Проектирование изготовления деталей
Основные параметры способа получения поковки, выбор необходимого оборудования и этапы производства. Разработка чертежа штамповки, анализ возможных вариантов изготовления и обоснование их выбора. Расчет эффективности выбранных способов производства.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.05.2012 |
| Размер файла | 73,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Пермский государственный технический университет
Кафедра «Технология машиностроения»
Контрольная работа
по курсу: Процессы производства исходных заготовок
работа № 1 - разработка чертежа поковки
Эскиз готовой детали полого вала приведен на стр. 6.
С учетом конфигурации детали и технологических возможностей процесса ковки определяем основные параметры способа получения поковки и заполняем таблицу 1.1.
Таблица 1.1
|
Параметры |
Принятое в проекте поковки решение и его обоснование |
|
|
Тип и форма поковки |
Валы полые, гладкие с уступами , Допустимость уменьшения отверстия до 0,5d, т.е. 96>0,5 • 130 |
|
|
Операции, определяющие форму поковки |
1. Протяжка всех ступеней, кроме Ш 152 на заготовке, установленной на оправку; 2. Протяжка шейки Ш 152 без оправки для закова отверстия Ш 130 и Ш 96. |
|
|
Характерные напуски |
1. Бахрома на внешних торцах; 2. Скосы и радиусы между уступами и другими элементами поковки. |
Определяем параметры необходимые для выбора оборудования
а) объем детали
б) масса детали
в) масса заготовки
, принимая Ким = 0,45, получаем
Выбираем оборудование для ковки. Исходя из марки материала, массы заготовки и габаритов поковки принимаем ковочный молот паровоздушного действия с массой падающих частей 3150 кг. Запас по массе заготовки: 320/126,7 = 2,53 > 1,25 и по диаметру исходной заготовки 275/190 = 1,45 > 1,2. Соответственно ширина бойка 340 мм и радиус его скругления 7 мм.
Вычерчиваем тонкой линией контур детали и контур поковки.
Наносим все размерные линии поковки. Линейные размеры поковки задаем от внутреннего торца фланца Т. В скобках под всеми размерными линиями указываем номинальные размеры готовой детали. Линейные размеры пересчитываем к торцу Т: 340 + 178 = 518 мм.
Определяем расчетные размеры диаметров участков поковки и заносим в таблицу 1.2. При этом:
а) определяем основной припуск Zоi для всех размеров наружных диаметров;
б) определяем дополнительный припуск Zдi для всех наружных размеров диаметров, кроме максимального;
в) определяем диаметр основного отверстия поковки d ' и диаметр малого отверстия d1'
Таблица 1.2
|
Номинальный диаметр сечения детали Дi |
Zo i |
Дmax-Дmin |
Zд i |
Расчетный диаметр ступени поковки Дi' |
Величина коррекции расчетного диаметра поковки с учетом Аi |
Предельные отклонения |
Окончательный размер диаметра поковки с предельными отклонениями |
|
|
190 |
19 |
- |
- |
209 |
+3 |
±8 |
212±8 |
|
|
175 |
19 |
15 |
3 |
197 |
- |
±8 |
197±8 |
|
|
165 |
19 |
25 |
3 |
187 |
-3 |
±8 |
184±8 |
|
|
152 |
19 |
38 |
3 |
174 |
- |
±8 |
174±8 |
|
|
130 |
- |
- |
- |
90 |
- |
±10 |
90±10 |
|
|
96 |
- |
- |
- |
46 |
- |
±15 |
46±15 |
Определяем расчетные значения длин участков поковки и параметры, определяющие базовый (основной) наружный диаметр и заносим в таблицу 1.3. При этом:
а) определяем расчетные величины ?i' длин элементов поковки;
б) определяем площади продольных сечений внешних элементов поковки Si и параметры этих сечений Аi ;
в) по результатам расчета параметра Аi принимаем за основное сечение Ш 165. Т.к. за основное сечение принят не выступ наибольшего сечения, то дополнительный припуск переносим с основного сечения на выступ наибольшего диаметра 190.
Таблица 1.3
|
Номинальный размер длины ступени детали ?i |
Расчетная формула длины элемента поковки |
Расчетная величина длины ступени поковки ?i' |
Площадь продольного сечения поковки Si = Дi'• ?i' |
Аi = Zдi (Si -S) |
|
|
42 |
42+(2,5+1,0) •19 |
109 |
209 •109 = 22781 |
- |
|
|
340 |
340-2 •1 •19 |
302 |
187 •302 = 56474 |
3 (56474-22781) = 101079 |
|
|
178 |
178+(1+0,75) •19 |
212 |
197 •212 = 41764 |
3 (41764-22781) = 56949 |
|
|
135 |
135+(2,5-0,75) •19 |
169 |
174 •169 = 29406 |
3 (29406-22781) = 19875 |
|
|
480 |
480+(2,5-5) •19 |
433 |
- |
- |
Проверяем выполнимость на поковке всех её элементов
Проверяем выполнимость диаметров уступов
(212-184)/2 = 14 > 6; (197-184)/2 = 6,5 > 6; (197-174)/2 = 11,5 > 6.
Все уступы выполнимы
Проверяем выполнимость длин уступов. При ширине бойка 340 мм длина уступа должна быть более 0,5 • 340 = 170 мм. Уступ Ш 197 имеет большую длину.
а) Фланец Ш 212 выполним, если:
1) его длина более 0,2Д, т.е. 109 > 0,2 • 212;
2) его длина более 1,2 уступа к смежному сечению, т.е. 109 > 1,2 •14.
Следовательно, фланец выполним.
б) Выемка Ш 184 и длиной 302 мм выполнима, если минимальная длина между засечками не менее 0,7 Bб , т.е. 0,7 • 340 = 238 мм.
Длину присечки определяем из равенства объемов.
мм
Выемка выполнима.
в) Для выполнения уступа Ш 174 назначаем напуск на торец поковки в размере 1 мм. Тогда его длина будет равна 170 мм и уступ станет выполним.
г) Ковка на оправке выполнима, если при длине вала более 750 мм (Д' - d') более 80 мм, т.е. (184 - 90) > 80.
С учетом принятых изменений корректируем значения длин и оформляем графическую часть чертежа поковки.
Линейные размеры поковки задаем от внутреннего торца Т фланца. Где требуется, размеры пересчитываем к торцу Т:
302 + 212 = 514; 109 + 514 + 170 = 793.
На все размеры поковки назначаем симметричные предельные отклонения. Предельные отклонения диаметров вала заносим в таблицу 1.2. Предельные отклонения длин рассчитываем и заносим в таблицу 1.4.
Таблица 1.4
|
Номинальный размер длины поковки от торца |
Расчетная формула для предельных отклонений |
Величина |
Расчетная величина предельных отклонений |
Размер длины поковки с предельными отклонениями |
|
|
109 |
2,5 • tд/2 |
8 |
2,5 • 8 = 20 |
109 ±20 |
|
|
302 |
2,0 • tд/2 |
8 |
2,0 • 8 = 16 |
302 ±16 |
|
|
514 |
1,5 • tд/2 |
8 |
1,5 • 8 = 12 |
514 ±12 |
|
|
433 |
3,5 • tд/2 |
8 |
3,5 • 8 = 28 |
433 ±28 |
|
|
793 |
2,5 • tд/2 |
8 |
2,5 • 8 = 20 |
793 ±20 |
Рассчитываем массу поковки
По сравнению с расчетной масса поковки получилась больше на 27,8 кг.
Определяем фактический Ким
Рассчитываем минимальные и максимальные значения одностороннего припуска. Результаты заносим в таблицу 1.5.
Таблица 1.5
|
Размер сечения поковки |
Общий припуск Zc i |
Предельное отклонение диаметра tд i/2 |
Z'min = 0,5 (Zc i - tд i/2) |
Z'max = 0,5 (Zc i + 3tд i/2) |
|
|
212 |
22 |
8 |
0,5 (22-8) = 7 |
0,5 (22+3 •8) = 23 |
|
|
197 |
22 |
8 |
0,5 (22-8) = 7 |
0,5 (22+3 •8) = 23 |
|
|
184 |
19 |
8 |
0,5 (19-8) = 5,5 |
0,5 (19+3 •8) = 21,5 |
|
|
174 |
22 |
8 |
0,5 (22-8) = 7 |
0,5 (22+3 •8) = 23 |
|
|
90 |
40 |
10 |
0,5 (40-10) -433/(2 •100) = 12,8 |
0,5 (40+3 •10)+433/(2•100) = 37,2 |
|
|
46 |
50 |
15 |
0,5 (50-15) = 17,5 |
0,5 (50+3 •15) = 47,5 |
работа № 2 - разработка чертежа штамповки
Эскиз готовой детали вала приведен на стр. 14.
Разработка штамповки ведется в двух вариантах:
1 - мелкосерийное; 2 - крупносерийное.
С учетом технологических возможностей штамповочного оборудования и конфигурации детали определяем основные параметры способов получения заготовки и заполняем таблицу 2.1.
Таблица 2.1
|
Параметры |
Варианты |
||
|
1 |
2 |
||
|
Способ штамповки |
Штамповка в открытом многоручьевом штампе |
Штамповка в открытом штампе с предварительным профилированием на другом оборудовании |
|
|
Оборудование для штамповки |
Штамповочный молот |
КГШП с выталкивателем |
|
|
Способ нагрева заготовки |
Пламенный |
Индукционный |
|
|
Разъем штампа |
Плоский, по диаметральной плоскости |
Плоский, по диаметральной плоскости |
|
|
Напуски: |
|||
|
а) способ образования отверстия; |
Отверстия отсутствуют |
Отверстия отсутствуют |
|
|
б) штамповочные уклоны: |
|||
|
- наружные |
7° |
5° |
|
|
- внутренние |
10° |
7° |
|
|
Класс точности штамповки |
|||
|
- по таблице |
Т4 |
Т3 |
|
|
- с учетом способа нагрева |
Т5 |
Т3 |
|
|
Группа стали |
М1 |
М1 |
Вычерчиваем тонкой линией контур детали. Устанавливаем, что все поверхности штамповки обрабатываются. Вычерчиваем контур штамповки с учетом штамповочных уклонов и радиусов закругления.
Наносим все размерные линии штамповки. В скобках под этими размерными линиями указываем номинальные размеры готовой детали. Все линейные размеры, заданные на чертеже детали от других поверхностей, пересчитываем к базовому торцу:
7 + 22 = 29; 140 - 29 = 111; 96 - 7 = 89; 89 - 7 = 82; 82 - 16 = 66.
Определяем объем и массу готовой детали
Определяем расчетную массу заготовки
Таблица 2.2
|
Вариант |
Принятый коэффициент КР |
Обоснование выбранного КР |
||
|
1 и 2 |
1,4 |
Вал удлиненной формы с прямой осью |
Определяем степень сложности штамповки в зависимости от отношения объема штамповки к объему элементарной фигуры.
что соответствует второму интервалу 0,32 ? С ? 0,63. Следовательно, степень сложности - С2.
Рассчитываем номинальные размеры штамповки
По таблице выбираем исходный индекс: для 1 варианта - 13; для 2 варианта - 9.
Заполняем таблицу расчетов номинальных размеров штамповки.
Таблица 2.3
|
Базовый торец или номинальный размер детали, мм |
Шероховатость поверхности по чертежу |
Припуск на сторону |
Расчет номинального размера штамповки |
Номинальный размер штамповки |
|||||
|
Основной |
Дополнительный |
Общий припуск с учетом способа нагрева |
|||||||
|
Смещение поверхности разъема |
Изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности |
Отклонение межосевого расстояния |
|||||||
|
1 вариант (МС) |
|||||||||
|
Ш66 |
Ra 6,3 |
1,8 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,6 |
66+2•2,6 |
Ш71,2 |
|
|
Ш60 |
Ra 3,2 |
1,8 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,6 |
60+2•2,6 |
Ш65,2 |
|
|
Ш36 |
Ra 12,5 |
1,4 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,2 |
36+2•2,2 |
Ш40,4 |
|
|
Ш30 |
Ra 1,25 |
1,9 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,7 |
30+2•2,7 |
Ш35,4 |
|
|
- - |
Ra 12,5 |
1,5 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,3 |
|||
|
7 |
Ra 1,25 |
1,9 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,7 |
7-2,3+2,7 |
7,4 |
|
|
29 |
Ra 12,5 |
1,4 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,2 |
29-2,3+2,2 |
28,9 |
|
|
111 |
Ra 12,5 |
1,7 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,5 |
111+2,3+2,5 |
115,8 |
|
|
89 |
Ra 1,25 |
2,0 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,8 |
89+2,3+2,8 |
94,1 |
|
|
82 |
Ra 12,5 |
1,5 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,3 |
82+2,3+2,3 |
86,6 |
|
|
66 |
Ra 3,2 |
1,8 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,6 |
66+2,3-2,6 |
65,7 |
|
|
18 |
Ra 3,2 |
1,7 |
0,3 |
0,5 |
- |
2,5 |
18+2,3+2,5 |
22,8 |
|
|
2 вариант (КС) |
|||||||||
|
Ш66 |
Ra 6,3 |
1,4 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,9 |
66+2•1,9 |
Ш69,8 |
|
|
Ш60 |
Ra 3,2 |
1,4 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,9 |
60+2•1,9 |
Ш63,8 |
|
|
Ш36 |
Ra 12,5 |
1,0 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,5 |
36+2•1,5 |
Ш39 |
|
|
Ш30 |
Ra 1,25 |
1,4 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,9 |
30+2•1,9 |
Ш33,8 |
|
|
- - |
Ra 12,5 |
1,1 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,6 |
|||
|
7 |
Ra 1,25 |
1,4 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,9 |
7-1,6+1,9 |
7,3 |
|
|
29 |
Ra 12,5 |
1,0 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,5 |
29-1,6+1,5 |
28,9 |
|
|
111 |
Ra 12,5 |
1,2 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,7 |
111+1,6+1,7 |
114,3 |
|
|
89 |
Ra 1,25 |
1,5 |
0,2 |
0,3 |
- |
2,0 |
89+1,6+2,0 |
92,6 |
|
|
82 |
Ra 12,5 |
1,1 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,6 |
82+1,6+1,6 |
85,2 |
|
|
66 |
Ra 3,2 |
1,4 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,9 |
66+1,6-1,9 |
65,7 |
|
|
18 |
Ra 3,2 |
1,3 |
0,2 |
0,3 |
- |
1,8 |
18+1,6+1,8 |
21,4 |
Выбираем допускаемые предельные отклонения размеров в зависимости от исходного индекса и размеров штамповки, заполняем таблицу 2.4.
Таблица 2.4
|
Номинальный размер штамповки |
Табличные предельные отклонения |
Символ размера |
Поправочный коэффициент на износ штампа |
Расчетное предельное отклонение |
Характер поверхности |
Размер с предельными отклонениями |
||
|
1 вариант (МС) |
||||||||
|
Ш71,2 |
+1,6 |
D |
1 |
+1,6 |
Наружный диаметр |
Ш71,2 |
+1,6 |
|
|
-0,9 |
-0,9 |
-0,9 |
||||||
|
Ш65,2 |
+1,6 |
D |
1 |
+1,6 |
Наружный диаметр |
Ш65,2 |
+1,6 |
|
|
-0,9 |
-0,9 |
-0,9 |
||||||
|
Ш40,4 |
+1,6 |
D |
1 |
+1,6 |
Наружный диаметр |
Ш40,4 |
+1,6 |
|
|
-0,9 |
-0,9 |
-0,9 |
||||||
|
Ш35,4 |
+1,4 |
D |
1 |
+1,4 |
Наружный диаметр |
Ш35,4 |
+1,4 |
|
|
-0,8 |
-0,8 |
-0,8 |
||||||
|
7,4 |
+1,4 |
? |
1 |
+1,4 |
Наружная длина |
7,4 |
+1,4 |
|
|
-0,8 |
-0,8 |
-0,8 |
||||||
|
28,9 |
+1,4 |
? |
1 |
+1,4 |
Наружная длина |
28,9 |
+1,4 |
|
|
-0,8 |
-0,8 |
-0,8 |
||||||
|
115,8 |
+1,8 |
? |
1 |
+1,8 |
Наружная длина |
115,8 |
+1,8 |
|
|
-1,0 |
-1,0 |
-1,0 |
||||||
|
94,1 |
+1,6 |
? |
1 |
+1,6 |
Наружная длина |
94,1 |
+1,6 |
|
|
-0,9 |
-0,9 |
-0,9 |
||||||
|
86,6 |
+1,6 |
? |
1 |
+1,6 |
Наружная длина |
86,6 |
+1,6 |
|
|
-0,9 |
-0,9 |
-0,9 |
||||||
|
65,7 |
+1,6 |
? |
1 |
+1,6 |
Наружная длина |
65,7 |
+1,6 |
|
|
-0,9 |
-0,9 |
-0,9 |
||||||
|
22,8 |
+1,4 |
? |
1 |
+1,4 |
Наружная длина |
22,8 |
+1,4 |
|
|
-0,8 |
-0,8 |
-0,8 |
||||||
|
2 вариант (КС) |
||||||||
|
Ш69,8 |
+0,9 |
D |
1 |
+0,9 |
Наружный диаметр |
Ш69,8 |
+0,9 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
-0,5 |
||||||
|
Ш63,8 |
+0,9 |
D |
1 |
+0,9 |
Наружный диаметр |
Ш63,8 |
+0,9 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
-0,5 |
||||||
|
Ш39 |
+0,8 |
D |
1 |
+0,8 |
Наружный диаметр |
Ш39 |
+0,8 |
|
|
-0,4 |
-0,4 |
-0,4 |
||||||
|
Ш33,8 |
+0,8 |
D |
1 |
+0,8 |
Наружный диаметр |
Ш33,8 |
+0,8 |
|
|
-0,4 |
-0,4 |
-0,4 |
||||||
|
7,3 |
+0,8 |
? |
1 |
+0,8 |
Наружная длина |
7,3 |
+0,8 |
|
|
-0,4 |
-0,4 |
-0,4 |
||||||
|
28,9 |
+0,8 |
? |
1 |
+0,8 |
Наружная длина |
28,9 |
+0,8 |
|
|
-0,4 |
-0,4 |
-0,4 |
||||||
|
114,3 |
+1,1 |
? |
1 |
+1,1 |
Наружная длина |
114,3 |
+1,1 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
-0,5 |
||||||
|
92,6 |
+0,9 |
? |
1 |
+0,9 |
Наружная длина |
92,6 |
+0,9 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
-0,5 |
||||||
|
85,2 |
+0,9 |
? |
1 |
+0,9 |
Наружная длина |
85,2 |
+0,9 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
-0,5 |
||||||
|
65,7 |
+0,9 |
? |
1 |
+0,9 |
Наружная длина |
65,7 |
+0,9 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
-0,5 |
||||||
|
21,4 |
+0,8 |
? |
1 |
+0,8 |
Наружная длина |
21,4 |
+0,8 |
|
|
-0,4 |
-0,4 |
-0,4 |
Назначаем допуски на смещение частей штампа, величину остаточного облоя, заусенца, допускаемые отклонения изогнутости, допуск радиального биения и заносим в таблицу 2.5.
Таблица 2.5
|
Наименование допускаемого отклонения формы и расположения поверхности |
Класс точности штамповки |
Расчетный интервал масс, кг |
Допуск, мм |
|||
|
1 вар. |
2 вар. |
1 вариант |
2 вариант |
|||
|
Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа |
Т5 |
Т3 |
1,8 - 3,2 |
0,7 |
0,5 |
|
|
Допускаемая величина остаточного облоя |
0,9 |
0,7 |
||||
|
Допускаемая величина высоты заусенца |
3 |
3 |
||||
|
Допускаемое отклонение от соосности |
Нет отв. |
Нет отв. |
||||
|
Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности отверстия |
Нет отв. |
Нет отв. |
||||
|
Допускаемые отклонения от изогнутости |
1,0 |
0,6 |
||||
|
Допуск радиального биения |
2,0 |
1,2 |
||||
|
Допускаемые отклонения межосевого расстояния |
Нет отв. |
Нет отв. |
||||
|
Допускаемые отклонения угловых размеров |
Нет |
Нет |
Определяем радиусы закругления штамповок
Таблица 2.6
|
Вариант |
Расчетный интервал масс, кг |
Интервал глубин, мм |
Радиус закругления, мм |
|
|
1 и 2 |
1,0 - 6,3 |
25 - 50 |
2,5 |
Рассчитываем фактическую массу штамповки
Для 1 варианта
Для 2 варианта
Вычисляем фактическое значение Ким
Для 1 варианта
2.12.2 Для 2 варианта
Окончательно оформляем чертежи (стр. 15 - 1 вариант; стр. 16 - 2 вариант).
поковка чертеж штамповка
Вывод
Для двух рассчитанных способов штамповки выбрали штамповку в открытых штампах, т.к. стойкость штампа является важным составным элементом общей себестоимости заготовки, а в закрытых штампах износ на 20 % выше, чем в открытых.
Из расчетов видим, что штамповка на КГШП является наиболее эффективной, чем на штамповочном молоте.
Литература
1. Процессы производства исходных заготовок: Рабочая программа курса и методические указания по выполнению контрольной работы / Сост. Е.Ю. Кропоткина; Пермь. гос. техн..ун-т, Пермь, 1999.
2. Разработка чертежа поковки: Метод. указания/Сост. М.И. Гиндис, Э.Н. Петров; Пермь. гос. техн..ун-т, Пермь, 1999.
3. Разработка чертежа штамповки: Метод. указания к лабораторной работе по курсу «Процессы производства исходных заготовок» и к курсовому и дипломному проектированию / Сост. Е.Ю. Кропоткина; Пермь. гос. техн..ун-т, Пермь, 1998.
4. Примеры выполнения проектов штамповок: Метод. указания к лабораторной работе по курсу «Процессы производства исходных заготовок» и к курсовому и дипломному проектированию / Сост. Е.Ю. Кропоткина; Пермь. гос. техн..ун-т, Пермь, 1999.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Выбор и обоснование способа печати. Разработка общей схемы технологических процессов печатного производства. Расчет загрузки рулонных печатных машин. Расчет годовой трудоемкости печатания блока и необходимого количества бумаги для изготовления изданий.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 23.12.2012Обоснование проекта участка листоштамповочного цеха для изготовления малогабаритных деталей. Этапы и особенности разработки технологического процесса изготовления конструкций штампов для пооперационной штамповки. Характеристика охраны труда на участке.
дипломная работа [4,8 M], добавлен 14.08.2010Расчет по объему выпуска и определение типа производства. Анализ служебного назначения детали и технические условия на ее изготовление. Анализ детали на технологичность. Выбор способа получения заготовки. Анализ вариантов базирования. Расчет припусков.
курсовая работа [225,5 K], добавлен 17.04.2014Описание служебного назначения детали. Определение типа производства от объема выпуска и массы детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки и оборудования. Разработка техпроцесса изготовления корпуса.
курсовая работа [137,3 K], добавлен 28.10.2011Анализ рабочего чертежа и технических условий изготовления детали "стакан". Выбор материала и способа изготовления. Разработка маршрутной технологии обработки детали. Определение припусков на обработку. Расчет режимов резания и норм времени на обработку.
курсовая работа [227,1 K], добавлен 25.12.2014Конструктивно-технологический анализ детали "Втулка". Выбор и обоснование вида заготовки, способа ее получения. Выбор оборудования и его характеристики. Расчет режима обработки и нормирования токарной операции. Проектирование станочного приспособления.
курсовая работа [811,1 K], добавлен 21.02.2016Этапы технологических процессов изготовления деталей машин и операций. Характеристика зубчатого колеса, служащего для передачи вращательного движения. Процесс производства детали "Вал" для крупносерийного типа производства. Выбор оборудования, материалов.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 14.07.2012Выбор сырья, фурнитуры и материалов для изготовления корпусной мебели. Выбор основного и вспомогательного оборудования, необходимого для изготовления шкафа. Структура технологического процесса и финансовый расчет себестоимости производства мебели.
курсовая работа [38,9 K], добавлен 17.10.2010Расчет и выбор оборудования для подогрева и резки прутков. Расчет и выбор оборудования для горячей объемной штамповки. Разработка чертежа холодной поковки. Расчет размеров облойной канавки и объема облоя. Построение эпюры сечений и расчетной заготовки.
дипломная работа [758,3 K], добавлен 12.08.2011Обоснование выбора материала, основных режимов обработки. Выбор методов обработки и оборудования. Оценка эффективности выбранных методов обработки и оборудования. Составление технической последовательности изготовления женского демисезонного пальто.
курсовая работа [521,0 K], добавлен 28.03.2014
