100·143=14300 руб.;

8) износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря:

Определяются из расчета 100 руб. в год на одного работающего;

З_износ=100·R_{всех раб.};

З_износ=100·143=14300 руб.;

9) прочие расходы:

Оплата командировок, почтово - телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяется из расчета 240руб. в год на одного руководителя, специалиста и служащего.

З_{прочие1}=240·16=3.840 руб.

Прочие расходы устанавливаются в размере 5% от всех цеховых расходов.

З_{прочие2}=(7.777.144,8+1.260.810,82+2.349.868,46+6.227.233,44+11.298.059,45 +6.622.211,25+28.600+28.600+14.300+3.840)·0,05= 1.780.533,41 руб.

?З =4.560+1.780.533,41 =1.785.093,41 руб.

Результаты расчетов цеховых расходов сводятся в таблицу 16.

Таблица 16 - Смета цеховых расходов

Статья расхода	Сумма, руб.
1 Основная и дополнительная заработная плата (руководителя, специалистов, служащих, МОП, учеников, вспомогательных рабочих не обслуживающих оборудование)	9.037.955,62
2 Отчисления на социальные нужды	2.349.868,46
3 Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	6.227.233,44
4 Содержание зданий, сооружений, инвентаря	11.298.059,45
5 Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря	66.222.112,5
6 Испытания, опыты и исследования, рационализацию и изобретательство	28600

Подобные документы

• Проектирование поточной линии обработки детали типа "стакан"

  Выбор поточной линии обработки детали. Оперативное и подетальное планирование, расчет технико-экономических показателей производства. Стандарт-план обработки деталей на однопредметной непрерывно-поточной линии и определение внутрилинейных заделов.
  
  курсовая работа [344,6 K], добавлен 24.12.2011
  

• Проектирование участка механического цеха для изготовления детали "Вал-шестерня"

  Определение типа производства для изготовления детали "вал–шестерня". Разработка операционного технологического процесса обработки детали. Расчёт погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима. Потребность в оборудовании и персонале.
  
  дипломная работа [115,6 K], добавлен 03.05.2012
  

• План машиностроительного производства

  Проектирование производственных участков и вспомогательных подразделений цеха машиностроительного производства. Разработка производственной структуры цеха и схемы управления. Составление объемно-планировочных решений и расчет планировки оборудования.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 27.07.2010
  

• Проект организации механического цеха

  Обоснование типа производства и производственной структуры цеха. Определение вида движения партий деталей и расчёт длительности производственного цикла. Методика расчета основных технико-экономических показателей цеха. Расчёт численности работников цеха.
  
  курсовая работа [301,3 K], добавлен 04.11.2011
  

• Технология производства

  Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций, маршрут обработки детали.
  
  курсовая работа [30,3 K], добавлен 06.11.2008
  

• Проектирование прерывно-поточной линии механической обработки деталей на металлорежущих станках

  Проектирование прерывно-поточной линии для массового производства деталей типа - втулка. Расчет количества оборудования, численности работающих, себестоимости детали, технико-экономических показателей проекта, обоснование его экономической эффективности.
  
  курсовая работа [495,6 K], добавлен 05.04.2010
  

• Изготовление детали "Хвостовик"

  Характеристика и свойства материала для изготовления детали "Хвостовик" - стали 45. Анализ технологичности данной детали, определение и обоснование типа ее производства, технико-экономическая оценка. Этапы производства хвостовика, определение припусков.
  
  курсовая работа [659,4 K], добавлен 31.05.2010
  

• Организация производства и планирование прерывно-поточной линии для массового производства деталей типа "Втулка"

  Проектирование однопредметной прерывно-поточной линии: расчет количества оборудования, численности работающих, календарно-плановых нормативов, технико-экономических показателей работы участка. Обоснование экономической эффективности проектных решений.
  
  курсовая работа [233,0 K], добавлен 26.03.2010
  

• Проектирование производства участка механической обработки деталей

  Определение основных технико-экономических показателей производственного процесса участка механической обработки деталей в условиях выбранного типа производства. Расчет количества оборудования участка и его загрузки, численности персонала участка.
  
  курсовая работа [69,7 K], добавлен 12.12.2010
  

• Проектирование машиностроительного производства

  Расчет потребного оборудования, численности основных, вспомогательных и инженерно-технических работников, производственной площади для проектирования участка механического цеха по обработке деталей типа фланец в условиях мелкосерийного производства.
  
  курсовая работа [86,2 K], добавлен 16.12.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам