Проектирование диска шестой ступени компрессора высокого давления

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение детали и анализ ее технологичности

Диски предназначены для установки на них рабочих лопаток. Для этой цели на диске, имеющем форму тела вращения, в периферийной части предусмотрен утолщенный обод с нарезанными прямыми или косыми пазами (елочного типа, трапециевидными (типа «ласточкин хвост») и др.), в которые устанавливают и фиксируют лопатки.

В зависимости от конфигурации полотна боковые поверхности дисков могут быть: плоскими (постоянной толщины); коническими; сложной формы (гиперболическими, с равным сопротивлением изгибу, комбинированными).

Кроме обода и полотна диски имеют ступицу, в которой выполняют шлицы для передачи крутящего момента с вала на диск. Также по боковым поверхностям дисков с прямоугольными шлицами осуществляется центрирование на валу. Но шлицы являются концентраторами напряжений, поэтому для повышения ресурса работы делают диски с выносными шлицами. Это позволяет за счет упругой связи со ступицей уменьшить воздействие на шлицы высоких напряжений, возникающих в диске.

Диски роторов компрессоров и турбин являются наиболее нагруженными и ответственными деталями газотурбинных двигателей (ГТД). При работе двигателя диски испытывают: напряжения растяжения от центробежных сил масс диска, масс рабочих лопаток; напряжения растяжения-сжатия, возникающие вследствие неравномерности нагрева диска по радиусу. В дисках осевых компрессоров неравномерность нагрева по радиусу невелика и температурные напряжения могут достигать значительной величины только в дисках последних ступеней КВД.

Диски передают крутящий момент от вала к лопаткам в компрессорах и от лопаток к валу в турбинах. Но напряжения кручения малы.

В дисках могут возникать также напряжения изгиба от действия газовых и центробежных сил на лопатки, от давления на боковые поверхности диска, от неравномерности нагрева по толщине диска, от действия гироскопического момента.

В сравнительно толстых дисках, а также в дисках, жестко связанных между собой по ободам кольцевыми буртиками, распорными или силовыми кольцами и другими конструктивными элементами, повышающими жесткость каждого диска и всего ротора, напряжения изгиба невелики.

При определенных температурных условиях и значительных напряжениях в отдельных участках диска возможны проявления ползучести материала и его пластическая деформация.

При больших ресурсах возрастает значение малоцикловой усталости в дисках, возникающей при многократном изменении режима работы двигателя.

По этим причинам диски турбин изготовляют из жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов, а диски компрессоров, работающие при пониженных нагрузках - из конструкционных, легированных, нержавеющих, жаропрочных и жаростойких сталей, титановых и алюминиевых сплавов и композиционных материалов. Но все эти детали относятся к труднообрабатываемым.

Диски относятся к деталям повышенной сложности, к ним предъявляются высокие требования по качеству поверхности (диски полируют), и внутренней структуре. Диски имеют много переходных поверхностей, что уменьшает концентрацию напряжений в местах сопряжения поверхностей (все острые кромки в дисках скруглены).

В данном курсовом проекте рассматривается диск шестой ступени КВД. Температурные нагрузки на диск невелики (температурный режим до 400 єС).

В качестве материала выбран титановый сплав ВТ8, который имеет низкую плотность (почти в два раза меньше, чем у стали) и практически не уступает многим легированным сталям по механическим свойствам.

Титановый сплав ВТ8 обладает высокими эксплуатационными качествами, прочностью, антикоррозийными свойствами, сопротивлением циклическим нагрузкам, что достигается определенным сочетанием компонентов сплава.

Таблица 1. Химический состав, %

Ti	Al	Mo	Sn	Zr	Si
Основа	6,0-7,3	2,8-3,8	0,3-1,5	0,3-1,5	0,2-0,4
Fe	C	О2	N2	H2	Сумма прочих примесей
не более
0,3	0,1	0,15	0,05	0,015	0,3

деталь компрессор диск технологический

Таблица 2. Механические свойства

Вид полуфабриката	Штамповка и поковка толщиной до 150 мм
Состояние контрольных образцов	Отожженные
Температура испытания, єС	20	500
	1100	600
	950	570
	7	-
	16	-
	30	-
	530	400
	-	450
	3,2 - 3,7	-
	12000	9000
	9,1	10,4
Предельные рабочие температуры	Детали компрессора - 500 єС

- предел прочности;

- условный предел текучести;

- относительное удлинение после разрыва;

- относительное сужение после разрыва;

- ударная вязкость;

- предел выносливости гладкого образца;

- предел длительной прочности;

- твердость по Бринеллю в диаметрах отпечатка от шарика;

- модуль упругости, определенный статическим методом;

- термический коэффициент линейного расширения.

Коррозионная стойкость

Устойчив в атмосферных условиях и морской воде.

Технологические данные

Таблица 3. Термическая обработка

Вид термической обработки	Температура, єС	Выдержка, ч	Условия охлаждения
Двойной отжиг	920 - 950	1 - 4	На воздухе
	570 - 600	1	На воздухе

Таблица 4. Горячая обработка давлением

Вид обработки	Температура деформации, єС	Степень деформации за один нагрев, %	Условия охлаждения
	начала	окончания
Штамповка на прессе	1000 - 960	850	40 - 60	На воздухе
Ковка на молоте	980 - 950	800	40 - 60	На воздухе

Применение

Для дисков и рабочих лопаток компрессора и других деталей, длительно работающих в отожженном состоянии при температурах до 500єС (6000 ч).

Анализ термической обработки

Титановый сплав ВТ8 с повышенной технологической пластичностью относится к жаропрочным (б+в) - титановым сплавам. Он предназначен для длительной работы при 450-550єС под нагрузкой. Сплав хорошо деформируется в горячем состоянии, но плохо сваривается. Из него изготавливают поковки, штамповки, прутки. Легирование цирконием (0,3-1,5%) повышает жаропрочность титанового сплава ВТ8 при сохранении достаточно высокой стабильности.

Сплав применяется в отожженном состоянии. Для него проводится двойной отжиг. Двойной отжиг отличается от изотермического тем, что после отжига на первой ступени сплав охлаждают до комнатной температуры на воздухе, а затем снова нагревают до температуры второй ступени - она ниже, чем на первой ступени. При двойном отжиге в деформированном титановом сплаве ВТ8 при температуре первой ступени происходят те же процессы, что и на первой ступени изотермического отжига, т.е. полигонизация и рекристаллизация. В результате рекристаллизационных процессов снимается нагартовка и повышается однородность структуры и свойств сплава. При охлаждении на воздухе частично протекает превращение бв, но в-фаза не принимает равновесного состава, и при последующем нагреве при температуре второй ступени в в-фазе происходят процессы распада. Двойной отжиг вызывает повышение прочностных характеристик при некотором снижении пластичности. Двойной отжиг можно рассматривать как «мягкую» закалку с высокотемпературным старением.

С увеличением содержания алюминия температура двойного отжига повышается, так как алюминий повышает температуры начала интенсивного развития возврата и рекристаллизации.

Титановый сплав ВТ8 обладает после двойного отжига оптимальным комплексом механических свойств. После такого отжига формируется структура, представленная 5-10% глобулярной фазы в пластинчатой превращенной в-матрице. Такая структура обеспечивает сочетание высокой вязкости разрушения, приемлемую циклическую прочность и высокие значения поперечного сужения и относительного удлинения. Кроме того, сплав с такой структурой отличается наиболее высоким сопротивлением солевой коррозии.

Прокаливаемость титанового сплава ВТ8 возрастает с понижением температуры нагрева под закалку. Еще один способ повышения прокаливаемости - применение «мягкой» закалки.

Титановые сплавы имеют высокую удельную прочность, превышающую легированные стали.

Данный материал достаточно хорошо обрабатывается. Диск имеет сложную форму. Базовыми поверхностями при изготовлении диска являются торцы обода и ступицы (толщины обода и ступицы выполняются по 8 квалитету), боковые поверхности шлиц (выполняются по 8 квалитету). Посадочный элемент диска (цилиндрический поясок), предназначенный для установки промежуточного кольца с элементами лабиринтного уплотнения, обрабатывается по 6 квалитету. Шероховатость поверхностей (практически всех) Ra 2,5, мест после полирования Ra 1,25. Биения наружных и торцевых поверхностей до 0,05 мм.

По технологическому процессу обеспечена непрерывность процесса изготовления, за исключением проведения ультразвукового контроля (УЗК) (для выявления глубинных дефектов в заготовке), травления (для определения макроструктуры) и стабилизирующего отпуска для снятия внутренних напряжений после обдирки диска кругом, а также ЛЮМ-1 (для выявления поверхностных дефектов) и рентген-контроля (для выявления глубинных дефектов) на завершающих операциях.

Технические параметры применяемого оборудования соответствуют требованиям конкретных операций.

Применение высокопроизводительных станков, станков с ЧПУ в сочетании с ручными промежуточными (притупление кромок и обдирка заусенцев) операциями отвечает требованиям по качеству изготовления.

В силу вышесказанного обосновано применение высокопроизводительного режущего инструмента и наличие большого количества контрольных операций.

2. Определение типа производства

Разрабатываемый технологический процесс изготовления детали должен быть увязан с организацией его выполнения, т.е. типом производства. Основными признаками, определяющими тип производства, являются широта номенклатуры, регулярность, стабильность и объем выпуска деталей (ГОСТ 14.004-83).

Различают три типа машиностроительного производства:

массовое;

серийное;

единичное.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций - отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых в течение месяца О, к числу рабочих мест Р:

[10, с. 14]

Массовое производство характеризуется узкой установившейся номенклатурой и большим объемом выпуска деталей

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой деталей, изготовляемых периодически повторяющимися партиями (сериями) и сравнительно большим объемом выпуска. Понятие «партия» относится к числу деталей, а понятие «серия» - к числу машин, запускаемых в производство.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых деталей и малым объемом их выпуска

В зависимости от числа деталей в партии и значения коэффициента закрепления операций различают: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства (ГОСТ 3.1121-84.). Значения коэффициента закрепления операций принимают: для мелкосерийного производства 20…40, для среднесерийного производства 10…20, для крупносерийного производства 1…10. При единичном производстве не регламентируется.

Таблица 5. Технологические характеристики серийного производства

	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное
Исходные заготовки	Простые, с малой точностью и большими припусками (горячий прокат, поковки и др.)	Целесообразность применения точных заготовок обосновывается технико-экономическими расчетами	Точные, с минимальными припусками (точное литье, литье под давлением, штамповки и др.)
Оборудование	Универсальное с широкими техническими возможностями	Используются станки с ЧПУ, универсальное и специализированное	Специальное, высокопроизводительное, станки с ЧПУ
Расположение оборудования	Расставляется в цехах по технологическим группам	По технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно замкнутым участкам	Расставляется по поточному принципу
Оснастка	Универсальная	В основном универсальная, но применяется и специальная	Специальная
Квалификация рабочих	Высокая	Средняя	Низкая

Детали при серийном производстве перемещаются партиями. Партией называют число деталей одного наименования, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени. Размер партии существенно влияет на эффективность производства.

Размер партии деталей N_п, запускаемых в работу, определяют по формуле:

 [10, с. 16]

где N - годовой объем выпуска деталей, шт.; D - число рабочих дней в году (при двух выходных днях D = 253); f - число рабочих дней, на которые разрешается иметь незавершенное производство (f = 3…5).

Исходные данные:

Годовая программа выпуска деталей: N = 150 шт.

Режим работы - односменный.

[1, с. 21]

где - нормативный коэффициент загрузки оборудования; принимаем ;

- фактический коэффициент загрузки рабочего места.

[1, с. 20]

где - количество станков.

[1, с. 20]

где - штучное или штучно-калькуляционное время, мин;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; принимаем для односменной работы .

Данные по существующему технологическому процессу и результаты расчетов приведены в таблице 6.

Таблица 6. Результаты расчетов

№	Операция
1	Промывка в нефрасе	5	0,007697	1	0,007697	104
2	Слесарная	15	0,023091	1	0,023091	35
3	Контроль ультразвуковой	12	0,018473	1	0,018473	43
4	Контроль ультразвуковой	10	0,015394	1	0,015394	52
5	Токарная ЧПУ	100	0,153941	1	0,153941	5
6	Токарная ЧПУ	160	0,246305	1	0,246305	3
7	Токарная ЧПУ	90,3	0,139009	1	0,139009	6
8	Токарная ЧПУ	70	0,107759	1	0,107759	7
9	Токарная ЧПУ	110,5	0,170105	1	0,170105	5
10	Токарная ЧПУ	84	0,12931	1	0,12931	6
11	Промывка в нефрасе	3	0,004618	1	0,004618	173
12	Контроль	8	0,012315	1	0,012315	65
13	Травление и стабилизирующий отпуск	123,5	0,190117	1	0,190117	4
14	Токарная	60,6	0,093288	1	0,093288	9
15	Протяжная по ТТО	5,1	0,007851	1	0,007851	102
16	Протяжная по ГТО	43,1	0,066349	1	0,066349	12
17	Токарная	86	0,132389	1	0,132389	6
18	Токарная	43	0,066195	1	0,066195	12
19	Токарная	59,3	0,091287	1	0,091287	9
20	Токарная	92	0,141626	1	0,141626	6
21	Токарная	70,8	0,10899	1	0,10899	7
22	Протяжная по ТТО	5,1	0,007851	1	0,007851	102
23	Протяжная	150	0,230911	1	0,230911	3
24	Полировальная	34	0,05234	1	0,05234	15
25	Турбоабразивная	49,6	0,076355	1	0,076355	10
26	Промывка	2	0,003079	1	0,003079	260
27	Слесарная	10	0,015394	1	0,015394	52
28	Балансировка	15	0,023091	1	0,023091	35
29	Фрезерная по ТТО	11,2	0,018623	1	0,066195	12
30	Токарная ТТО	23	0,035406	1	0,035406	23
31	Слесарная	12,861	0,019798	1	0,019798	40
32	Токарная ТТО	17,3	0,026632	1	0,026632	30
33	Фрезерная по ТТО	8,2	0,012623	1	0,012623	63
34	Слесарная по ГТО	20	0,030788	1	0,030788	26
35	Упаковка	3	0,004618	1	0,004618	173
	Итого:	1601,261		34		1504

Определяем коэффициент закрепления операций:

Вывод: производство среднесерийное.

Определяем количество деталей в партии:

 [1, с. 23]

где N - годовой объем выпуска деталей, шт.; N = 150; D - число рабочих дней в году (при двух выходных днях D = 253); а - периодичность запуска деталей, дней; принимаем а = 24.

 шт.

Принимаем размер партии деталей  шт.

3. Выбор заготовки

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала (КИМ). Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют трудоемкой последующей обработки и повышенного расхода материала.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом условий производства.

Заготовкой для изготовления диска шестой ступени КВД в существующем технологическом процессе является штамповка.

Факторы, определившие выбор заготовки:

серийное производство;

материал диска титановый сплав ВТ8, относящийся к деформируемым титановым сплавам;

сложная форма определила применение больших припусков и напусков, что делает низким коэффициент использования материала (КИМ) 0,4;

условия работы требуют определенной внутренней структуру диска и отсутствие локальных изменений в структуре, что сильно сказывается на ресурсе работы.

Штамповка диска имеет простую форму, это связано с тем, что к диску предъявляется повышенные требования по качеству внутренней структуры, и для контроля этого в процессе изготовления из заготовок вырезают контрольные образцы.

3.1 Экономическое обоснование выбора заготовки

Стоимость заготовок получаемых различными методами определяется:

[1, с. 31]

где - базовая стоимость 1 т заготовок, руб.;

- масса заготовки, кг;

- масса детали, кг;

- стоимость 1 т отходов, руб.;

- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

1. Определяем стоимость заготовок (штамповка):

По производственным данным: ; .

По [1, с. 32] принимаем: ; ; ; ; .

Масса штамповки: Q = 13 кг.

Масса диска: q = 3,6 кг.

руб.

2. Определяем стоимость заготовок (поковка):

По производственным данным: ; .

По [1, с. 32] принимаем: ; ; ; ; .

Масса поковки: Q = 13 кг.

Масса диска: q = 3,6 кг.

руб.

3. Определяем экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется:

[1, с. 39]

Для данного типа производства использование заготовок, получаемых ковкой экономически целесообразнее.

4. Выбор баз и методов обработки

При обработке диска не обеспечивается принцип постоянства баз, так как диск обтачивается раздельно с двух сторон (для обеспечения высокой точности взаимного расположения поверхностей), сначала с одной потом с другой стороны и поэтому базы меняются. Принцип постоянства баз также не всегда соблюдается. Эскизный маршрут обработки представлен на чертеже.

Обдирка диска производится на токарно-револьверном станке с ЧПУ сначала с одной стороны потом с другой (торцы - установочная база, наружная цилиндрическая поверхность - двойная опорная база).

Точение диска производится на токарном станке с ЧПУ. Шлицы, пазы под лопатки протягивают на горизонтально-протяжном станке.

При протягивании шлицев (задний торец ступицы - установочная база, наружная цилиндрическая поверхность ступицы - двойная опорная база).

После протягивания шлицев, их боковые поверхности используются в качестве двойной опорной базы для протягивания пазов типа «ласточкин хвост» (установочной базой является торец обода).

Боковые фрезеровки на ободе диска выполняют на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ.

Сверление различных отверстий в диске осуществляется на радиально сверлильном станке.

В процессе обработки осуществляется технический контроль дисков, который предусматривает проверку поверхностных и глубинных дефектов материала диска, соответствие шероховатости обработанных поверхностей, заданной по техническим условиям чертежа, контроль геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей диска.

Шероховатость обработанных поверхностей проверяется сравнением с эталонами. Радиусы скруглений и фаски проверяются по шаблонам. Наружный диаметр шлиц контролируется с помощью шлицевого калибра. Размеры толщины контролируются с помощью микрометром, штангенциркулей. Размеры глубин, уступов контролируются с помощью штангенглубиномеров, нутромеров. Размеры по калибровым точкам контролируются с помощью индикаторов часового типа.

5. Расчет припусков и межоперационных размеров

5.1 Обработка цилиндрической поверхности с размером Ш424H6(^+0,04)

1. Определяем суммарное пространственное отклонение:

[1, с. 68]

где - величина коробления обрабатываемой поверхности.

где  - удельная кривизна заготовки;

D - наружный диаметр заготовки.

D = 460 мм.

Согласно [7, т. 1 с. 186] принимаем

мкм

мм.

2. Определяем остаточное пространственное отклонение:

[1, с. 73]

где - коэффициент уточнения формы.

Согласно [1, с. 73] принимаем: для получистового точения для чистового точения для тонкого точения

После получистового растачивания: мкм

После чистового растачивания: мкм

После тонкого растачивания: мкм

3. Определяем минимальный припуск на обработку:

, [1, с. 62]

где  - высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

 - суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;

 - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Под чистовое растачивание:

мкм

Под тонкое растачивание:

мкм

4. Определяем расчетные размеры D_p:

мм

мм

мм

5. Определяем наименьшие предельные размеры:

мм

мм

мм;

6. Определяем предельные значения припусков:

мм

мм

мм

мм

7. Определяем общие припуски:

мкм

мкм

8. Проверяем правильность произведенных расчетов:

и

Расчеты произведены правильно.

Результаты расчёта приведены в таблице 7.

Таблица 7

Операция	Элементы припуска	Расчетный припуск , мкм	Расчетный размер, , мм.	Допуск , мкм.	Предельный размер, мм.
1. Расстачивание получистовое	40	50	18,4	20	-	423,596	630	422,966	423,596
2. Расстачивание чистовое	20	25	14,72	10		423,81	97	423,713	423,81
3. Расстачивание тонкое	5	10	11,04	10		423,96	40	423,92	423,96

5.2 Обработка двух торцевых поверхностей, образующих размер 62,8h8(-_0,046)

1. Определяем суммарное пространственное отклонение:

[1, с. 68]



D = 190 мм.

Согласно [7, т. 1 с. 186] принимаем

мм

2. Определяем остаточное пространственное отклонение:

[1, с. 73]

Согласно [1, с. 73] принимаем: для чернового подрезания для получистового подрезания для чистового подрезания

После чернового подрезания:

мкм

После получистового подрезания:

мкм

После чистового подрезания:

мкм

3. Определяем минимальный припуск на обработку:

[1, с. 62]

Под подрезание торца 1 черновое:

мкм

Под подрезание торца 2 черновое:

мкм

Под подрезание торца 1 получистовое:

мкм

Под подрезание торца 2 получистовое:

мкм

Под подрезание торца 1 чистовое:

мкм

Под подрезание торца 2 чистовое:

мкм

4. Определяем расчетные размеры l_p:

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

5. Определяем предельные размеры:

;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

6. Определяем предельные значения припусков:

7. Определяем общие припуски:

Для торца 1:

мкм;

мкм;

Для торца 2:

мкм;

мкм;

8. Проверяем правильность произведенных расчетов:

Для торца 1:

мкм;

мкм;

Для торца 2:

мкм;

мкм;

мкм;

Расчеты произведены правильно.

Список литературы

Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Вышэйшая школа, 1983.

Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. - Мн.: Вышэйшая школа, 1986.

Грановский Г.И. Резание металлов. - М.: Высшая школа, 1985.

Гуревич Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Справочник. - М.: Машиностроение, 1986.

Дальский А.М. Технология машиностроения. В 2 т. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999.

Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». - М.: Машиностроение, 1985.

Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. - М.: Машиностроение, 1985.

Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник. В 2 т. - М.: Машиностроение, 1991.

Семченко И.И. Проектирование металлорежущих инструментов. - М.: МАШГИЗ, 1963.

Сулима А.М. Основы технологии производства газотурбинных двигателей. - М.: Машиностроение, 1996.

Туманов А.Т. Авиационные материалы. Справочник. Т. 5. Магниевые и титановые сплавы. - М.: ОНТИ, 1973.

Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. - Мн.: Дизайн ПРО, 2002.

Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов. - М.: Высшая школа, 2001.

Фираго В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. Методы обработки поверхностей. - М.: Оборонгиз, 1963.

Шманев В.А. Приспособления для производства двигателей летательных аппаратов. Конструкция и проектирование. - М.: Машиностроение, 1990.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2 ч. - М.: Экономика, 1990.

Размещено на Allbest.ru