Модернизация системы управления блоком рекуперативного теплообменника

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

на тему: «Модернизация системы управления блоком рекуперативного теплообменника»

Содержание

Введение

1. Обоснование необходимости модернизации

1.1 Основные технические данные блока рекуперативного теплообменника (БРТО) «газ-газ»

1.2 Устройство и принцип работы БРТО

1.3 Анализ путей модернизации «БРТО»

1.4 Обзор вариантов создания автоматизированного комплекса

1.5 Обоснование задач системы управления (СУ) автоматизированным комплексом

1.6 Разработка технического задания на проект

2. Проектирование, конструирование и моделирование технических средств

2.1 Системный анализ проектируемого оборудования и его СУ на основе методов декомпозиции

2.2 Выбор и расчёт основных технических средств БРТО

2.3 Выбор и расчёт элементов СУ

2.4 Разработка структуры СУ комплекса

2.5 Разработка схем монтажа датчиков СУ

3. Информационное и программное обеспечение комплекса

3.1 Формирование информационной структуры СУ комплекса

3.2 Информационное обеспечение входных и выходных сигналов системы управления

3.3 Циклограммы работы БРТО

3.4 Алгоритм и программа управления БРТО

4. Эксплуатационная документация

4.1 Разработка паспорта на БРТО

4.2 Разработка руководства по эксплуатации

4.3 Разработка руководства оператора

5. Функционально-стоимостной и экономический анализ проекта

5.1 Функционально-стоимостной анализ базовой СУ БРТО

5.2 Функционально-стоимостной анализ проектируемой СУ БРТО

5.3 Расчет окупаемости и экономическая оценка проекта

6. Безопасность и экологичность проекта

6.1 Безопасность труда

6.2 Экологическая безопасность и охрана окружающей природной среды

6.3 Безопасность в чрезвычайных ситуациях

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

В современных условиях экономического развития различных отраслей промышленности все большее внимание уделяется проблеме автоматизации технологических процессов и производств.

Автоматизация технологических процессов и производств - область науки и техники, которая включает совокупность средств, методов и способов внедрения и обеспечения оптимального функционирования систем автоматизации и управления технологическими процессами и производствами.

В последнее время существенно возросла роль автоматизации производственных процессов практически во всех сферах производства. Это объясняется необходимостью выживания предприятий в условиях российской рыночной системы, а, следовательно, повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции, обеспечения гибкости производства и улучшения условий труда.

Повышение уровня автоматизации актуально тем, что позволяет снизить экономические затраты на проведение ремонтных и укладочных работ, повысить качество обработки, освобождает человека от проведения тяжелой и монотонной работы. Все это ведет к общему повышению экономической прибыли отечественного производства в условиях жесткой конкуренции на отечественных и международных рынках продукции машиностроения, в частности повышения рентабельности базового объекта автоматизации, который имеет множество преимуществ и недостатков: технологических, функциональных, экономических, конструктивных и пр.

Среди технических средств автоматизации в последнее время широкое распространение получили промышленные контроллеры. Среди данных устройств выделяют две группы: программируемые логические контроллеры (ПЛК) и PC-контроллеры. PC-контроллеры имеют открытую архитектуру, ПЛК - закрытую. При использовании PC-контроллеров пользователь не привязывается к данной фирме, но имеет опасность поражения вредоносным программным обеспечением. Обе группы контроллеров широко применяются как в промышленности, так и в бытовом хозяйстве. В данной работе рассмотрена реализация АСУ на базе ПЛК и среды разработки TraceMode.

Целью работы является модернизация системы управления блоком рекуперативного теплообменника.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1) Провести анализ путей модернизации и вариантов создания АСУ;

2) Выбрать основные технические и программные средства;

3) Разработать алгоритм и программу управления;

4) Разработать эксплуатационную документацию;

5) Провести экономическое обоснование эффективности внедрения модернизированной системы управления;

6) Провести анализ безопасности жизнедеятельности на предприятии.

1. Обоснование необходимости модернизации

1.1 Основные технические данные блока рекуперативного теплообменника (БРТО) «газ-газ»

Теплообменник представляет собой горизонтальный кожухотрубчатый аппарат с плавающей головкой. В корпусе установлен трубный пучок, состоящий из трубок, расположенных по треугольнику или квадрату; трубных решеток, направляющих перегородок и плавающей головки. Трубки закреплены в трубной решетке развальцовкой с обваркой. Перегородки имеют горизонтальный срез. С одной стороны к корпусу при помощи фланцев присоединена камера, с другой - крышка.

Нагреваемый газ поступает в трубное пространство, подогрев ведется за счет тепла компримированного газа, поступающего в межтрубное пространство (корпус).

Блок будет являться конструктивно законченным элементом технологической установки и будет состоять из теплообменника, технологических трубопроводов с запорной арматурой и будет смонтирован на общей раме.

Технические характеристики БРТО

Габаритные размеры с учетом арматуры и площадки обслуживания (д. ш. в.) 6900 мм х 5500 мм х 4000 мм.

Габаритные размеры теплообменного агрегата 6900 мм х 1000 мм

Внутренний диаметр теплообменника 800 мм

Длина труб 6000 мм

Условное давление 10 МПа

Поверхность теплообмена 220 м²

1.2 Устройство и принцип работы БРТО

Рекуперативный теплообменник -- теплообменник, в котором горячий и холодный теплоносители движутся в разных каналах, теплообмен происходит через стенку. При этом тепловой поток в каждой точке стенки сохраняет одно и то же направление. Если параметры теплоносителей на входах в теплообменник не изменяются, то при ламинарных течениях внутри, параметры теплоносителей будут независимы от времени.

В зависимости от направления движения теплоносителей рекуперативные теплообменники могут быть прямоточными при параллельном движении в одном направлении, противоточными при параллельном встречном движении, а также перекрестноточными при взаимно перпендикулярном движении двух взаимодействующих сред.

Рассматриваемая система состоит из теплообменника, клапанов, электроприводов задвижек, датчиков давления и температуры.

Теплообмен сред может быть реализован по принципу «труба в трубе», но из за высоких давлений протекающий в данном процессе для успешного теплообмена необходим кожухотрубный теплообменник.

Принцип действия такого теплообменника приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Принцип действия кожухотрубного теплообменника

В нашем случае в межтрубное пространство подается газ из сепаратора 1.1 с температурой 15 градусов и давлением в 10 МПа. В трубную решетку подается газ из сепаратора 3 с давлением 6 МПа и температурой в -32 градуса. Регулировка температуры газа на выходе из трубной решетки осуществляется за счет изменения давления поступаемых сред. На основании показаний термопреобразователей осуществляется снижение или увеличение зазора в клапане, регулирующем для подачи в разделитель 1 газа нужной температуры.

1.3 Анализ путей модернизации «БРТО»

Для рассмотренного выше технологического процесса можно разработать несколько вариантов структур систем управления.

Система управления теплообменом может быть построена разными способами. Рассмотрим варианты системы.

По принципу действия:

Дискретная (логическая) система

Система подаёт на объект управления только дискретные управляющие воздействия (открыть и закрыть исполнительное устройство) и получает от объекта дискретную информацию (больше или меньше та или иная величина некоторого значения).

Непрерывная (квазинепрерывная) система

Система подаёт на объект управления непрерывные управляющие воздействия (например, задаёт значение положения исполнительного механизма) и непрерывно получает от объекта управления информацию о значении величины температуры. Квазинепрерывная система отличается от непрерывной тем, что сбор информации и подача управляющих воздействий выполняется периодически (т.е. дискретно), но с высокой частотой (что делает эту систему близкой по своим свойствам к непрерывной системе).

По элементной базе управляющего устройства:

Система на базе электромагнитных реле.

Система на базе логических микросхем (жесткая, непрограммируемая логика).

Система на базе аналоговых микросхем (операционных усилителей).

Система на базе программируемого микропроцессорного устройства (контроллера).

По типу привода клапанов:

Электромагнитный привод (для нерегулируемых клапанов).

Нерегулируемый реверсивный электропривод (асинхронный двигатель с пускателем).

Рисунок 1. Характеристика привода

Реверсивный электропривод с регулированием по принципу широтно-импульсной модуляции.

Рисунок 2. Принцип широтно-импульсной модуляции

Регулируя ширину импульсов - изменяем среднюю скорость открывания (закрывания) клапана. Само управляющее воздействие дискретное (открыть, закрыть), но среднее значение импульсного сигнала - непрерывная величина.

Регулируемый по скорости реверсивный электропривод (асинхронный двигатель с преобразователем частоты).

По типу датчиков регулируемых величин

Электроконтактные датчики с логическими выходными сигналами.

Датчики с аналоговым выходным сигналом (ток, напряжение).

Датчики с цифровым интерфейсом.

По структуре системы регулирования температуры

Релейный регулятор.

Рисунок 3.Релейный регулятор температуры

Принцип работы релейного регулятора заключается в том, что после поступления дискретного сигнала от датчика о нижнем пределе температуры регулятор открывает клапан. Закрытие клапана произойдёт после того как температура достигнет верхнего предела. В интервале между верхним и нижним пределами система бездействует.

Непрерывный регулятор

Рисунок 4.э - Непрерывный регулятор температуры

U_щ - непрерывный управляющий сигнал, задающий скорость двигателя (клапан должен быть с регулируемым электроприводом - непрерывное или импульсное).

Непрерывный регулятор температуры постоянно следит за температурой и в зависимости от её значения выдаёт управляющий сигнал (U_щ) на исполнительный механизм (клапан). Такой регулятор более сложный, чем релейный, но регулирование происходит очень точно.

Из всех выше перечисленных вариантов систем управления теплообменником примем систему управления, реализованную на микроконтроллере с регулируемым приводом, программный регулятор температуры которой представляет собой аналог релейного регулятора температуры. Так как данная система обладает достаточной надёжностью, точностью, сравнительно не сложна, для её реализации требуется недорогое и не сложное оборудование и данная система управления сможет обеспечить нам необходимые параметры технологического процесса в заданных рамках.

Формальную модель объекта можно представить в виде температурных величин, описывающих процесс функционирования и образующих в общем случае следующие результирующие величины (в соответствии с рисунком 1.3.8).

Объект управления реализует процесс, который необходимо организовать для достижения поставленной цели. В теории управления объект рассматривается как преобразователь переменных входа x(t), f(t) в переменную выхода y(t).

автоматизированная система управление блок теплообменник

Рисунок. Объект управления

На рисунке 1.3.9 приведен пример регулирования температуры теплообменного агрегата. Газ, проходя через теплообменник, охлаждается. Температура газа на выходе из теплообменника измеряется датчиком (Т), далее эта величина поступает на устройство сравнения (УС) измеренного значения температуры (Т_изм) и заданного (T_зад). В зависимости от разности между температурой уставки и измеренным значением температуры регулятор (Р) вырабатывает сигнал, воздействующий на исполнительный механизм (М - электропривод клапана). Электропривод открывает или закрывает двухходовой клапан до положения, при котором ошибка е = T_зад - Т_изм будет стремиться к нулю.

Выходным сигналом регулятора выступает уровень напряжения в диапазоне от 0 до 10 В.

В пропорциональных (П)-регуляторах имеется возможность изменять диапазон регулирования и пропорциональный диапазон.

Рисунок 1.3.9 - Контур регулирования температуры теплообменника

Рисунок 1.3.10 - График пропорционального регулирования

Диапазон изменения выходного сигнала называется диапазоном регулирования (Рисунок 1.3.10). Диапазон изменения сигнала ошибки называют пропорциональным диапазоном.

Из графика (Рисунок 1.3.10) видно, что чем меньше пропорциональный диапазон, тем круче характеристика регулирования. Кривая (1) соответствует диапазону изменения температуры 0-10 °С, а кривая (2) - диапазону 0-4°С.

Величина есть коэффициент регулирования. В первом случае k_p = 1, а во втором k_p = 2,5.

При больших значениях k_p в контуре регулирования могут возникнуть колебания (Рисунок 1.3.11). Так, если во время включения системы температура выходного газа Т_изм выше заданной температуры T_зад, устройство управления выдает большой сигнал на закрытие двухходового клапана. Температура в нутрии теплообменника начнет понижаться.

Когда температура выходного газа после теплообменника достигает T_зад, устройство управления выдает команду на открытие двухходового клапана (точка t₁, Рисунок 1.3.11).

Однако из-за того, что газ-охладитель поступает с постоянным давлением, температура выходного газа до момента t₂ еще будет падать, а затем начнет повышаться. Этот процесс имеет вид затухающих колебаний, и через определенное время (t₃) процесс стабилизируется.

После стабилизации, из-за инерционности системы всегда будет существовать статическая ошибка

Д_ст = T_зад - Т_изм (1)

Сигнал на выходе устройства управления будет иметь вид

(2)

где U₀ - сигнал на выходе устройства управления при е = 0.

Рисунок 1.3.11 - Переходной процесс при пропорциональном (П) регулировании

Чем большим выбран пропорциональный диапазон регулирования, тем большей будет величина статистической ошибки. При малой величине пропорционального диапазона увеличивается время переходных процессов, и при некоторых условиях может возникнуть автоколебательный (незатухающий) процесс в контуре регулирования.

Путем выбора параметров регулирования П-регулятора можно существенно уменьшить установившуюся ошибку регулирования, однако, ее полное устранение не представляется возможным даже теоретически.

Из Рисунок 1.3.10 видно, что в цепочке регулирования в реальном регуляторе установлено еще одно звено - исполнительный механизм (М). В данном случае - это электродвигатель привода двухходового клапана. Электрический привод является интегрирующим звеном и его влияние по возможности уменьшают, используя обратные связи. Это связано с тем, что динамические свойства участка, охваченного обратной связью, независим от динамических свойств прямого участка, а определяются в основном динамическими свойствами звена обратной связи. Эта особенность широко используется на практике при разработке автоматических регуляторов.

Исходя из этого, для устранения влияния исполнительного механизма его необходимо охватить отрицательной обратной связью. Для повышения коэффициента передачи прямого канала отрицательной обратной связью нужно охватить и усилительное звено регулятора. Такие П-регуляторы, называемые позиционерами, можно представить в виде последовательного соединения собственно П-регулятора и некоторого балластного звена с постоянной времени Т_б.

На рисунке 1.3.12 представлена структурная схема П-регулятора, а на рисунке 1.3.13 - реализуемый ею закон регулирования.

Рисунок 1.3.12 - Структурная схема П-регулятора

Рисунок 1.3.13 - Закон П-регулирования

Параметром настройки регулятора является коэффициент передачи устройства обратной связи k_ос. Коэффициент передачи регулятора k_п тем больше, чем меньше k_ос. Однако следует иметь в виду, что чем больше k_п, тем больше постоянная времени балластного звена и тем больше искажается идеальный закон П-регулирования.

В пропорционально-интегральных регуляторах статическую ошибку, возникающую при пропорциональном регулировании, можно исключить, если кроме пропорционального ввести еще и-интегральное звено. Последнее образуется путем постоянного суммирования е за определенный промежуток времени и формирования сигнала управления, пропорционального полученной величине.

Математически этот процесс может быть описан следующей зависимостью:

(3)

где k_и=1/Т_и - коэффициент пропорциональности интегральной составляющей, а Т_и - постоянная времени интегрирования, параметр настройки регулятора.

Если k_и ? 0, то даже при незначительных отклонениях регулируемой величины сигнал со временем может достичь любой величины, что приведет к перемещению регулирующего органа до момента, пока е не станет равным 0. Рассмотрим физический смысл постоянной времени интегрирования. Предположим, что на вход регулятора поступил сигнал е = е _0, а пропорциональная составляющая отсутствует (k_п = 0)_. При этом выходной сигнал в соответствии (2) будет меняться по закону м = е₀ ? t/T_и. По истечении времени t = T_и значение выходного сигнала будет равно м = е₀ (Рисунок 1.3.14а).

Таким образом, постоянная времени интегрирования в И-регуляторе равна времени, в течение которого с момента поступления на вход регулятора постоянного сигнала сигнал на выходе регулятора достигнет значения, равного значению входного сигнала. Переходной процесс в И-регуляторе показан на рисунке 1.3.14б. Устраняя статическую ошибку интегральный регулятор, однако, ухудшает качество переходного процесса. Поэтому на практике применяют комбинированные ПИ-регуляторы.



Рисунок 1.3.14 - Закон регулирования (а) и переходной процесс (б) при интегральном (И) регулировании

ПИ-регулятор оказывает воздействие на регулирующий орган пропорционально отклонению и интегралу от отклонения регулируемой величины

(4)

Передаточная функция ПИ-регулятора (по схеме, Рисунок 1.3.16):

(5)

При скачкообразном изменении регулируемой величины на значение е₀ ПИ-регулятор со скоростью, определяемой быстродействием привода, перемещает исполнительный механизм на величину (k_p?е₀), после чего исполнительный механизм дополнительно перемещается в ту же сторону со скоростью е₀/Т_и, пропорциональной отклонению регулируемой величины. Следовательно, в ПИ-регуляторе при отклонении регулируемой величины от заданного значения мгновенно срабатывает пропорциональная (статическая) составляющая регулятора, а затем постепенно увеличивается интегральная (астатическая) составляющая регулятора.

Рисунок 1.3.15 - Структурная схема идеального ПИ-регулятора

Рисунок 1.3.16 - Закон ПИ-регулирования регулятора передаточной функции

Переходная характеристика ПИ-регулятора с передаточной функцией показана на рисунке 1.3.17.

Параметрами настойки являются независящие друг от друга коэффициенты усиления k_p и постоянная времени интегрирования Т_и.

Рисунок 1.3.17 - Переходной процесс при пропорционально-интегральном (ПИ) регулировании

1.4 Обзор вариантов создания автоматизированного комплекса

Для реализации данного проекта с использованием микроконтроллеров можно использовать несколько путей решения.

Первый, и пожалуй самый менее затратный, способ это использование в качестве управляющего устройства микроконтроллеров «прошитых» под решение конкретных задач и имеющих собственный дисплей для подстройки. Например, контроллеры фирмы Festo или серия RLU контроллеров Siemens. Данные типы контроллеров не требуют подключения к ПК и могут осуществлять управление, находясь непосредственно в близи объекта управления. Поэтому их стоимость немного выше, нежели у контроллеров требующих «прошивки»

Данный вариант решения задачи является приемлемым только в том случае если круг решаемых СУ задач не очень велик. К тому же подключение системы удаленного мониторинга требует больших затрат, а функции информационного дисплея контроллера остаются невостребованными.

Второй вариант - это использование ПЛК и соединение его с интерфейсом ПК оператора посредством использования систем реального времени. В этом случае помимо оперативного контроля за объектом появляется возможность учета поступающих данных и их анализа, а так же появляется возможность оперативного вмешательства в работу системы при возникновении внештатных ситуаций.

Данный вариант подразумевает несколько способов размещения ПЛК.

Первый способ - Размещение непосредственно в цехе и контроллера и управляющей программы с оператором. Данный способ требует привязки конкретного человека к объекту управления и размещения рабочего места непосредственно в цеху. В этом случае появляются дополнительные расходы на содержание площадей.

Второй способ - Разделение устройства управления. ПЛК и оператора по отдельным помещениям. Для этого на территории предприятия выделяется специальное помещение для установки контроллеров от всех объектов управления, выделяется помещение под операторскую, где в единой программе осуществляется доступ ко всем узлам предприятия и ведется мониторинг ситуаций на объекте. Связь между помещениями осуществляется с использованием медного или оптоволоконного кабеля. В случае удаленности объекта возможно использование беспроводных технологий (например, GPRS или спутниковая связь).

1.5 Обоснование задач системы управления (СУ) автоматизированным комплексом

Для осуществления эффективного процесса охлаждения газа при низкотемпературной сепарации СУ теплообменника должна позволять осуществлять автоматический контроль за температурой выходного газа с целью уменьшения влияния человеческого фактора и повышения качества продукта.

Так как расположение газодобывающих предприятий лежит в холодной климатической зоне, то для предотвращения замерзания оборудования в проекте необходимо предусмотреть тепловую защиту датчиков и информационно-передающих устройств.

Для обеспечения оперативного контроля над объектом необходимо ввести в систему удаленное управление с использованием современных систем управления производственно - технологическими процессами.

Система управления должна позволять осуществлять мониторинг теплообменного процесса и отслеживать текущее состояние оборудования для проведения анализа и принятия определенных управленческих решений.

1.6 Разработка технического задания на проект

В результате проведенных анализов работы теплообменника, выявлены несоответствия требованиям (раздел 2 ВНТП 03-85). Которые вызваны расширением предприятия и изменениями требований к качеству газа, подаваемого в магистральные газопроводы ОАО «Газпром».

Для устранения выявленных несоответствий и улучшения качества предоставляемого продукта необходимо:

- Обеспечивать удаленный контроль над объектом

- Обеспечивать защиту датчиков от замерзания в холодное время года путем контроля температуры окружающего воздуха и включения обогрева приборных боксов

- Обеспечивать автоматическое управление температурой охлаждаемого газа

- Обеспечивать возможность местного управления системой

- Обеспечивать учет статистических данных по происходящим процессам

- Перевести систему с ручного и релейного управления на систему с использованием программируемых логических контроллеров

- Обеспечить местный контроль над состоянием объекта управления

2. Проектирование, конструирование и моделирование технических средств

Решение сложных творческих задач при создании новых объектов, технологий, а также проектов, реализуемых в нетехнической сфере, базируется на итеративных последовательностях процедур анализа и синтеза.

Итеративный процесс “анализ - синтез” формирует создаваемый объект базируясь на философских диалектических категориях “часть и целое”, характеризующих общее движение познания, которое начинается с нерасчлененного представления о целом, затем переходит к анализу - расчленению целого на части и завершается воспроизведением (синтезом) объекта в форме конкретного целого.

При такой постановке решение проблемы создания нового объекта целесообразно представить в виде трех взаимосвязанных этапов.

Этап 1 Формирование общего желаемого (видимого) представления о создаваемом объекте, о его потребности (функции); структуризация проблемы создания объекта.

Этап 2 Декомпозиция (анализ) задачи создания объекта - разделение её на части, образуемые относительно независимыми признаками (свойствами) объекта, с указанием множеств альтернатив реализации этих признаков.

Этап 3 Синтез решений как “свертка” поискового пространства, образованного декомпозиционной схемой задачи создания объекта, полученной на этапе 2.

2.1 Системный анализ проектируемого оборудования и его СУ на основе методов декомпозиции

Потребности и цели создания объекта, структуризация целей и предполагаемых задач, решение которых ведет к достижению этих целей, формирует общее представление об объекте. Анализ объекта на втором этапе осуществляется путем декомпозиции поставленных задач в пространстве, в основном, неметрических структурных характеристик, обусловленных требованиями к объекту. Результатом такого анализа является декомпозиционная схема, при построении которой исходят из следующих двух положений:

Во-первых, декомпозиция осуществляется неформально и на первом уровне разбиения задачи, исходя из назначения и потребности объекта, определяются основные направления, формирующих концепцию его строения в виде множества структурных характеристик Х , образующих n блоков 1-го уровня декомпозиции.

Во-вторых, для каждой области (свойства) Х первого уровня на втором уровне декомпозиции формируются множества альтернатив Х Х, выбираемым на основе анализа известных решений.

Построенная на основе принципов и правил декомпозиции, любая декомпозиционная схема является n - мерным поисковым пространством Rⁿ={ Х }, в котором каждое решение представлено вектором xRⁿ, являющимся множеством из набора альтернатив Х вида:

X = { Х₁, … , Х_i , … , Х_n }.(1)

Таблица 2.1.1 - Декомпозиционная схема

Х	Наименование	Х	Реализация
1	2	3	4
Х1	Цели использования теплообменника	Х11	Отопительные
		[Х12]	Промышленные
		Х13	Энергетические
Х2	Тип теплообменника (его вид)	[Х21]	Кожухотрубный
		Х22	Труба в трубе
Х3	Производительность	[Х31]	Большие (до 30 т/ч)
	теплообменника	Х32	Средние (до 20 т/ч)
		Х33	Малые (до 10 т/ч)
		Х34	Сверхмалые (менее 10 т/ч)
Х4	Количество поверхностей теплообмена	Х41	1
		Х42	2
		[Х43]	Несколько
Х5	Вид охлаждаемого газа	[Х51]	Требующий дополнительной очистки
		Х52	Готовый к транспортировке
		Х53	Прошедший НТС
Х6	Вид охлаждающего газа	[Х61]	Прошедший НТС
		Х62	Готовый к транспортировке
		Х63	Газ из скважины
Х7	Подготовка охлаждающего газа	Х71	Использование хладагентов
		Х72	Без подготовки
		[Х73]	Низкотемпературная сепарация (НТС)
Х8	Управляющее устройство	Х81	Релейно-контактные схемы
		Х82	Программируемый контроллер
		[Х83]	ПЭВМ
Х9	Функции АСУ	Х91	Регулирование входного давления охлаждаемого газа
		Х92	Регулирование входного давления охлаждающего газа
		Х93	Контроль давления
		Х94	Регулирование давления газа на выходе
		[Х95]	Всё вышеперечисленное
Х10	Интерфейс	Х10 1	Пульт управления
		Х10 2	Выдача отчетов (принтер)
		Х10 3	Видеомонитор
		Х10 4	Клавиатура
		[Х10 5]	Всё совмещено

Построенная на основе выше изложенных принципов, декомпозиционная схема является многомерным поисковым пространством (n-мерным):

R={X}, (2)

в котором каждое решение представлено вектором ХRⁿ, являющимися множеством из набора из n альтернатив Х вида

Х={X₁X_n}. (3)

Полученную декомпозиционную схему необходимо обработать (свернуть) таким образом, чтобы в каждом из n блоков первого уровня декомпозиции получить единственное альтернативное решение из набора второго уровня декомпозиции и сформулировать из этих решений структуру объекта.

Для этого необходимо из n блоков выделить те s блоков, которые несут целевые условия. Тогда остальные g блоков (g=n-s) будут содержать условия ограничения. Структура объекта в этом случае запишется:

Х={X_s;X_g}, ХRⁿ . (4)

Целевые условия будем определять на основе требований к проектируемому объекту. Набор таких целевых условий определяет s-мерную цель синтеза, задаваемую множеством:

Х={X_si}, (5)

где i=1…s,

X_si - альтернативы описания признаков, взятые из декомпозиционной схемы.

Выбранные локальные целевые условия X_si неодинаково влияют на эффективность принимаемых в процессе свёртки пректного пространства решений, поэтому целевые условия должны быть ранжированы, например с помощью оценочного параметра . Ограничивающим условием служит выражение _si=1. (6)

После того, как сформулирована s-мерная цель и ранжированы локальные целевые условия необходимо определить набор условий ограничения, т.е. найти g-мерное ограничение в виде множества

X_G={X_Gj}, (6)

где j=1…g (g=n-s).

На этой стадии поиска стоит задача нахождения эффективного (наилучшего) решения - ограничения Х^*_G. Таким образом, Х^*_G определяется набором предпочтительных альтернатив X_gj при мягкой конкуренции всех s локальных целей. Для определения эффективного ограничения необходимо:

- каждой альтернативе X_gj по каждому целевому условию X_si поставить в соответствие некоторую весовую оценку, определяемую из условия:

=_iGj, (7)

где i=1…s, j=1…g,

m_j - количество альтернатив, реализующих j-ый признак декомпозиционной схемы.

Присвоение весовых оценок _igj альтернативным решением по правилам, приведённым в таблице 2.

Присвоение весовых оценок _igj альтернативным решениям

Таблица 2.1.2

Оценка решения	Код оценки (вес), iGj	Значение iGj
Лучшее решение	1
Безразличное решение	2	i /mi
Худшее решение	3	0

- Выбрать наибольшее значение _iGj в каждом блоке первого уровня декомпозиционной схемы и определить соответствующие ей альтернативы по принципу:

Max _{iGj G1}, … , max _iGg X_ig, (8)

сформировав тем самым наилучшее ограничение Х^*_G в виде множества:

Х^*_G={_G1…_Gg}. (9)

- Сформировать эффективное решение - наилучший вариант структуры объекта в виде множества:

Х^*={X_s1… X_ss; X_g1… X_gg}. (10)

- Дать описание структуры объекта.

Руководствуясь изложенными выше теоретическими правилами, произведём структурный синтез системы автоматизации паровым котлом по следующим этапам:

- Выбор целевых условий.

Наш теплообменник должен удовлетворять промышленные потребности завода, к тому же должен осуществлять автоматический контроль и регулировка заданных параметров.

Так определяем локальные целевые условия и их оценочный параметр:

Х_s1=X²₁ , ₁=0.4;

Х_s2=X⁵₉ , ₂=0.6;

- Остальные характеристики, приведённые в декомпозиционной схеме, являются условиями - ограничениями и определяются в процессе синтеза объекта.

Таким образом, на основе приведённых выше теоретических данных сформируем эффективное ограничение.

Таблица 2.1.3 - Нахождение эффективных ограничений и решений

XGj	XGj	Xs2=X79 2=0.6	Xs1=X21 1=0.4
		Код	1Gj	Код	2Gj
ХG1=X2	[X12]	2	0,3	1	0,4
	X22	2	0,3	3	0
ХG2=X3	[X13]	2	0,15	1	0,4
	X23	2	0,15	3	0
	X33	2	0,15	3	0
	X43	2	0,15	3	0
ХG3=X4	X14	2	0,2	3	0
	X24	2	0,2	3	0
	[X34]	2	0,2	1	0,4
ХG4=X5	[X15]	1	0,6	2	0,13
	X25	3	0	2	0,13
	X35	3	0	2	0,13
ХG5=X6	[X16]	1	0,6	2	0,1
	X26	3	0	2	0,1
	X36	3	0	2	0,1
	X46	3	0	2	0,1
ХG6=X7	[X17]	1	0,6	2	0,13
	X27	3	0	2	0,13
	X37	3	0	2	0,13
ХG6=X8	X18	3	0	2	0,13
	[X28]	1	0,6	2	0,13
	X38	3	0	2	0,13
ХG7=X10	X110	3	0	2	0,08
	X210	3	0	2	0,08
	X310	3	0	2	0,08
	X410	3	0	2	0,08
	[X510]	3	0,6	2	0,08

Следовательно, получаем эффективное ограничение

Х^*_G={X¹₂ Х¹₃Х³₄Х¹₅Х¹₆Х¹₇Х²₈Х⁵₁₀}, (11)

В результате структурного синтеза мы получили следующий вид эффективного решения нашего проекта:

Х^*={Х²₁Х⁵₉ ; X¹₂ Х¹₃Х³₄Х¹₅Х¹₆Х¹₇Х²₈Х⁵₁₀} (12)

В общем, в основе выбора проектных решений лежит метод морфологического анализа, основанный на движении от “целого” к “частному” и далее к “конкретному целому”. В рамках данного метода мы произвели декомпозицию системы автоматизации парового котла типа, определение требуемых характеристик и синтез решений, ведущих к усовершенствованию данного объекта. В результате был получен ряд технических решений, позволяющих добиться поставленных изначально целей.

2.2 Выбор и расчёт основных технических средств БРТО

Выбор регулирующего устройства.

Выбор исполнительного механизма и электропривода.

Для регулирования и подачи газа целесообразно использовать кран шаровой с электродвигателем.

Рисунок 2.2.1 - Кран шаровой ГКШ с электроприводом МОЭФ

Краны шаровые регулирующие с электроприводом предназначены для автоматического регулирования расхода и перекрытия жидких и газообразных сред, изготавливаются с условным проходом от 10 до 200 мм с условной пропускной способностью от 0,006 до 630 м?/ч на условное давление 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10,0 и 16,0 МПа. Корпуса клапанов изготавливаются из стали 20, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, хладостойких углеродистых сталей или других материалов по специальному заказу. Дроссельная пара изготавливается из сталей 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т или специальных материалов.

Конструкция крана обеспечивает плавное и точное регулирование расхода, одновременно обеспечивая его надежное запирание. Регулирующие краны ГКШ с электроприводом изготавливаются с условным проходом 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125 мм на условное давление 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10,0 и 16,0 МПа.

Двухходовой (R2) регулирующий шаровый клапан BELIMO:

Предназначены для плавного регулирования потоков жидкости и газообразных сред.

Рисунок 2.2.2 - Двухходовой клапан

Особенностью конструкции этих клапанов является равно процентная по отношению к теплообменнику характеристика потока, что позволяет в конечном итоге получить линейную зависимость между тепловым выходом и открытием (углом поворота) клапана. Этот эффект достигается установкой во входном отверстии корректирующего диска, имеющего V-образное пропускное отверстие.

Рисунок 2.2.3 - Форма корректирующего диска, характеристика потока

Формула Kvs; (13)

где-потеря давления при полностью открытом клапане

-номинальный расход среды при

Таблица 2.2.1 - Технические характеристики двухходового клапана

Температура регулируемой среды	5 °С…100 °С;
Условное давление	1600 кПа;
Характеристика потока (R310)	байпас В-АВ -- 50% от величины Kvs
Величина утечки R2	А-АВ: герметичен при p<1400 кПа;
Величина утечки R3	А-АВ: герметичен при p<1400 кПа; В-АВ: 1% от величины Kvs;
Допустимый перепад давлений	350 кПа (200-для бесшумной работы);
Угол поворота	90°;
Положения установки	вертикально или горизонтально ;
Тех. обслуживание	не требуется

Выбор электропривода клапана:

Механизмы исполнительные МЭОФ предназначены для приведения в действие и перемещения различных регулирующих органов: задвижек, заслонок, затворов, шиберов, отсекателей, клапанов, кранов и т.п. в системах автоматического регулирования в соответствии с командными системами регулирующих органов с заданным законом регулирования или управляющих устройств или по команде оператора в ручном режиме.

Исполнительные механизмы МЭОФ изготавливаются с одним из следующих блоков сигнализации положения выходного вала:

- индуктивный - с двумя датчиками положения с выходным сигналом в виде изменения напряжения переменного тока;

- реостатный - с двумя датчиками положения с выходным сигналом в виде изменения сопротивления 0-120 Ом;

- токовый - с унифицированным сигналом 0-5, 0-20, 4-20мА.

Механизмы МЭОФ выпускаются с датчиком обратной связи (блоком сигнализации положения выходного вала) для работы в системах автоматического регулирования или без датчиков обратной связи с блоком концевых выключателей для режима ручного управления.

Рисунок 2.2.4 - Электроприво

Предназначены для управления регулирующими шаровыми клапанами.

Плавная регулировка осуществляется посредством стандартного управляющего сигнала 0…10В. Привод легко крепится на клапан при помощи одного винта. Привод защищён от перегрузки, остановка происходит автоматически при достижении крайних положений. Возможно ручное управление при помощи рычага.

Таблица 2.2.2 - Технические характеристики электропривода

Напряжение питания	24В 50/60 Гц, 24 В=
Расчётная мощность	4 ВА/3ВА;
Потребляемая мощность	2 Вт/1,5 Вт;
Соединительный кабель	1 м длиной, 4x0,75 мм2;
Управляющий сигнал Y	0...10 В=, вх.сопр.=100 кОм;
Рабочий диапазон Y	2...10 в=, для угла 0...90°;
Крутящий момент	мин. 4 Нм/10Нм (при ном. напр.);
Время полного поворота	80...110 с /140 с; С
Рабочая температура	0...50 °С;
Тех. обслуживание	не требуется;
Масса	0,55 кг/0,5 (без клапана)

Выбор датчиков.

Ниже представлено описание датчиков применимых для осуществления постоянного контроля за параметрами воздуха и теплоносителей, циркулирующих по системам кондиционера.

Термопреобразователи ТСПУ 014.76.

Таблица 2.2.3 - Характеристики ТСПУ 014.76

Назначение	Конструктивные особенности	Вид
Измерение температуры жидких и газообразных химически неагрессивных сред, а также агрессивных сред, не разрушающих защитную арматуру, в том числе во взрывоопасных зонах, с выдачей информации о температуре в виде выходного токового сигнала 0 … 5 мА или 4 … 20 мА	Клеммная головка из литьевого алюминия; материал защитной арматуры - сталь 12Х18Н10Т или сталь 10Х17Н13М2Т; подвижный штуцер М20х1,5; комплект монтажных частей: а). под ввод кабеля; б). под ввод кабеля в трубе. Вид взрывозащиты - "взрывонепроницаемая оболочка".

Интеллектуальные датчики давления серии Метран-100 ВН-ДИ-1160:

Интеллектуальные датчики давления серии Метран/100 предназначены для измерения и непрерывного преобразования в унифицированный аналоговый токовый сигнал и/или цифровой сигнал в стандарте протокола HART следующих входных величин:

- избыточного давления (Метран-100-ДИ);

- абсолютного давления (Метран-100-ДА);

- давления-разрежения (Метран-100-ДИВ).

Конфигурирование датчика:

- кнопочное со встроенной панели;

- с помощью HART-коммуникатора;

- с помощью программы HART-Master и компьютера. Доступ к параметрам датчика через ОРС-сервер.

Встроенный фильтр радиопомех. Внешняя кнопка установки "нуля". Непрерывная самодиагностика.

- Измеряемые среды: жидкости (в т.ч. нефтепродукты), пар, газ, в т.ч. газообразный кислород и кислородосодержащие газовые смеси; пищевые продукты

- Диапазоны измеряемых давлений:

- минимальный 0-0,04 кПа;

- максимальный 0-100 МПа

- Пределы приведенной основной погрешности измерений ±0,25%; ±0,5%

- Диапазон перенастроек пределов измерений до 25:1

- Наличие взрывозащищенного (Ех, Вн) исполнения

- Межповерочный интервал - 3 года

- Гарантийный срок эксплуатации - 3 года

- Внесены в Госреестр средств измерений, сертификат №11320. Сертификат о типовом одобрении Морского Регистра судоходства №03.00041.120 от 11.12.03, ТУ 4212-012-12580824-2001

Датчики давления Метран-100 поддерживаются коммуникатором модели 375 в объеме общих, универсальных и специальных команд.

Датчик перепада давления Метран 100 ВН-ДД-1496:

Рисунок 2.2.5 - Метран 100 ВН-ДД-1496

Основные характеристики:

- Измеряемые среды: жидкости (в т.ч. нефтепродукты), пар, газ, в т.ч. газообразный кислород и кислородосодержащие газовые смеси; пищевые продукты

- Диапазоны измеряемых давлений:

- минимальный 0 0,04 кПа;

- максимальный 0 100 МПа

- Основная погрешность измерений до ±0,1% от диапазона

- Диапазон перенастроек пределов измерений до 25:1

- Наличие исполнений:

- взрывозащищенное (Ех, Вн);

- кислородное

- Межповерочный интервал 3 года

Термометр биметаллический показывающий серии 55 с защитной гильзой.

Данный тип термометров предназначен для агрессивных измеряемых сред в химической промышленности, нефтехимии, в технологии производственных процессов. А также в приборостроении и пищевой промышленности и др. Приборы соответствуют наивысшим стандартам измерительной техники.

Рисунок 2.2.6 - Термометр биметаллический

Таблица 2.2.3 - Технические характеристики термометра

Номинальные размеры, мм	63, 100, 160
Чувствительный элемент	биметаллическая спираль
Класс точности	1
Рабочие диапазоны	постоянное значение температуры: диапазон измерения кратковременно: (? 1 часа): 1,1 х диапазон измерения
Допустимое эксплуатационное давление на штоке	максимум 25 бар
Степень защиты	IP 56 (EN 60 529/IEC 529)
Положение присоединения	с тыльной стороны или снизу
Корпус	CrNi-сталь
Кольцо	байонетное кольцо, CrNi-сталь
Присоединение	G 1/2 A, CrNi-сталь 1.4571
Шток	8 мм, CrNi-сталь 1.4571
Циферблат	алюминий, белый, шкала чёрного цвета
Стрелка	алюминий, чёрного цвета, с микронастройкой
Стекло	плоское инструментальное стекло

2.3 Выбор и расчёт элементов СУ

Управляющее устройство.

SIMATIC S7-300 - это модульный программируемый контроллер, предназначенный для построения систем автоматизации низкой и средней степени сложности.

Модульная конструкция, работа с естественным охлаждением, возможность применения структур локального и распределенного ввода-вывода, широкие коммуникационные возможности, множество функций, поддерживаемых на уровне операционной системы, удобство эксплуатации и обслуживания обеспечивают возможность получения рентабельных решений для построения систем автоматического управления в различных областях промышленного производства.

Эффективному применению контроллеров способствует возможность использования нескольких типов центральных процессоров различной производительности, наличие широкой гаммы модулей ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов, функциональных модулей и коммуникационных процессоров.

Состав

Контроллеры SIMATIC S7-300 имеют модульную конструкцию и могут включать в свой состав:

Модуль центрального процессора (рисунок 2.3.1). В зависимости от степени сложности решаемой задачи в контроллерах могут быть использованы различные типы центральных процессоров, отличающихся производительностью, объемом памяти, наличием или отсутствием встроенных входов-выходов и специальных функций, количеством и видом встроенных коммуникационных интерфейсов и т.д.



Рисунок 2.3.1 - Модуль ЦП Simatic S7-300

Модули блоков питания (PS), обеспечивающие возможность питания контроллера от сети переменного тока напряжением 120/230В или от источника постоянного тока напряжением 24/48/60/110В.

Сигнальные модули (SM), предназначенные для ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов с различными электрическими и временными параметрами.

Коммуникационные процессоры (CP) для подключения к сетям PROFIBUS, Industrial Ethernet, AS-Interface или организации связи по PtP (point to point) интерфейсу.

Функциональные модули (FM), способные самостоятельно решать задачи автоматического регулирования, позиционирования, обработки сигналов. Функциональные модули снабжены встроенным микропроцессором и способны выполнять возложенные на них функции даже в случае отказа центрального процессора ПЛК.

Интерфейсные модули (IM), обеспечивающие возможность подключения к базовому блоку (стойка с CPU) стоек расширения ввода-вывода. Контроллеры SIMATIC S7-300 позволяют использовать в своем составе до 32 сигнальных и функциональных модулей, а также коммуникационных процессоров, распределенных по 4 монтажным стойкам. Все модули работают с естественным охлаждением.

Области применения SIMATIC S7-300/ S7-300C охватывают:

- Автоматизацию машин специального назначения.

- Автоматизацию текстильных машин.

- Автоматизацию упаковочных машин.

- Автоматизацию машиностроительного оборудования.

- Автоматизацию оборудования для производства технических средств управления и электротехнической аппаратуры.

- Построение систем автоматического регулирования и позиционирования.

- Автоматизированные измерительные установки и другие.

Центральные процессоры S7-300C оснащены набором встроенных входов и выходов, а также набором встроенных функций, что позволяет применять эти процессоры в качестве готовых блоков управления.

SIMATIC S7-300 Outdoor является идеальным изделием для эксплуатации в тяжелых промышленных условиях, отличающихся сильным воздействием вибрации и тряски, повышенной влажности, широким диапазоном рабочих температур. Он способен управлять работой:

- Светофоров.

- Систем управления движением.

- Очистных сооружений.

- Холодильных установок.

- Специальными транспортными средствами.

- Подвижным составом.

- Строительными машинами и т.д.

Программируемые контроллеры SIMATIC S7-300F в сочетании со станциями распределенного ввода-вывода SIMATIC ET 200S PROFIsafe и SIMATIC ET 200M, оснащенными F-модулями, позволяют создавать распределенные системы безопасного управления (F-системы), в которых возникновение аварийных ситуаций не создает опасности для жизни обслуживающего персонала и угрозы для окружающей природной среды. На основе распределенных структур могут создаваться системы безопасного управления, отвечающие требованиям безопасности уровней SIL 1 … SIL 3 стандартов IEC/EN 61508, а также категорий 1 … 4 стандарта EN 954-1. Системы безопасного управления применяются:

- В автомобильной промышленности.

- В машино- и станкостроении.

- Для управления конвейерами.

- В обрабатывающей промышленности.

- В системах управления пассажирским транспортом.

- В системах материально-технического обеспечения и т.д.

В качестве устройства управления выбран универсальный контроллер SIEMENS SIMATIC S7-300. Универсальные контроллеры разработаны для управления следующими параметрами: температура, относительная/абсолютная влажность, давление/перепад давления, поток воздуха, качество воздуха в помещении и энтальпия.

Выбор универсального контроллера для управления теплообменником дает следующие достоинства:

1) Компактность системы (один малогабаритный контроллер может заменить десятки и сотни реле).

2) Алгоритм его функционирования можно изменить с минимальными усилиями (путем замены приложений, что не требует изменения аппаратной части).

3) Контроллер более надежен по сравнению с аппаратной схемой (существенно меньше электрических соединений и механических контактов). Обслуживание и ремонт системы с контроллером максимально просты.

Таблица 2.3.1 - Технические характеристики аппаратурной части

Напряжение питания	AC 24 В±20%
частота	50/60 Гц
Мощность	6В*А
предохранитель	макс 10 А
Датчики пассивные активные	LG-Ni1000, T1, Pt1000, 2xLG-Ni1000б, DC 0…10 В
Источники сигналов пассивные активные	0….1000Щ / 0….1175 Щ DC 0…10 В
Допустимое сопротивление Контакты замкнуты Контакты разомкнуты	Макс. 200 Щ Мин. 50 kЩ

Внешний вид дискретного модуля представлен на рисунке 2.3.1

Рисунок 2.3.1 - Внешний вид и принципиальная схема цифрового модуля ввода SM 321; DI 32 24VDC

К четырем 8-и битным шинам посредством кабеля подключаются информационные устройства. Схема работы модуля позволяет осуществить одновременное подключение до 32-х дискретный устройств. При этом устройства будут подавать только единичный сигнал (вкл/выкл), а процесс программирования работы контроллера будет усложнен необходимостью разбивать полученный байт данных на отдельные биты с целью выявления состояния конкретного устройства.

Модуль источника питания.

Для питания всей системы управления, напряжением 24В выбираем модуль источника питания PS 307.



Рисунок 2.3.2 - Схема подключения источника питания PS 307

Технические характеристики модуля питания

Таблица 2.3.2

Общие характеристики	Соответствует базовым модулям серии FX
Ном. входное напряжение	120-230 V (45-65 Hz)
Выходное напряжение	24 V (+/-3%)
Номинальный выходной ток	1.5А (при 120V) 2.0А (при 230V)
Максимальный выходной ток	2.0А (120V AC) 4A (230V AC)
вес	0,8 кг

Подобные документы

• Расчет рекуперативного теплообменника

  Конструкторский расчет рекуперативного теплообменника. Выбор стандартной модели биметаллического воздухонагревателя типа КсК при заданных исходных данных (греющей и нагреваемой среды и их начальных и конечных температур). Оптимальные условия его роботы.
  
  курсовая работа [53,7 K], добавлен 15.07.2010
  

• Расчет рекуперативного кожухотрубного вертикального теплообменного аппарата с U–образными трубами

  Конструкторский расчет рекуперативного кожухотрубного вертикального теплообменника, определение эскизной площади поверхности теплообмена. Компоновка трубного пучка и межтрубного пространства. Гидравлический и прочностной расчет теплообменного аппарата.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 27.12.2013
  

• Кожухотрубчатые теплообменные аппараты

  Проектирование рекуперативных теплообменных аппаратов. Тепловой конструктивный расчёт рекуперативного кожухотрубчатого теплообменника, а также тепловой расчёт пластинчатого теплообменника. Расчет гидравлических сопротивлений при движении теплоносителей.
  
  курсовая работа [562,3 K], добавлен 29.12.2010
  

• Разработка рекуперативного теплообменного аппарата для концевого охлаждения воздушно-компрессорной установки

  Математическая модель рекуперативного теплообменного аппарата. Теплофизические свойства и расчёт параметров горячего и холодного теплоносителей, гидравлический и аэродинамический, тепловой расчёты. Эскизная компоновка, интенсификация теплообменника.
  
  курсовая работа [251,7 K], добавлен 20.04.2011
  

• Модернизация системы управления термобарокамеры

  Принцип работы барокамеры в тепловом режиме. Проверка на теплоустойчивость. Система автоматического управления поддержания температуры. Подача напряжения на испытуемые детали. Управление процессом нагрева. Экономическое обоснование модернизации камеры.
  
  дипломная работа [485,7 K], добавлен 11.07.2015
  

• Модернизация системы отопления

  Рассмотрение методов модернизации системы отопления, вентиляции, изоляции наружных ограждений. Обоснование использования установки приточно-вытяжной вентиляционной установки с централизованной рекуперацией и теплообменника с качественным регулированием.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 02.02.2022
  

• Расчет рекуперативного воздухоподогревателя

  Выбор и обоснование конструктивного типа теплообменника. Определение количества передаваемой теплоты и недостающих параметров. Гидравлический расчет коэффициентов теплоотдачи и теплопередачи, действительных скоростей теплоносителей, воздухоподогревателя.
  
  практическая работа [1,0 M], добавлен 08.11.2012
  

• Модернизация системы управления станка ГФ2171С3

  Проект модернизации фрезерного станка модели ГФ2171С3 с целью совершенствования системы управления. Устройство числового программного управления. Рынок устройств числового программного управления. Технические характеристики программного обеспечения.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 20.03.2013
  

• Разработка интегрированной системы проектирования и управления колонны К-4 установки АВТ-4

  Формирование требований пользователя к автоматизированным интегрированным системам проектирования. Разработка вариантов концепции системы управления блоком стабилизации бензина установки АВТ-4. Обзор технологического оборудования блока стабилизации.
  
  курсовая работа [564,5 K], добавлен 12.01.2015
  

• Кожухотрубчатые и пластинчатые теплообменные аппараты

  Конструктивный расчет рекуперативного кожухотрубчатого теплообменника. Определение интенсивности процессов теплообмена, расходов и скоростей движения греющего и нагреваемого теплоносителей. Расчет гидравлических сопротивлений при движении теплоносителей.
  
  курсовая работа [476,3 K], добавлен 21.02.2021
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам