Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Высокие темпы роста объемов производства мебели в России требуют от предприятий высокой организации производства, изыскания и использования внутренних резервов, рационального и комплексного использования сырья и материалов, трудовых, финансовых, и энергетических ресурсов.

В связи с высокой конкуренцией на рынке сбыта возникает необходимость повышения конкурентоспособности отечественной мебели и повышения уровня качества, как по техническому совершенству, так и по эстетическим достоинствам и удобству пользования. Эстетические требования к изделиям зависят прежде всего от их функционального назначения и среды, в которой изделия функционируют. К мебели обычно предъявляют следующие требования: единство (взаимосвязь) красоты и полезности; единство формы и содержания; красота не за счет украшательства; соответствие изделия рациональному типажу и номенклатуре; согласование с другими изделиями; гармоничное вхождение в интерьер; возможность блокировать в функциональные и художественные группы; отсутствие шума, запаха, громоздкости; соответствие санитарно-гигиеническим и эргономическим требованиям. Красота формы как совокупность художественных качеств, выраженных во внешних очертаниях, членениях, пластике набора изделий, его элементов и деталей; красота фактуры и рисунка лицевых поверхностей и облицованных материалов, насыщенность и частота цвета, фактуры и рисунка на форме изделия; специальные художественные требования соблюдения стилевых традиций или региональных художественных школ, например для увязки с другими изделиями.

Основной прирост мощностей по производству мебели планируется за счет технического перевооружения производства автоматическими линиями, установки и замены транспортных устройств, перекладчиков, контователей, поворотных устройств. Внедрить в производство машины и механизмы для механизации транспортных, монтажных, загрузочно-разгрузочных, упаковочных операций.

Предприятие ООО «ДИОЛ» находится на территории Сергиево Посадском районе Московской области. Основанно в 2000 году и первоначально находилось в г. Струнино Владимирской области. Предприятие производит корпусную мебель на заказ по размерам заказчика.

В ассортимент предприятия входит: кухонные гарнитуры различной цветовой гаммы с фасадами из пластика крашенной МДФ и массива дерева различных пород, кроме того изготавливается мебель для различных организаций, детских садов, шкафы-купе, детские комнаты и т.п.

1. Выбор изделия и его обоснование

изделие деталь маршрутный технологический

Дипломным проектом предлагается изготовление корпусной игровой мебели для дошкольных учреждений. Такой как игровая тумба, изготавливаемая из ламинированной ДСтП Гост - 52075 - 2003 различной цветовой гаммы. Тумба универсальная и предназначена для детских игр среднего и старшего дошкольного возраста. В зависимости от сборки и установки мебели в помещение тумба может быть двухсторонней, что дает возможность детям свободно перемещаться вокруг. Кроме того к тумбе можно дополнительно изготовить ящики, либо сделать их изначально вместо дверок, куда складываются игрушки. На средней этажерке можно расположить раскраски, альбомы и карандаши, давая возможность детям выбирать между игрой и рисованием.

2. Описание технологического процесса механической обработки деталей

Для изготовления стола используется ЛДСтП 16 формата 2440х1830 мм, цвет титан и ЛДСтП 16 формата 2440х1830 мм, цвет орех. Технологический процесс изготовления мебели включает следующие операции: раскрой плитных материалов на заготовки, облицовывание кромок, сверление отверстий, фрезерование, комплектовка изделий, Используется универсальное и специализированное оборудование, инструменты и приспособления. На каждом рабочем месте выполняется одна операция над партиями деталей. Для производства характерны унификация и взаимозаменяемость деталей, механизация и автоматизация технологического процесса.

Основными конструкционными материалами будут являться плиты древесностружечные, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров.

Транспортировка плит в пакетах осуществляется с помощью погрузчика. Пачка плиты подается на питатель форматно-раскроечного центра Felder K915. Количество распиливаемых плит в пачке: при h=16 мм - плит. Раскрой осуществляется по предварительно подготовленным картам раскроя. Отрезается продольная и поперечная кромки ДТ=15 мм для создания базы, потом распускают формат на полосы в размер по ширине, и торцуют в размер по длине. Оптимизация раскроя составляется по месячному плану по специальной программе. Цель оптимизации раскроя - обеспечение комплектности заготовок на планируемый период при обеспечении максимального коэффициента полезного выхода. Из отходов плиты выпиливаются компенсирующие бруски, используемые при упаковке изделий.

Инструмент пилы с пластинами из твердого сплава, контроль качества рулетка ГОСТ 7502-89.

Раскроенные заготовки укладывают в стопы по размерам и артикулам. Формирование стоп осуществляется на рольгангах.

После чего детали поступают на кромкооблицовочный станок IMA Advantage, где облицовываются кромки. Для приклеивания кромки ПВХ используется клей-расплав Q 654 DORUS на основе винилацетата. Облицовывание кромок согласно конструкторской документации происходит за два прохода: 1-ый проход - поперечные кромки, 2-ой проход продольные кромки.

Инструмент фреза насадная с пластинами из твердого сплава ГОСТ 6567-75, пилы с напайками из твердых сплавов ГОСТ 9769-79.

Облицованные детали поступают на следующее рабочее место на сверлильно-присадочный станок GF23 программируется и управляется через пульт. Все запрограммированные функции отображаются на жидкокристаллическом экране в наглядной форме.

Выбираются отверстия под эксцентриковые стяжки и шканты. Количество проходов зависит от расположения отверстий в деталях. Сверлятся отверстия по заранее составленным схемам сверловки.

Инструмент сверло Ш14; 8; 2,5 мм., контроль качества калибры-пробки ГОСТ 15876-90, штангенциркуль ГОСТ 166-89.

Засверленные и профрезерованные детали поступают на комплектовку, где осуществляется зачистка и исправление дефектов после механической обработки. Вспомогательными материалами являются: морилка, воск, поролон, ветошь.

3. Разработка технологического процесса механической обработки деталей в маршрутной схеме и маршрутных картах

Маршрутная схема технологического процесса дает ясное представление о всем технологическом процессе изготовления деталей, а также показывает в каком порядке должно быть размещено оборудование в цехе для получения прямоточного продвижения деталей по станкам в процессе их обработки.

При составлении схемы устанавливается последовательность по каждой детали и указывается марка станка, котором выполняется данная операция. Схема должна быть составлена так, чтобы не было допущено пересечения линий, показывающих маршруты деталей, петлевых и возвратных движений деталей по цеху.

Маршрутную карту составляют на каждую деталь, в карту заносят полный перечень всех операции в той последовательности, в которой должна происходить обработка деталей с указанием станка или рабочего места, на котором происходит выполнение операции; режущего и мерительного инструмента.

Таблица 1. Маршрутная схема

?Нвр
Сверление	2,78	4,44	1,39		4,31	4,31	6,68	2,78		26,69
Создание технологической базы	7,62	7,62	2,31	7,62	6,10	3,63	5,08	6,35		46,33
Снятие свесов	108,60	107,14	106,67	213,33	-	68,09	218,18	126,32		948,33
Оклеивание	193,55	155,34	149,07	298,14	-	151,42	470,59	292,68		1710,79
Felder K915	Поперечное	36,33	35,34	18,16	4,91	29	34,01	54,48	28,33		240,56
	Продольное	57,76	57,76	29	57,76	57,76	57,76	57,76	57,76		404,32
Спиливание угла Felder K915	-	-	-	-	-	-	-	28,34		28,34
Комплектность	2	2	1	2	2	2	3	2
Материл	ЛДСтП 16	ЛДСтП 16	ЛДСтП 16	ЛДСтП 16	ЛДСтП 16	ЛДСтП 16	ЛДСтП 16	ЛДСтП 16
Наименование детали	Боковина большая	Боковина малая	Дно	Цоколь	Задняя стенка	Полки	Крышка	Фасад		Итого:

4. Расчет потребности в сырье, основных и вспомогательных материалах

Методика расчета потребности в сырье, основных и вспомогательных материалах

Процент полезного выхода заготовок рассчитывается по формуле:

Р = (А_д.ф / А_ф) Ч 100, % (1)

где А_д.ф - площадь деталей выпиленных из формата, м²

А_ф - площадь детали, мм

К общ. - общая кратность заготовки, шт.

Площадь детали рассчитывается по формуле:

А_д = l_дЧb_д/10 ⁶, м² (2)

где l_д - длина детали, мм

b_д - ширина детали, мм

Общая кратность заготовки рассчитывается по формуле:

К_общ =К_д Ч К_ш, шт. (3)

где К_д - кратность заготовки по длине, шт.

К_ш - кратность заготовки по ширине, шт.

Кратность заготовки по длине рассчитывается по формуле:

К_д = L_ф / (l_д + а), шт. (4)

где L_ф - длина формата, мм

а - припуск на пропил, мм а=5 мм.

Кратность заготовки по ширине рассчитывается по формуле:

К_ш = В_ф / (b_д + а), шт. (5)

В_ф - ширина формата, мм

Площадь деталей выпиленных из формата рассчитывается по формуле:

А_д.ф.= А_д. Ч К _общ, м² (6)

Площадь формата рассчитывается по формуле:

А_ф = L_ф Ч В_ф /10 ⁶, м²

Площадь деталей выпиленных из формата рассчитывается по формуле:

А_д.ф.= А_д. Ч К _общ, м² (6)

Площадь формата рассчитывается по формуле:

А_ф = L_ф Ч В_ф /10 ⁶, м² (7)

Норма расхода сырья на единицу изделия рассчитывается по формуле:

Н_{р. изд.} = (А_ф / К_общ) Ч n, м² (8)

где А_ф - площадь формата, м²

К_общ - общая кратность формата, шт.

n - комплектность детали в изделий, шт.

Длина отходов рассчитывается по формуле:

L _отх= L_ф - Т - (l_дЧК_д) - аЧК_д; мм. (9)

где Т - припуск на торцовку, Т=10 мм.

Ширина отходов рассчитывается по формуле:

В_отх=В_ф-Т - (b_дЧК_ш) - аЧК_ш; мм. (10)

Площадь отходов рассчитывается по формуле:

А _отх= L _отхЧВ _отх/ 10⁶; м² (11)

Пример расчета «Боковина большая»:

А_д = 658Ч436/ 10⁶ = 0,286888 мІ

А_ф= 2440Ч1830/10⁶ = 4,4652 мІ

К_ш = (1830-15)/(436+5)= 4 шт.

К_д= (2440-15)/(658+5)= 3 шт.

К_общ.= 3Ч4 = 12 шт.

А_д.ф.=0,286888 Ч12 = 3,442656 мІ

Р=(3,442656/4,4652)Ч100= 77%

Н_р.изд.=(4,4652/12)Ч2= 0,7442 м²

L_отх.=2440-15 - (658Ч3) - 5Ч3= 436 мм.

В_отх.=1830-15 - (436Ч4) - 5Ч3=51 мм.

А_отх.=436Ч51/10⁶ = 0,022236 мІ

Расчет других деталей аналогичен. Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.

Таблица 2. Сводная План раскроя плитных материалов

Наименование деталей	Материалы, ГОСТ, сорт	Комплектность, шт.	Размеры детали, мм	Площадь детали, м2	Размеры формата, мм
			Длина	Ширина		Длина	Ширина
Боковина большая	Ламинированные ДСтП	2	658	436	0,286888	2440	1830
Боковина малая		2	436	424	0,184864	2440	1830
Дно		1	1288	436	0,561568	2440	1830
Цоколь		1	1288	59	0,075992	2440	1830
Задняя стенка		2	424	348	0,147552	2440	1830
Полка		2	436	408	0,177888	2440	1830
крышка		3	436	436	0,190096	2440	1830
фасад		2	416	340	0,14144	2440	1830
Итого					1,766288

Площадь формата, м2	Количество деталей из листа, шт.	Полезный процент выхода, %	Отходы, м2	Норма расхода на изделие, м2
4,4652	12	77	0,022236	0,7442
4,4652	20	83	0,02178	0,44652
4,4652	4	50	0,057732	1,1163
4,4652	28	48	0,026036	0,159471
4,4652	25	83	0,014	0,357216
4,4652	20	80	0,03586	0,44652
4,4652	20	85	0,01122	0,66978
4,4652	25	79	0,0288	0,357216
Итого:	0,217664	4,297223

Методика расчета потребности в кромочном материале

Норма расхода облицовочного материала рассчитывается по формуле:

Н_р._обл.=(L_з+B_з) Ч n, п/м (14)

где L_з - размер заготовки по длине мм;

B_з - размер заготовки по ширине мм;

n - комплектность шт.

L_з= l_д + 1, мм (15)

Bз=в_д+в, мм (16)

где в_д и _в-ширина и длина облицованной детали

ширина облицованного материала рассчитывается как толщина плитного материала плюс припуск на обработку.

Н_з=h_д+h, мм (17)

где h - припуск на толщину детали, мм

пример расчета:

«Боковина малая»

Н_р._обл.=496Ч2/1000=0,992 п/м

L_з =436+60= 496 мм

B_з=424 не облицовывается

H_з=16+ 3 = 19 мм

Расчеты потребности в облицовочном материале заносятся в таблицу 4

Таблица 4. Сводная ведомость облицованного материала

Наименование детали	Комп лект ность шт.	Размеры детали, мм.	Припуски на обра-ботку, мм.	Размеры заготовки, мм.	Норма расхода облицовочного материала п /м
		lд	bд	hд	l	b	h	Lз	Bз	Нз
Боковина большая	2	658	436	16	60	0	3	718	436	19	2,872
Боковина малая	2	436	424	16	60	60	3	496	484	19	Пвх 2 мм. 1,936
											Пвх 0.45 мм 0,992
Дно	1	1288	436	16	60	0	3	1348	436	19	2,696
Цоколь	2	1288	59	16	60	0	3	1348	59	19	5,392
Полка	2	436	408	16	0	60	3	436	468	19	1,872
Крышка	3	436	436	16	60	60	3	496	496	19	5,952
Фасад	2	416	340	16	60	60	3	476	400	19	3,504
Итого: PVC 16 Ч 0.45 0.992
Итого: PVC 16 Ч 2 24.224

Методика расчета потребности в клее

Норма расхода клея на изделие рассчитывается по формуле:

Н_р.кл = Н_р.клЧ А, кг (12)

где А - площадь склеиваемых поверхностей, м

Н_р.кл- норма расхода клея на 1 мплощади, г/ м

Норма расхода клея на годовую программу рассчитывается по формуле

Пример расчета:

«Боковина большая»

Н_р.кл.=0,170Ч0,042112=0,007159 кг

?А=(658Ч16Ч2Ч2)/10⁶ = 0,042112 м²

Расчет других деталей аналогичен. Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.

Таблица 3. Сводная ведомость потребности в клее

Наименование деталей	Наименование клея, марка	Комплектность, шт.	Площадь склеивания, м	Норма расхода клея на 1 м	Норма расхода клея на изделие, кг
Боковина большая	Клей-расплав Jowatherm 282,20 на Бзае ЭВА	2	0.03	0,170	0,7442
Боковина малая		2	0.18	0,170	0,44652
дно		1	0.56	0,170	1,1163
цоколь		2	0. 076	0,170	0,159471
полка		2	0.18	0,170	0,44652
Крышка		3	0.19	0,170	0,66978
Фасад		2	0.14	0,170	0,357216
Итого:					3,94

5. Нормирование трудозатрат по операциям

Методика расчета нормы времени

Норма времени рассчитывается на 100 шт. комплектов деталей по формуле:

Н_вр. = (Т_см. /П_см.) Ч100, мин. (18)

где Т_см - сменный фонд рабочего времени, мин.

Т_см = 480 мин.

П_см-производительность станка (линии) в смену, шт./см.

Сменная производительность форматно-раскроечного центра Felder K915, рассчитывается по формуле:

П_см = Т_см /60ЧТ_ст Ч K_р Ч K_м, шт./см (19)

где П_см - сменная производительность станка, шт./см

Т_см - продолжительность смены, 480 мин.

Т_ст - время работы станка, необходимое для раскроя n штук заготовок, ч.

Т_ст = Т_оп +Т_всп (20)

где Топ - оперативное время,

Т_всп= Т_оп Ч0,32 (21)

K_р - коэффициент рабочего времени - 0,9

K_м - коэффициент машинного времени - 0,95

Сменная производительность кромкооблицовочного станка Lange Mashine BAU B 560 K рассчитывается по формуле:

П_см = Т_см Ч u Ч K_д Ч K_м/2х(l_д + l_о)+2х(в_д+в_о) Ч n, шт./см (22)

где П_см - сменная производительность станка, шт./см.

Т_см - продолжительность смены, 480 мин.

u - скорость подачи, тех. хар. - 24 м/мин.

K_д - коэффициент рабочего времени - 0,95

K_м - коэффициент машинного времени - 0,95

l_д и в_д длина и ширина детали, м

l_о, - промежуток между щитами, 0,5 - 1 м

n - комплектность, шт.

Сменная производительность горизонтально-вертикального сверлильного станка GF23 рассчитывается по формуле:

П_см = Т_см Ч i Ч K_д Ч K_м/m Ч T_маш Ч n, (23)

где П_см - сменная производительность станка, шт./см.

Т_см - продолжительность смены, 480 мин.

u_о - скорость подачи (тех. хар.), м/мин

i - количество одновременно высверливаемых отверстий или пазов, шт.

K_д - коэффициент рабочего времени - 0,5

K_м - коэффициент машинного времени - 0,3

m - количество пазов (отверстий) в детали

n - комплектность, шт.

T_маш = h/(1000 Ч u_o), мм (24)

где h - глубина паза, мм

Сменная производительность однопильных круглопильных станков для продольной распиловки заготовок на детали Felder K915 рассчитывается по формуле:

П_см = Т_см · u · K_д · K_мЧК_дл/ L_з· n, шт./см (20)

где П_см - сменная производительность станка, шт./см.

Т_см - продолжительность смены, 480 мин.

u - скорость подачи, тех.; м/мин.

K_д - коэффициент рабочего времени - 0,7;

K_м - коэффициент машинного времени - 0,8;

L_з - длина заготовки, м

n - комплектность, шт.

Сменная производительность однопильных торцовочных станков Felder K915 рассчитывается по формуле:

П_см = Т_см · u · K_д · K_мЧт/ L_хк· n, шт./см (20)

где П_см - сменная производительность станка, шт./см.

Т_см - продолжительность смены, 480 мин.

u - скорость подачи, тех.; м/мин.

K_д - коэффициент рабочего времени - 0,8;

K_м - коэффициент машинного времени - 0,3;

L_хк - длина хода каретки, м

n - комплектность, шт.

L_хк = 1,5Чb_дЧn₁/10³, м

где 1,5 - коэффициент на свободный ход каретки;

b_д - ширина детали, мм

n₁ - число заготовок в закладке по ширине, шт.

(максимальная ширина заготовки 80 - 100 мм.)

Результаты расчетов сводятся в таблицу 1

Пример расчета:

«Боковина большая» Felder K915

П_см = 480 /60Ч0,00979Ч 0,9 Ч 0,95=698,67 шт./см

Н_вр. = (480 /698,67) Ч100= 68,70 мин

«Стенка боковая левая» IMA ADVANTAGE 6620

П_см =480Ч15Ч0,9Ч0,95/2Ч(1,874+0,5) Ч 1=1296,5 шт./см

Н_вр. = (480 /1296,5) Ч100=37,02 мин

«Стенка боковая левая» BST 500/D Optimat

П_см = 480 Ч 40 Ч 0,9Ч0,3/40 Ч0,075 = 1728 шт./см

Н_вр. = (480 /1728) Ч100= 27,78 мин

«Стенка боковая левая» Altendorf - 45 круглопильный

П_см = 480 · 20 · 0,7 · 0,8 · 1/ 2,75 · 2 = 977,45 шт./см

Н_вр. = (480 /977,45) Ч100= 49,11 мин

«Стенка боковая левая» Altendorf - 45 торцовочный

П_см = 480 · 20 · 0,3 · 0,8 · 1/ 0,5955 · 2 = 1934,5 шт./см

Н_вр. = (480 /1934,5) Ч100= 24,81 мин

6. Расчет потребности в оборудовании и инструментах

Годовой потребный фонд времени для каждого типа станков рассчитывается по формуле:

Т_г.п. = Н_вр. Ч П / (60 Ч 100), ст/ч (25)

где Н_вр - сумма норм времени по каждому типу станков, мин.

Расчетное количество станков рассчитывается по формуле:

К_ст.р. = Т_г.п. / Т_д, шт. (27)

где Т_г.п. - годовой потребный фонд времени, ст/ч.

Т_д - действительный фонд времени работы оборудования за год, ч.

Расчетное число станков выражается целым числом с десятыми и сотыми долями. Округляется полученное число до целого в большую сторону.

Определяется К_ст.пр.

Процент загрузки оборудования показывающий использование его мощности рассчитывается по формуле:

Р = (К_ст.р./ К_ст.пр.) Ч 100, % (28)

где К_ст.р. - расчетное количество станков, шт.

К_ст.пр. - принятое количество станков, шт.

Коэффициент сменности работы оборудования, показывающий, сколько смен, или какую часть смены работает каждый станок, рассчитывается по формуле:

К_см. = Т_г.п. Ч m / (Т_д Ч К_ст.пр.) (29)

где m - число принятых смен оборудования.

Коэффициент работы оборудования, показывающий какую часть времени станок работает по отношению ко всему номинальному фонду времени без потерь.

К_исп.об. = Т_г.п. /(Т_д Ч К_ст.пр.) (30)

где Т_д- действительный фонд времени без потерь, ч.

Основными показателями работы всего станочного парка являются среднетехнические показатели.

Средний процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

Р_ср = ( К_ст.р / К_ст.пр) Ч 100, % (32)

Если Рср больше 60%, то оборудование хорошо загружено.

При механизации и автоматизации производственного процесса Рср может достигнуть 100%.

Общий режим работы оборудования характеризуется средним коэффициентом сменности и рассчитывается по формуле:

К= Т_г.п. / (Т_д Ч К_ст.пр). (33)

Средний коэффициент использования оборудования рассчитывается по формуле:

К= Т_г.п./ (Т_д Ч К_ст.пр). (34)

Пример расчета:

Форматно-раскроичный станок HOLZMA HPL 23

Т_г.п. = 371,31 Ч 4000 / (60 Ч 100) = 247,54 ст/ч

К_ст.р. = 247,54 / 1752 =0,14 шт. принимаем К_ст.пр. = 1

Р = (0,14/ 1) Ч 100= 144%

К_см. = 247,54 Ч 1 / (1752 Ч 1) = 0,14

К_исп.об. = 247,54 /(1652,83 Ч 1) = 0,15

Altendorf - 45

Т_г.п. = 73,92 Ч 4000 / (60 Ч 100) = 49,28 ст/ч

К_ст.р. = 49,28 / 1752 = 0,028 шт. принимаем К_ст.пр. = 1

Р = (0,028/ 1) Ч 100= 2,8%

К_см. = 49,28 Ч 1 / (1752 Ч 1) = 0,028

К_исп.об. = 4928 /(1652,83 Ч 1) = 0,029

IMA ADVANTAGE 6620:

Т_г.п. = 227,38Ч 4000 / (60 Ч 100) = 151,59 ст/ч

К_ст.р. = 151,59 / 1752 = 0,086 шт. принимаем К_ст.пр. = 1

Р = (0,086/ 1) Ч 100 = 8,6%

К_см. = 151,59 Ч 1 / (1752 Ч 1) = 0,086

К_исп.об. = 1451,59 /(1652,83 Ч 1) = 0,092

Р_ср = (0,31 / 4) Ч 100 = 7,75%

BST 500D/ Optimat:

Т_г.п. = 158,9Ч 4000 / (60 Ч 100) = 105,93 ст/ч

К_ст.р. = 105,93/ 1752 = 0,06 шт. принимаем К_ст.пр. = 1

Р = (0,06/ 1) Ч 100 = 6,0%

К_см. = 105,93 Ч 1 / (1752 Ч 1) = 0,06

К_исп.об. = 105,93 /(1652,83 Ч 1) = 0,064

?Р = (0,414/ 5) Ч 100 = 8,28%

К= 734,34/ (1752 Ч 5) = 0,08%

К= 734,34 / (1652,83 Ч 5) = 0,09%

Результаты расчетов сводятся в таблицу 5.

Таблица 5. Сводная ведомость потребности в оборудовании

Оборудование	Годовой потребный фонд времени Тг.п., ст/ч	Действительный фонд времени Тд, ч	Рассчитанное количество станков, шт.	Принятое количество станков, шт.
HOLZMA HPL23	247,54	1752	0,14	1
IMA Advantage 6620	151,59	1752	0,086	1
BST 500/D Opnimat	105,93	1752	0,06	1
Altendorf - 45 круглопильный	49,28	1752	0,028	1
Рабочее место	180	1752	0,1	1
Итого:	734,34		0,414	5

Оборудование	Число принятых смен работы оборудования	Показатели
		Процент загрузки	Коэффициент сменности	Коэффициент использования оборудования
HOLZMA HPL23	1	14	0,14	0,15
IMA Advantage 6620	1	8,6	0,086	0,092
BST 500/D Opnimat	1	6	0,06	0,064
Altendorf - 45 круглопильный	1	2,8	0,028	0,0298
Рабочее место	1	10	0,1	0,11
Итого:	5	41,4	0,414	0,4458

Расчет потребности в инструментах

Годовой расход инструмента рассчитывается по формуле:

R = 100 Ч Т_г.п. Ч Z / ( Ч t Ч (100 - К). (28)

где Т_г.п. - продолжительность работы инструмента, ч

Z - число одинаковых инструментов в комплекте, шт.

а - величина допустимого стачивания, мм.

b - среднее уменьшение рабочей части инструмента, мм.

t - средняя продолжительность работы инструмента без переточек, ч.

К - процент на поломку и непредвиденные расходы, %

Расчеты заносятся в таблицу 4

Пример расчета

HOLZMA HPL23 (пилы с напайками из твердого сплава)

R= 100Ч247,54Ч2 / (6/0,20Ч30Ч(100-15))=0,65 =2 шт.

Altendorf - 45 пилы с напайками из твердого сплава

R= 100Ч49,28Ч 1/ (6/0,20Ч30Ч(100-15))=0,06 = 1 шт.

BST 500/D Optimat (сверла d-5 мм, 28 отв. спиральные твердосплавные с центром и подрезателем)

R= 100Ч105,93Ч28 / (20/0,2Ч4Ч(100-15))=8,72 = 28 шт.

BST 500/D Optimat (сверла d-8 мм 8 отв. - // -)

R= 100Ч105,93Ч8 / (20/0,2Ч4Ч(100-15))=2,49 = 8 шт.

BST 500/D Optimat (сверла d-15 мм, 4 отв. - // -)

R= 100Ч105,93Ч4 / (20/0,2Ч4Ч(100-15))=1,25 = 4 шт.

BST 500/D Optimat (сверла d - 9,7 мм 4 отв. - // -)

R= 100Ч105,93Ч4 / (20/0,2Ч4Ч(100-15))=1,25 = 4 шт.

IMA Advantage 6620:

Ножи с пластинами из твердого сплава:

R= 100Ч151,59Ч2 / (8/0,2Ч40Ч(100-5))=0,2 = 2 шт.

Пила с пластинами из твердого сплава:

R= 100Ч151,59Ч1 / (6/0,2Ч30Ч(100-15))=0,1 = 1 шт.

7. Технические характеристики оборудования для механической обработки деталей

Таблица 5. Сводная спецификация внедряемого оборудования

Наименование	Тип, марка	Краткая характеристика	Габариты мм	Мощность кВт
Форматно - раскроечная линия	HOLZMA HPL23	Главная пила - Ш 520х5,8 (4,0) хШ60, частота вращения - 3100 об/мин Подрезная пила - Ш 200х5,9-6,9 (3,5) хШ45, частота вращения - 7000 об/мин Выступ пильного полотна ~ 140 мм при Ш пилы 520 мм Скорость подачи пилы от 0 до 125 м/мин Мощность двигателя главной пилы - 18 кВт подрезной пилы - 2,2 кВт Минимальная ширина полос для зажима 1-м цанговым пальцем - 60 мм, а 2-мя цанговыми пальцами - 220 мм 4-х колонный подъемный стол - 70 кН Скорость программного толкателя от 1 до 70 м/мин Минимальная толщина плиты - 3 мм	1000х600	20,2
Кромкооблицовочный станок	IMA ADVANTAGE 6620	Ширина 2400 мм Высота 2300 мм Вес 2100 Рабочая высота 900 мм Выступ заготовки 35 мм Скорость подачи 4-20 м/мин Размеры заготовки Ширина мин - 60 мм Толщина макс. - 50 мм Высота кромки макс. - 8 - 55 мм	Х2400х2300
Сверлильный станок	BST 500/D Optimat	Станок оснащен семью нижними вертикальными суппортами, двумя верхними вертикальными суппортами, двумя горизонтальными суппортами, один из которых стационарный. Каждый суппорт оснащен двумя шпинделями (мощность каждого 1,5 кВт) по 11 сверл в каждом. Скорость подачи заготовок до 50 м/мин Частота вращения сверл - 3000 об/мин Рабочая длина мин. 250 мм макс. 2500 мм Рабочая ширина мин. 100 мм макс. 1000 мм Масса ~ 8000 кг		21

8. Виды брака, причины и пути устранения

изделие деталь маршрутный технологический

Таблица 6. Виды брака, причины и пути устранения

Брак	Причина	Пути устранения
Felder K915
Скол облицовочного материала	Высокая скорость подачи, тупая пила, неправильная заточка пилы	Уменьшить скорость подачи материала на пильный диск, заточить пилу (сменить) переточить пилу
Не перпендикулярность кромки относительно пласти	Пильный диск выставлен не под углом 90°, деталь положена на мусор	Выверить перпендикулярность диска относительно стола, смахнуть мусор со стола
Несоответствие размеров	Неточно установлены направляющие и захваты толкателя	Проверить правильность базирования пакета относительно боковых направляющих и захватов толкателя
Наличие ступени на кромке	Основная и подрезная пила установлены не в одной плоскости	Основную и подрезную пилу установить в одной плоскости
Lange Maschinen Bau B560K
Местное отслаивание облицовочного материала	Загрязнение основы, недостаточная проклейка, недостаточное давление на облицовочный материал прижимных вальцов	Очистить поверхность, увеличить количество наносимого клея, увеличение давления на вальце
Пробитие клея	Применение тонкого облицовочного материала, использование жидкого клея	Замена облицовочного материала, применять более густой клей
Появление задиров при снятии свесов	Затупилась фреза	Сменить фрезу (переточить)
Неравномерное снятие свесов по толщине детали	Неверно заточена фреза, неправильно выбрана фреза, биение фрезы	Переточить фрезу на нужную по толщине, отбалансировать фрезу
GF23
Неверный диаметр отверстия	Неправильно выбрано сверло	Поставить сверло нужного диаметра
Неверная глубина отверстия	Неправильно установлена глубина отверстия	Установить глубину сверления отверстия
Неперпендикулярность вертикальных отверстий относительно пластин	Не перпендикулярно установлена вертикальная группа	Установить перпендикулярно относительно пластие сверлильную группу
Сколы	Высокая скорость подачи сверла, тупой инструмент	Уменьшить скорость подачи сверла, заменить тупой инструмент

Размещено на Allbest.ru