Производство портландцемента

Особенности технологического производства цемента. Анализ мокрого, сухого, полусухого и комбинированного способов производства портландцементного клинкера на цементных заводах. Нормы потерь и естественной убыли цемента на предприятиях стройиндустрии.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 30.09.2012
Размер файла 98,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Процесс производства портландцемента складывается из следующих основных технологических операций:

1) добыча сырьевых материалов и доставка их на завод;

2) дробление и помол сырьевых материалов;

3) приготовление и корректирование сырьевой смеси;

4) обжиг смеси (получение клинкера);

5) помол клинкера с добавками (получение цемента).

В зависимости от вида подготовки сырья на обжиг различают мокрый, сухой, полусухой и комбинированный способы производства портландцементного клинкера. При мокром способе производства помол сырьевых материалов, их смешивание и корректирование сырьевой смеси осуществляются в присутствии определенного количества воды, а при сухом способе все перечисленные операции производятся с сухими материалами. В некоторых случаях сухую сырьевую смесь гранулируют, добавляя при грануляции необходимое для образования прочных гранул количество воды. Такой способ производства портландцементного клинкера называется полусухим.

Каждый из этих способов имеет достоинства и недостатки. Например, в присутствии воды облегчается измельчение материалов и проще достигается однородность смеси, но расход тепла на обжиг сырьевой смеси при мокром способе на 30-40% больше, чем при сухом. Кроме того, значительно возрастает необходимый объем печи при обжиге мокрой сырьевой смеси (шлама), так как значительная часть ее выполняет функции испарителя воды.

Сущность комбинированного способа заключается в том, что сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, а затем ее максимально обезвоживают (фильтруют) на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи.

Выбор способов производства портландцементного клинкера определяется рядом факторов технологического и технико-экономического характера: свойствами сырья, его однородностью и влажностью, наличием достаточной топливной базы в районе строительства и др.

В природной влажности сырья более 8-10% оказывается целесообразным мокрый способ. Мокрый способ более выгодно применять также при использовании двух мягких компонентов (глины и мела), так как измельчение их легко достигается разбалтыванием в воде. Сухим способом рационально получать портландцементный клинкер при однородном по составу сырье в случае, если влажность его не превышает 8-10%. Полусухой дает хорошие результаты при изготовлении клинкера из достаточно пластичных сырьевых материалов, когда при грануляции смеси образуются прочные и термостойкие гранулы. При хорошей фильтруемости сырьевых шламов предпочтение следует отдавать комбинированному способу.

В Советском Союзе преобладает мокрый способ производства. В ближайшие годы намечается широкое внедрение в цементную промышленность сухого способа.

портландцементный клинкер

1. Мокрый способ производства

На цементных заводах, работающих по мокрому способу, в качестве сырьевых материалов для производства портландцементного клинкера обычно используют мягкий глинистый и твердый известняковый компоненты. В этом случае технологическая схема производства цемента выглядит следующим образом:

Начальной технологической операцией получения клинкера является измельчение сырьевых материалов. Необходимость тонкого измельчения сырьевых материалов определяется тем, что однородный по составу клинкер можно получить лишь из хорошо перемешанной сырьевой смеси, состоящей из мельчайших частичек ее компонентов.

Куски исходных сырьевых материалов нередко имеют размеры до 1200 мм. Получить из таких кусков материал в виде мельчайших зерен можно только за несколько приемов. Вначале куски подвергаются грубому измельчению . дроблению, а затем тонкому . помолу. Для грубого измельчения материалов применяют различные дробилки, а тонкое измельчение в зависимости от свойств исходных материалов производят в мельницах или в болтушках в присутствии большого количества воды.

При использовании в качестве известкового компонента мела, его измельчают в болтушках. Если применяют твердый глинистый компонент, то после дробления его направляют в мельницу.

Из болтушки глиняный шлам перекачивают в мельницу, где измельчается известняк. Совместное измельчение двух компонентов позволяет получать более однородный по составу сырьевой шлам.

В сырьевую мельницу известняк и глиняный шлам подают в определенном соотношении, соответствующем требуемому химическому составу клинкера. Однако даже при самой тщательной дозировке исходных материалов не удается получить из мельницы шлам необходимого химического состава из-за колебаний химического состава сырья одного и того же месторождения. Чтобы получить шлам заданного химического состава, его корректируют в бассейнах.

Для этого в одной или нескольких мельницах приготовляют шлам с заведомо низким или высоким содержанием CаCO3 (называемым титром) и этот шлам в определенной пропорции добавляют в корректирующий шламовый бассейн.

Приготовленный таким образом шлам, представляющий собой сметанообразную массу с содержанием воды до 35-45%, насосами подают в расходный бачок, откуда равномерно сливают в печь.

Для обжига клинкера при мокром способе производства используют вращающиеся печи. Они представляют собой стальной барабан длиной до 150-230 м и диаметром до 7 м, футерованный внутри огнеупорным кирпичом; производительность таких печей достигает 1000-3000 т клинкера в сутки.

Барабан печи устанавливают с уклоном 3-40 гр. шлам подают с поднятой стороны печи . холодного конца, а топливо в виде газа, угольный пыли или мазута вдувают в печь с противоположной стороны (горячего конца). В результате вращения наклонного барабана находящиеся в нем материалы продвигаются по печи в сторону ее горячего конца. В области горения топлива развивается наиболее высокая температура: материала - до 15000 С, газов - до 17000 С, и завершаются химические реакции, приводящие к образованию клинкера.

Дымовые газы движутся вдоль барабана печи навстречу обжигаемому материалу. Встречая на пути холодные материалы, дымовые газы подогревают их, асами охлаждаются. В результате, начиная от зоны обжига, температура газа вдоль печи снижается с 1700 до 150-2000 С.

Из печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается движущимся навстречу ему холодным воздухом.

Охлажденный клинкер отправляют на склад. В ряде случаев клинкер из холодильника направляют непосредственно на помол в цементные мельницы.

Перед помолом клинкер дробят до зерен размером 8-10 мм, чтобы облегчить работу мельниц. Измельчение клинкера производится совместно с гипсом, гидравлическими и другими добавками. Совместный помол обеспечивает тщательное перемешивание всех материалов, а высокая однородность цемента является одной из важных гарантий его качества.

Гидравлические добавки, будучи материалами сильно пористыми, имеют, как правило, высокую влажность (до 20-30% и более). Поэтому перед помолом их высушивают до влажности примерно 1%, предварительно раздробив до зерен крупностью 8-10 мм. Гипс только дробят, так как его вводят в незначительном количестве и содержащаяся в нем влага легко испаряется за счет тепла, выделяющегося в мельнице в результате соударений и истирания мелющих тел друг с другом и с размалываемым материалом.

Из мельницы цемент транспортируют на склад силосного типа, оборудованный механическим (элеваторы, винтовые конвейеры), пневматическим (пневматические насосы, аэрожелоба) или пневмомеханическим транспортом.

Отгружают цемент потребителю либо в таре - в многослойных бумажных мешках по 50 кг, либо навалом в контейнерах, автомобильных или железнодорожных цементовозах, в специально оборудованных судах. Каждая партия цемента снабжается паспортом.

Для выполнения всех технологических операций производства портландцемента применяется разнообразное оборудование - дробилки, мельницы, печи и т.д., которое объединяется в поточную линию. Схема расположения агрегатов представлена на генеральном плане цементного завода, работающего на пластичных сырьевых материалах и газообразном топливе.

2. Сухой способ производства

Производство портландцементного клинкера по сухому способу складывается из следующих операций.

Известняк и глину предварительно дробят, затем высушивают до влажности примерно 1% и измельчают в сырьевую муку. Сушат известняк и глину либо раздельно, используя для этой цели сушильные барабаны или другие тепловые аппараты, либо совместно в сырьевых сепараторных мельницах, в которых одновременно осуществляются помол и сушка материалов. Последний способ более эффективен и применяется на большинстве новых заводов, работающих по сухому способу.
Для получения сырьевой муки определенного химического состава мельниц ее направляют сначала в смесительные, а затем в корректирующие силосы, куда дополнительно подается сырьевая мука с заведомо низким или высоким титром (содержанием CаCO3). В силосах мука перемешивается сжатым воздухом.

Подготовленная сырьевая смесь поступает в систему циклонных теплообменников, состоящую из нескольких (обычно четырех) степеней циклонов, соединенных между собой и с короткой (40-70 м) вращающейся печью газоходами. Проходя последовательно через все циклоны, сырьевая мука нагревается движущимися ей навстречу дымовыми газами, выходящими из печи. Время пребывания смеси в циклонных теплообменниках не превышает 25-30 с. Несмотря на это, сырьевая мука не только успевает нагреться до температуры 700-800 С, но и полностью дегидратируется и частично (на 20-25%) декарбонизируется. Из циклонов материал поступает в печь, где происходят дальнейшие реакции образования цементного клинкера. Из печи клинкер пересыпается в холодильник, и после охлаждения направляется на клинкерный склад.

Другие технологические операции при сухом способе производства - подготовка гидравлических добавок и гипса, помол цемента, его хранение и отправка потребителю - такие же, как и при мокром способе.

3. Полусухой способ производства

Схема получения портландцементного клинкера при полусухом способе производства состоит из следующих операций.

Приготовление сырьевой муки в этом случае производится как и при сухом способе производства. Полученная мука проходит стадию грануляции в барабанных или тарельчатых грануляторах, и в виде гранул размером 10-20 мм и влажностью 11-16% поступает на обжиг.

Гранулированную сырьевую смесь обжигают в коротких вращающихся печах, оборудованных конвейерными кальцинаторами (эти установки для получения клинкера называют печами Леполь).

Гранулы сначала поступают на конвейерный кальцинатор - бесконечную, заключенную в неподвижный кожух колосниковую решетку, движущуюся со скоростью 25-50 м/ч. Выходящие из печи газы проходят через слой гранул, лежащий на решетке, и нагревают материал до температуры около 900 С, полностью высушивая его и частично на 20-30% декарбонизируя. Подготовленный таким образом материал поступает во вращающуюся печь, в которой завершается образование цементного клинкера.

Гранулированную или брикетированную сырьевую смесь можно обжигать в шахтных печах, которые представляют собой вертикальную шахту, футерованную внутри огнеупорным кирпичом. В этом случае гранулирование или брикетирование сырьевой смеси производится совместно с частицами угля, которые добавляют в муку при ее помоле (способ "черного брикета").

Гранулы или брикеты поступают в шахтную печь сверху, нагреваются горячими дымовыми газами и за счет сгорания запрессованных в них частичек угля. Образовавшийся клинкер выгружается внизу шахты и направляется на склад.

Остальные операции производства портландцемента не отличаются от соответствующих стадий мокрого способа производства.Цемен

4. Комбинированный способ производства

Комбинированный способ производства портландцемента заключается в подготовке сырьевых материалов по мокрому способу, а обжиге смеси - по схеме полусухого. Основные технологические операции и последовательность их выполнения при комбинированном способе получения клинкера следующие.

Приготовленный в сырьевой мельнице шлам влажностью 35-45% после его корректировки поступает в дисковый или барабанный вакуумфильтр, где он обезвоживается до влажности 16-20%. Образующийся при этом "сухарь" смешивается затем с пылью, уловленной электрофильтрами из дымовых газов печи; добавка пыли предотвращает слипание "сухаря" и снижает остаточную влажность в нем до 12-14%.

Приготовленная таким образом сырьевая смесь поступает на обжиг, который может осуществляться в печах полусухого способа производства.

Остальные операции производства портландцемента по комбинированному способу не отличаются от соответствующих стадий мокрого способа производства.

5. Хранение и упаковка

В силосах цемент хранится до упаковки и отгрузки потребителю. При хранении цемента в силосах происходит его охлаждение до 30-500. При хранении гасится свободная СаО, что улучшает свойства цемента, кроме того, хранение вызывает замедление сроков схватывания цемента. Период выдерживания цемента в силосах используется для определения лабораторной марки цемента. Силосы также являются промежуточным буферным складом, обеспечивающим непрерывную работу завода при периодичности отгрузки. До недавнего времени силосы проектировали на возможность хранения 20-суточной выработки завода. Переход цементных заводов на выпуск цемента гарантированной марки позволил сократить емкость силосов до 10-11-суточной выработки завода.

С целью снижения капитальных затрат и удешевления строительства наблюдается тенденция к переходу на строительство силосов большого диаметра. При установке силосов D = 18 м для хранения 10-суточной выработки цемента завода с двумя печами D = 5 м и l = 185 м достаточно установить четыре силосных банки. При выработке на заводе цемента различных типов целесообразно строить большее число силосов меньшего диаметра (D = 8-10 м), наличие которых обеспечивает также более эффективный контроль отгружаемых с завода партий цемента.

Силосы обычно выполняются в виде железобетонных банок D = 8, 10, 12, 15, 18 м и высотой от 25 до 30 м. Силос D = 10-12 м способен вместить 2500-4000 т цемента, а емкость силоса D = 18 м достигает 10000 т. Силосы D = 8-12 м устанавливают в два ряда блоками по 6-8 силосов, а силосы большого диаметра . в один ряд блоками по 3-4 силоса. Силосы устанавливают на железобетонных плитах или на колоннах. Силосы на плитах стоят дешевле, но менее удобны в работе.

Выгрузку цемента ведут или с выпускных устройств, расположенных сбоку, в этом случае железнодорожные пути располагают рядом с силосами, или из днищ. В последнем случае железнодорожные пути проходят между колонн. Для погрузки цемента навалом в автомашины устраивают специальные выносные бункеры, куда цемент транспортируют пневматическими насосами. Иногда автомобильная дорога прокладывается под силосом и выгрузка ведется непосредственно из силоса.

Для выгрузки цемента днища силосов выкладывают пористыми керамическими, бетонными или металлическими плитками (пористая бронза). Общая площадь днища, занятая пористыми плитками, составляет 15-20%. Под плитки подается сжатый воздух, предварительно полностью обезвоженный и очищенный от масла, которое может попасть из компрессов. На 1 м2 плиток подается 0,25 м3 воздуха в минуту. Сжатый воздух, пройдя пористые плитки, аэрирует цемент и делает его подвижным, способным вытекать из силоса через специальные задвижки . донные или боковые пневморазгружатели. Иногда выпуск аэрированного цемента производят через аэрожелоба, которые вводятся в силос через стенку. Сжатый воздух в силос можно вводить также через перфорированные трубы, обтянутые специальной термостойкой тканью. С помощью резиновых рукавов, течек цемент навалом погружается в крытые железнодорожные вагоны или специальные вагоны . цементовозы и автоцементовозы.

В разных странах различное количество цемента отгружается навалом. В нашей стране и США до 80% цемента отправляют навалом и только 20% упаковывают в мешки. В странах, где нет большого числа крупных строек, упаковывают большую долю цемента в бумажные мешки, изготовляемые из 4-5 слоев крафт-бумаги, которая не промокает и выдерживает нагрев до 1500. В одном из углов мешка имеется клапан, который автоматически закрывается при наполнении мешка цементом. Мешок вмещает 50 кг и весит 300 г. упаковка в мешки уменьшает потери от распыла, упрощает контроль качества и испытание цемента, защищает цемент от атмосферных воздействий. Считают, что упаковка удорожает цемент, однако усовершенствование упаковки и применение специальных машин, механизирующих погрузку мешков в вагоны, делают перевозку цемента в мешках не дороже, чем насыпью. При этом следует помнить, что применение специальных вагонов-цементовозов, также сокращающее потери цемента от распыла при транспортировке, удорожает перевозку в результате того, что цементовозы совершают обратные рейсы порожняком.

Упаковку цемента в мешки ведут специальные упаковочные машины штуцерные и карусельные. Штуцерные машины имеют небольшую производительность 35-50 т/ч (700-1200 мешков в час). Из-за малой производительности штуцерных машин приходилось устанавливать несколько машин и строить склад для упакованного цемента, чтобы не задерживать погрузку в момент подачи вагонов. Карусельные машины изготовляют 5, 6, 10, 12 и 14-сосковыми. 12-сосковые упаковывают до 90 т/ч, 14-сосковые . до 120 т/ч. Установка карусельной машины позволяет отказаться от строительства склада тарированного цемента и вести погрузку прямо от машины в вагоны.

Цемент из силосов аэрожелобами и элеваторами, а иногда пневмонасосами подается в бункер упаковочных машин или в специальную камеру для уплотнения цемента. Камера имеет ячейки . соты, отделенные друг от друга вертикальными стенками. Поток цемента распределяется благодаря ячейкам на большое число струй. Соты приводятся в вибрационное движение в направлении, перпендикулярном движению цемента, в результате чего из цемента удаляется воздух. Уплотнение цемента позволяет применять более короткие мешки, а самое главное, мешки настолько плотно заполняются цементом, что разрывы мешков при транспортировке почти полностью устраняются. Раньше потери (небезвозвратные) при упаковке цемента достигали из-за разрыва мешков 1,5-3%. Перед подачей в бункер упаковочной машины или камеру для уплотнения цемент проходит просеивающий шнек, отделяющий посторонние предметы. Мешки с цементом подают на транспортер, направляющий их к погрузочной платформе, на которой установлен второй распределительный транспортер. Для подачи и штабилирования мешков в вагоне применяют специальные машины, представляющие короткий транспортер со штабилирующей головкой. Штабилирующая головка выполнена в виде качающегося ленточного транспортера, меняющего угол наклона и поворачивающегося по вертикали. Такие машины укладывают в штабеля при погрузке вагонов до 1800 мешков (50 т) в час и до 1000 мешков . при погрузке автомашин.

Для учета отгруженного цемента под группой силосов устанавливают вагонные или автомобильные весы с платформой длиной до 40 м и грузоподъемностью до 200 т. Иногда под каждым силосом устанавливают тензометрические весовые установки. Показания всех весовых устройств передаются на центральный диспетчерский пункт. Для снижения потерь цемента при транспортировке широко используются специальные цементовозы в виде железнодорожных вагонов грузоподъемностью 60 т и автомобили грузоподъемностью 5, 10 и 20 т. Цементовозы оборудованы устройствами для пневматической выгрузки цемента. Применение специализированных вагонов и машин-цементовозов позволяет снизить потери при погрузке и транспортировке до 0,5%. Железнодорожные цементовозы не получают особого распространения из-за порожнего пробега при возврате вагонов на завод.

За рубежом строят механизированные распределительные установки (цементные элеваторы), которые располагаются в местах крупного потребления цемента. Установки состоят из силосов и оборудования для пневморазгрузки цемента, прибывающего навалом. Иногда эти установки оборудованы упаковочными машинами. Емкость силосов позволяет хранить до 25 тыс. т цемента.

Меньшее распространение получили помольные установки, которые включают цех размола клинкера и силосы. Строительство помольных установок особенно целесообразно при металлургических заводах для выпуска шлакопортландцемента.

Многие крупные заводы, расположенные на берегу рек или морей, отправляют цемент в баржах или морских судах. Более целесообразно применение судов-цементовозов. Для этих целей выпускают самоходные баржи, на которых установлены бункеры для цемента каждый емкостью по 12 м3. Для перевозки цемента строятся также специальные суда, оборудованные бункерами и упаковочными машинами.

6. Типовые нормы трудноустранимых потерь цемента на предприятиях стройиндустрии

1 Разгрузка цемента 0,15% от массы

2 Складирование и хранение 0,20% от массы

3 Подача на БСУ 0,10% от массы

4 Дозирование и подача в бетономешалку 0,05% от массы

5 Приготовление бетонной смеси 0,10% от массы

6 Транспортирование бетонной смеси к месту укладки

- бетоноукладчиками, бадьями 0,20% от массы

- транспортерами 0,23% от массы

- самосвалами 0,40% от массы

7 Укладка и формование бетонной смеси: в цехах:

- по агрегатно-поточной, конвеерной и стендовой технологии 0,30% от массы

- по кассетной технологии 0,25% от массы

- на полигонах 0,35% от массы

7. Типовые нормы естественной убыли цемента при транспортировании

1 Железнодорожный (в крытых вагонах-хопперах и цистернах-цементовозах насыпью) 0,4% от массы

2 Морской (в таре) 0,25% от массы

3 Морской (в таре без перегрузки) 0,25% от массы

4 Речной (в таре, при перевалке с речного на железнодорожный транспорт и обратно) 0,3% от массы

5 Речной (а таре, при перегрузке из судна в судно) 0,3% от массы

6 Автомобильный (в таре) 0,25% от массы, экология цементного производства

Главные воздействия на окружающую среду при производстве цемента связанны со следующими факторами:

- Пыль (выбросы из дымовых труб и быстроиспаряющиеся компоненты)

- Газообразные выбросы в атмосферу (NOx, SO2, CO2, VOC, другие)

- Другие выбросы (шум и колебания, запах, техническая вода, отходы производства и т.д.)

- Потребление ресурсов (энергия, сырье)

8. Пыль

Исторически, выбросы пыли (особенно от печей), как загрязняющий окружающую среду фактор цементного производства, вызывают наибольшее беспокойство.

В основном причиной выбросов пыли являются сырьевые заводы, печи для обжига, клинкерные холодильники, цементные мельницы. Основная особенность этих процессов это то, горячий отработанный газ или отработанный воздух проходит через измельченный до состояния пыли материал, что приводит к образованию дисперсионной смеси газа и пыли. Основные свойства частиц зависят от исходного материала а именно сырьевого материала, клинкера или цемента.

На данный момент доступны современные технические методы снижения пыли (электростатические осадители, фильтры), что снизило пылеобразование в цементной промышленности за последние 20 лет приблизительно на 90 %.

Пылеобразование из рассредоточенных источников на территории завода (“сдуваемая пыль”), может происходить в результате хранения и погрузки то есть в транспортной системе, складских запасах, во время движения подъемного крана, упаковки в мешки, и т.д., и в процессе транспортировки, во время движения транспорта по грунтовым дорогам.

Поскольку химический и минералогический состав цементной пыли подобен природному камню, ее воздействие на здоровье человека считается вредным, но не токсчиным.

Снижение и контроль за пылеобразованием на современном цементном заводе нуждается в инвестировании и компетентных методах управления, но это уже не технические проблемы.

9. Выделение газов в атмосферу

Газообразные выделения от системы печей, выбрасываемые в атмосферу, являются проблемой номер один в борьбе с загрязнением окружающей среды при производстве цемента сегодня.

Основные газы, которые выбрасываються в атмосферу это - NOx и SO2. Другие менее вредные соединения - VOCs (летучие органические соединения), CO, аммиак, HCl, и тяжелые металлы.

CO2 - газ, который в значительных количествах используется для отопления оранжерей, теплиц.

Формирование NOx является неизбежным следствием высоко температурных процессов горения.

Сера, поступающая в печи вместе с сырьем и топливом в значительной степени поглощается продуктами печи.

Однако, сера, содержавшаяся в сырье как сульфиды (или органические сернистые вещества) - легко улетучивается при низких температурах (то есть 400- 600 ° C), что может привести к значительным испарениям SO2 через дымовые трубы. Другие легко испаряющиеся нежелательные вещества, поступающие в систему печей или эффективно разрушаются при высоко температурном горении, или почти полностью поглощаюься продуктом.

Таким образом, неотъемлемой частью процесса в печах для обжига цемента есть незначительные выделения газов, таких как VOCs, HCl, HF, NH3 или тяжелые металлы.

Наличие органических компонентов в природном сырье может существенно повысить уровень углеводорода и выбросы СО.

Выделение хлорсодержащих углеводородов типа диоксинов и фуранов обычно значительно ниже существующих предельных норм.

Другие летучие компоненты, такие как ртуть - тщательно контролируются, чтобы предотвратить нежелательные выбросы в атмосферу.

Как результат обжига исходного сырья и сгорания ископаемого топлива выделяется углекислота.

Выделение углекислого газа, как результат потребления топлива, было прогрессивно снижено в результате воздействия сильного экономического стимула к минимизации потребления топливной энергии.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Сырьевые материалы для производства портландцемента. Расчет состава сырьевой смеси для производства портландцементного клинкера. Составление технологической схемы производства портландцемента сухим способом. Подбор технологического оборудования.

    курсовая работа [84,2 K], добавлен 02.07.2014

  • Технологическая схема производства цемента. Материальный баланс производства. Выбор основного и специального оборудование. Описание технологической схемы. Конструкция и принцип действия однороторной молотковой дробилки. Расчёт технологических параметров.

    курсовая работа [822,2 K], добавлен 25.05.2015

  • Общие сведения о цементе, его виды и марки. Мокрый, сухой и комбинированный способ производства портландцемента. Процесс затворения водой и твердение цемента, добавление добавок. Контроль процесса обжига клинкера. Контроль качества добавок и помола.

    курсовая работа [6,4 M], добавлен 11.06.2015

  • История развития предприятия и народнохозяйственное значение производимой продукции. Сырьевые материалы для производства клинкера. Минералогический состав глин. Контроль качества помола цемента и обжига клинкера. Обслуживание дробилок, мельниц и печей.

    отчет по практике [810,7 K], добавлен 12.10.2016

  • Сравнительный анализ мокрого, сухого и комбинированного способов производства цемента. Оценка теплотехнической эффективности топлива и материального баланса клинкерной печи, расчет аэродинамических характеристик при введении обогащенного воздуха.

    курсовая работа [193,6 K], добавлен 07.02.2013

  • Технологическая линия сухого способа производства цемента ЗАО "Невьянский цементник". Конструкция центробежного сепаратора. Помол горячего клинкера. Месторождения цементного сырья. Контроль, ассортимент выпускаемой продукции. Линия упаковки в мешки.

    отчет по практике [3,0 M], добавлен 15.10.2014

  • Технологическая схема производства портландцемента - гидравлического вяжущего вещества, получаемого путем измельчения клинкера и гипса. Добыча материала и приготовление сырьевой смеси. Обжиг сырья и получение клинкера. Размол, упаковка и отгрузка цемента.

    курсовая работа [759,2 K], добавлен 09.04.2012

  • Технологическая схема производства цемента по сухому способу с обжигом клинкера. Расчет состава сырьевой смеси. Режим работы и фонд рабочего времени предприятия и оборудования. Расчет складов и бункеров, потребности в электроэнергии и рабочей силе.

    курсовая работа [346,3 K], добавлен 26.03.2014

  • Основы производства портландцемента. Добыча на карьерах карбонатного и глинистого сырья и доставка их на завод. Получение сырьевой шихты и обжиг клинкера. Хранение клинкера на складах. Фасовка и отгрузка готового цемента. Расчет состава сырьевой смеси.

    дипломная работа [3,0 M], добавлен 21.05.2015

  • Режим работы завода и его отдельных цехов. Химический анализ сырьевых материалов и портландцемента. Расчет портландцементной сырьевой смеси. Добыча известняка, глины. Обжиг сырьевой смеси при сухом способе производства. Минералогический состав клинкера.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 27.11.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.