Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В данном технологическом процессе рассматривается разработка бортовой секции лесовоза. В него входят: разработка карт технологического маршрута изготовления деталей секции, выбор оборудования, расчёт допусков и трудоёмкости на изготовление деталей, узлов секции и самой секции из этих узлов.

лесовоз деталь механический трудоемкость

1. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ СЕКЦИИ

11, 71 - Предварительная правка листов и повторная правка деталей в листоправильных машинах

034247, СССР

Максимальная толщина листа, мм, 50

Максимальная ширина листа, мм, 3500

у_Т,МПа, 800

Количество валков, шт, 9

Диаметр валка, мм, 550

Шаг валка, мм, 650

Мощность привода, кВт, 870

Скорость правки, м/мин, 8

Масса, т, 1200

Габаритные размеры, мм, 14500х6000х7700

21 - Очистка листовой стали дробеметная с грунтовкой на поточных линиях

Основным способом очистки металлопроката в современном судостроении является дробеметный способ, применяемый в комплексно-механизированных линиях сушки, очистки и грунтовки металлопроката.

Технические характеристики линии обработки листа в горизонтальном положении.

Очистка поверхности потоком чугунной или стальной дроби, создаваемым дробеметными аппаратами; грануляция дроби 0,5--2,5 мм; скорость вылета дроби до 80 м/с.

Габариты обрабатываемого проката длина от 5000 мм. до 12000 мм. Масса листа (массива профиля) 1т. Количество единиц профиля в массиве 2, 3, 6 шт. Вид энергии подогрева - газ. Вид грунта ВЛ-023. Толщина покрытия 18-20 мкм. Скорость движения массива 0,94, 1,4, 1,8, 2,8 м/мин. Производительность 15 тыс/год. Длина линии 41,3 м.

Рисунок- 1.3.1 Схема расположения оборудования линии обработки профильной стали

1 - механизм загрузки; 2 - приемный стол; 3 - горизонтальный шаговый накопитель; 4 - механизм формирования массива; 5 - механизм транспортирования массива; 6 - транспортная система; 7 - газовая печь подогрева; 8 - дробемётная установка; 9 - камера окраски; 10 - электротерморадиационная камера сушки; 11 - механизм разгрузки

Разметка производится вручную по эскизам(43).

Маркировка специальными карандашами(48) - также вручную.

53, 67- Резка листовой стали и разделка кромок газовая на переносных машинах.

Переносные машины используются для вырезки деталей относительно простой формы: прямоугольной, небольшой кривизны, круглых.

Машина газорежущая «Смена-2М» предназначена для прямолинейной, кольцевой и криволинейной кислородно-ацетиленовой резки листовой стали. Прямолинейная резка осуществляется при перемещении машины по переносным направляющим, резка по окружности -- с помощью циркульного приспособления, криволинейная -- одновременным движением машины по прямой направляющей и поперечным перемещением резака от руки маховиком. При работе двумя резаками машина может выполнять вырезку полосы или кольца за один проход. Установкой резаков под углом производится скос кромок под сварку или снятие ласок.

Техническая характеристика машины «Смена-2М»

Количество резаков, шт., 1-2

Толщина вырезаемых деталей, мм, 5 -- 150

Ширина полос при резке двумя резаками, мм, 10-850

Ширина полос при резке с удлинителем штанги, мм, 1450

Наибольший угол наклона резака, град.:

поперек линии реза 60

вдоль линии реза 60

при снятии ласок (от горизонтали) 25

Скорость перемещения резака, мм/мин 50--1600

Радиус резки по циркулю, мм, 150-1500

Напряжение питания ходовой части, В 24

Напряжение.подводимое к блоку питания, В 220

Роп тока питающей сети. Переменный

Потребляемая мощность, Вт. 50

Длина секции направляющей, мм. 2200

Количество секций в комплекте, шт 3

Габариты машины, мм... 405x240x250

Масса машины {без шланга), кг:

с одним резаком. 17

с двумя резаками. 20

57 Резка механическая на гильотинных ножницах

Модель Н477

Максимальная толщина металла, мм, 12,5

Максимальная ширина, мм, 3200

Число ходов в мин, 25

Мощность, кВт, 20

Масса, т., 20

61 Подготовка кромок под сварку газовой резкой одновременно с вырезкой деталей: на машинах с ЧПУ

Машина „Кристалл ПКЦ-7-16" кислородно-ацетиленовой резки листового металла с программным управлением предназначена для обработки одновременно двух листов из углеродистой и низколегированной стали. Машина снабжена двумя трехрезаковыми блоками для скоса кромок под сварку, оснащена электромагнитным кернером для нанесения линий разметки.

Программное управление осуществляется микро ЭВМ, смонтированной на портале.

Техническая характеристика машины „Кристалл ПКЦ-7-16”

Наибольшие размеры обрабатываемого листа, мм 3200Ч1600

Количество одновременно обрабатываемых листов, шт. 2

Скорость перемещения резака, м/мин:

· Рабочий ход (ступень 1) 0,1 - 1,25

· Ускоренный ход (ступень 2) 0,25 - 6,0

Напряжение питающей сети, В 380

Толщина разрезаемого металла, мм:

· При резке 5 - 100

· С разделкой кромок до 60

Угол разделки кромок, град. 20 -50

Ширина колеи рельсового пути, мм 8300

Габариты машины, мм:

· Длина (вдоль рельсового пути) 3150

· Ширина 9480

· Высота (над головкой рельса) 1900

Масса, кг:

· Машины 4000

· Рельсового пути 4600

69, Зачистка кромок от грата

Машина ручная шлифовальная пневматическая угловая ИП - 2106А

Диаметр абразивного инструмента, мм, 180

Давление сжатого воздуха, МПа0, 63

Номинальная мощность, кВт, 1,2

Частота вращения 1/мин, 8500

Удельный расход воздуха, л/с, 25

Масса, кг3, 25

Габаритные размеры, мм, 350/200/140

73 - Правка деталей на прессах

84 - Отгибка фланцев на прессах

Модель НРС400

Усиление, кН 5000

Размеры стола, мм, 3050х4026

Скорость рабочего хода поршня, мм/сек, 12,3

Габаритные размеры пресса, мм, 6780х5640х6100

1.1 Выбор допусков на обработку деталей секции

Таблица 1.1.1 - Допускаемые отклонения на размеры и форму листовых деталей, мм

№ дет	Размеры деталей	Отклонения габаритных размеров	Разность диагоналей	Отклонение формы кромок	От размеров вырезов	Штрихи на кромках	Отклонения от плоскости на 1 пог. м.	Отклонения разделки кромок
								Угол, град.	Притупление, мм.
1	12х1050х6000	+2,5	+2,5	1,5	-	+0,3	+2,0	-	-
2	16х1600х6000	+2,5	+2,5	1,5	-	+0,3	+1,5	1	+2
3	11х1600х6000	+2,5	+2,5	1,5	-	+0,3	+2,0	-	-
4	12х1050х4000	+2,5	+2,5	1,5	-	+0,3	+2,0	-	-
5	16х1600х4000	+2,5	+2,5	1,5	-	+0,3	+1,5	1	+2
6	11х1600х4000	+2,5	+2,5	1,5	-	+0,3	+2,0	-	-
7	7х280х4100	+2,0	-	1,5	-	+0,3	+2,5	4	+3
8	12х120х4300	+2,0	-	1,5	-	+0,3	+2,0	-	-
9	7х280х600	+2,0	-	1,5	-	+0,3	+1,0*	4	+3
10	12х120х480	+2,0	-	1,5	-	+0,3	+1,0*	-	-
11	8х300х300 фл.30	+2,0	-	1,5	-	-	+1,0*	-	-
12	10х400х400 фл.30	+2,0	-	1,5	-	-	+1,0*	-	-
13	7х280х200	+2,0	-	1,5	-	+0,3	+1,0*	4	+3
14	12х120х140	+2,0	-	1,5	-	+0,3	+1,0*	-	-
*Отклонение от плоскости на размер детали

Допускаемые отклонения формы деталей с фланцами: детали 11, 12 - на размер отогнутой части ±2, на положение отогнутой части 0,6мм.

1.2 Расчёт трудоемкости обработки деталей секции

1.2.1 Расчёт трудоёмкости предварительной правки листовых деталей в вальцах

Основное время правки листовой стали в правильных вальцах определяют по формуле:

, мин(1.5.1)

где:L - длина листа, м;

l₁ - расстояние между центрами крайних нижних валков, м (0,5 - 1,0 м);

l₂ - расстояние между центрами крайнего нижнего и крайнего верхнего валков, м (0,15 - 0,3 м);

- скорость вращения рабочих валков на холостом ходу, м/мин (из паспортных данных оборудования);

К_с - коэффициент замедления при правке в зависимости от толщины листов;

i - число проходов при правке

Таблица 1.2.1 - Значение коэффициента замедления К_с и числа проходов i при правке листов

Толщина листа, мм	4-5	6-7	8-10	11-14	15-20
Коэффициент Кс	0,96	0,93	0,90	0,87	0,84
Число проходов, i	7-8	5-6	3-4	2-3	2

Вспомогательное время состоит из двух частей:

1.вспомогательное время, зависящее от числа проходов t_в.пр,, т.е. затрачиваемое на изменение направления вращения и регулировку валков, оно повторяется с каждым проходом листа и составляет 0,15 мин на один проход;

2. вспомогательное время на изделие t_в.и, затрачиваемое на подачу листа на рольганг, заправку листа в валки, укладку и снятие прокладок, снятие листа с рольганга после правки; оно задается на лист;

Подготовительно-заключительное время - 4%, время на обслуживание рабочего места - 4%, на отдых и личные надобности - 6% от оперативного времени, т.е. К=1,14 - коэффициент, учитывающий указанные составляющие нормы времени.

Штучно-калькуляционное время на правку рассчитывается по формуле

, мин(1.5.2)

Расчеты трудоемкости предварительной правки листового проката представлены в таблице 1.5.2.

Таблица 1.2.2. - Расчёт трудоёмкости правки листового проката (K = 1,14; и = 8 м/мин)

Размеры листа, мм	Кол-во листов, n ,шт.	Кс	i	и Кс, мин	То= (L+l1-l2)i и Кс мин	tв.пр. i, мин	tв.и., мин	Тшк=[(6) + (7) + (8)] * K, мин	Тн = Тшк * n, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
7x1400x6000	1	0,93	5	7,44	4,37	0,75	4,4	10,85	10,85
7x1600x6000	3	0,93	5	7,44	4,37	0,75	5,1	11,65	34,95
8x1400x6000	1	0,90	4	7,20	3,61	0,60	4,4	9,82	9,82
10x1600x6000	1	0,90	4	7,20	3,61	0,60	5,1	10,61	10,61
11х1600х6000	2	0,87	3	6,96	2,80	0,45	4,4	8,72	17,44
12х1400х6000	1	0,87	3	6,96	2,80	0,45	3,8	8,04	8,04
12x1600x6000	2	0,87	3	6,96	2,80	0,45	4,4	8,72	17,44
16x1600x6000	2	0,84	2	6,72	1,94	0,30	4,4	7,57	15,14
	13						4,5		У = 124,29мин
	2,07 нч

1.2.2 Нормирование очистки и грунтовки листов

Основное время обработки листов на поточной линии определяется по формуле

, мин(1.5.1)

гдеL_п.л.= 41,3 м - длина поточной линии

= 2,8 м/мин - скорость обработки

Вспомогательное время, затрачиваемое на подачу листа на рольганг, снятие листа с рольганга после обработки; выбирать из таблицы 1.5.2 - аналогично предварительной правке листов (t_в.и) - среднее (для используемых листов) значение.

Подготовительно-заключительное время - 4%, время на обслуживание рабочего места - 4%, на отдых и личные надобности - 6% от оперативного времени: К=1,14 - коэффициент, учитывающий указанные составляющие нормы времени.

Таким образом, норма времени на правку листового проката рассчитывается по формуле

, мин(1.5.2)

где n_общ = 13 - общее количество листов.

Т_Н = 13 (41,3/2,8 + 4,5) 1,14 = 285 мин = 4,75 нч.

1.2.3 Расчёт трудоёмкости разметки и маркировки деталей

Таблица 1.2.3 - Расчёт трудоёмкости разметки и маркировки деталей

№ дет	Размеры деталей	Кол-во деталей, n, шт	Тшк, ч	К1	К2	К3	К4	К5	ТН=ТшкК1К2К3К4К5 n
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
2	16х1600х6000	1	0,53	-	-	-	-	-	0,53
3	11х1600х6000	1	0,53	-	-	-	-	-	0,53
4	12х1050х4000	1	0,37	-	-	-	-	-	0,37
5	16х1600х4000	1	0,45	-	-	-	-	-	0,45
6	11х1600х4000	1	0,45	-	-	-	-	-	0,45
11	8х300х300 фл.30	17	0,08	-	-	-	0,8	0,85	0,92
12	10х400х400 фл.30	17	0,08	-	-	-	0,8	0,85	0,92
									У = 4,17 н.ч.

К времени по таблице применять коэффициенты при разметке:

- полос шириной до 0,2 м (К₁) и мелких деталей полупериметром до 0,5 м (К₂), на листе шириной более 1.6 м (К₃) - 1,05;

- одинаковых деталей партией (К₄):

до 5 шт. - 1,0;до 30 шт. - 0,8;до 100 шт. - 0,6;

до 15 шт. - 0,9;до 50 шт. - 0,7;свыше 100 шт. - 0,5;

- под механическую резку (К₅) - 0,85

1.2.4 Расчёт трудоёмкости маркировки неразмечаемых деталей

Маркировка неразмечаемых деталей выполняется ручными способами - после резки.

Штучно-калькуляционное время маркировки деталей может быть рассчитано по формуле

, мин(1.5.3)

где t_1зн = 2 сек - время нанесения одного знака (при автоматической маркировке);

n_зн= 50 шт - среднее число знаков в марке (40 - 50 шт.);

n_дет = 71 шт - количество маркируемых деталей;

К = 1,15 - коэффициент, учитывающий все составляющие нормы времени.

Т_шк = t_1зн n_зн n_дет K = (2х50х71х1,15)/3600 = 2,26 н.ч.

1.2.5 Нормирование тепловой вырезки листовых деталей

К₁ = 1,05 при количестве пробивок в замкнутом контуре свыше 10

К₂ = 1,2 при резке мелких деталей (с периметром до 0,8 м.)

Таблица 1.2.5 - Расчёт трудоёмкости газовой резки листовых деталей на стационарных машинах с разделкой кромок (61)

№ КР	Кол-во карт раскроя	Толщина мм	Длина реза, м	Время на 1 м реза, мин	Коэффициенты	Время на 1 КР, мин	Время на все КР, мин
					К1	К2
8	3	7	32,4	2,6	-	-	84,24	252,72
11	1	7	15,9	2,6	-	-	42,28	42,28
								У = 295
								4,9 н.ч.

Таблица. 1.2.6 - Расчёт трудоёмкости газовой резки листовых деталей на переносных машинах (53)

№ КР	Кол-во карт раскроя	Толщина, мм	Длина реза, м	Время на 1 м реза, мин	Коэффициенты	Время на 1 КР, мин	Время на все КР, мин
					К1	К2
1	1	16	15,2	2,5	-	-	38,00	38,00
2	1	16	11,2	2,5	-	-	28,00	28,00
3	1	11	15,2	2,3	-	-	34,96	34,96
4	1	11	11,2	2,3	-	-	25,76	25,76
6	1	12	10,1	2,3	-	-	23,23	23,23
								У = 149,95
								2,50 н.ч.

Таблица 1.2.7 -Расчёт трудоёмкости газовой резки листовых деталей на машинах с ЧПУ (51)

№ КР	Кол-во карт раскроя	Толщинамм	Длина реза, м	Время на 1 м реза, мин	Коэффициенты	Время на 1 КР, мин	Время на все КР, мин
					К1	К2
5	1	12	34,58	2,6	-	-	89,91	89,91
7	1	12	71,60	2,6	-	-	186,16	186,16
								У = 276,07
								4,60 н.ч.

Таблица 1.2.8 -Расчёт трудоёмкости снятия ласок на переносных машинах (67)

№ детали	К-во деталей	Толщина, мм	Длина обрабатываемой кромки, м	Время на 1 м реза, ч	Время на одну деталь, ч	Время на все детали, ч
2	1	16	12	3,1	37,2	37,2
5	1	16	8	3,1	24,8	24,8
						У = 62
						1,03 н.ч.

Таблица 1.2.9 -Расчёт трудоёмкости вырезки деталей на гильотинных ножницах

№ КР	Кол-во КР	Толщина, мм	Вид реза	Размеры заготовки	Кол-во резов	Время на один рез, мин	Время на все резы, мин	Итого на все карты раскроя
9	1	10	поперечный	1600х6000	5	4,2	25.2	75,8
			поперечный	400х1600	23	2,2	50,6
10	1	8	поперечный	1600х6000	4	3,5	14,0	56,0
			поперечный	300х1600	21	2,0	42,0
								У = 131.8
								2,19 н.ч.

Таблица 1.2.10 - Расчёт трудоёмкости зачистки кромок от грата (69)

№ детали	Кол-во деталей	Длина зачищаемой кромки, м	Время на одну деталь, мин	Время на все детали, мин
1	1	14,1	42,30	42,30
2	1	15,2	45,60	45,60
3	1	15,2	45,60	45,60
4	1	10,1	30,30	30,30
5	1	11,2	33,60	33,60
6	1	11,2	33,60	33,60
7	17	8,76	26,28	446,76
8	17	8,84	26,52	450,84
9	16	1,76	5,28	84,48
10	16	1,20	3,60	57,60
13	2	0,96	2,88	5,76
14	2	0,52	1,56	3,12
				У = 1279,56
				21,32 н.ч.

Время на зачистку 1 м кромки = 3 мин - по результатам хронометражных наблюдений.

Таблица 1.2.11 - Расчёт трудоёмкости правки деталей на прессе (73)

№ детали	Р-ры детали, мм.	Кол-во деталей, n, шт.	Ттабл, ч	Коэффициенты	Тшк = Ттабл К1 К2 К3, час	ТН = Тшк n
				К1	К2	К3
9	7х280х600	16	0,137	-	0,745	0,5	0,051	0,82
10	12х120х480	16	0,100	-	0,900	0,5	0,045	0,72
11	8х300х300 фл.30	17	0,078	-	0,745	0,5	0,029	0,49
12	10х400х400 фл.30	17	0,110	-	0,826	0,5	0,045	0,77
13	7х280х200	2	0,067	-	0,745	0,5	0,025	0,05
14	12х120х140	2	0,050	-	0,900	0,5	0,022	0,05
								У = 2,9

Таблица 1.2.12 - Расчёт трудоёмкости отгибки фланцев на прессе (84)

№ детали	Р-ры детали, мм.	Кол-во деталей, n, шт.	Ттабл, ч	Коэффициенты	Тшк = Ттабл К1 К2 К3, час	ТН = Тшк n час
				К1	К2	К3
11	8х300х300 фл.30	17	0,078	-	0,745	0,5	0,029	0,49
12	10х400х400 фл.30	17	0,110	-	0,826	0,5	0,045	0,77
								У =1,26

Поправочный коэффициент К₁ на длину и/или ширину детали в зависимости от длины (L) и ширины (В) детали, м

Поправочный коэффициент К₂ на толщину детали в зависимости от толщины детали, S, мм

Поправочный коэффициент К₃ на материал детали

Таблица 1.5.13 -Расчёт трудоёмкости повторной правки листовых деталей

№ дет.	Размеры деталей	Кол-во деталей, n, шт	Кс	i	и Кс, мин	То= (L+l1-l2)i и Кс мин	tв.пр. i, мин	tв.и., мин	Тшк=[(7) + (8) + (9)] * K, мин	Тн = Тшк * n, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	12х1050х6000	1	0,87	3	6,96	2,80	0,45	3,8	8,04	8,04
2	16х1600х6000	1	0,84	2	6,72	1,93	0,30	4,4	7,56	7,56
3	11х1600х6000	1	0,87	3	6,96	2,80	0,45	4,4	8,72	8,72
4	12х1050х4000	1	0,87	3	6,96	1,94	0,45	3,1	6,26	6,26
5	16х1600х4000	1	0,84	2	6,72	1,34	0,30	3,5	5,86	5,86
6	11х1600х4000	1	0,87	3	6,96	1,94	0,45	3,5	6,71	6,71
7	7х280х4100	17	0,93	5	7,44	2,76	0,75	2,2	6,50	110,57
8	12х120х4300	17	0,87	3	6,96	1,85	0,45	2,4	5,36	91,15
										У= 244,87
										4,08 нч

Таблица 1.5.14 - Сводная таблица трудоёмкости обработки листовых деталей секции

Наименование операции	Разряд производственных рабочих	Трудоемкость, нормо-ч.
1. Предварительная правка 2. Очистка и грунтовка на поточных линиях 3. Разметка и маркировка 4. Маркировка 5. Резка листовой стали механическая 6. Газовая резка на стационарных машинах с разделкой кромок 7. Газовой резка листовых деталей на машинах с ЧПУ 8. Газовая резка на переносных машинах 9. Снятие ласок на переносных машинах 10. Зачистка кромок от грата 11. Правка деталей прессе 12. Повторная правка в вальцах 13. Отгибка фланцев на прессе	3 3 2 4 3 4 4 3 3 2 3 3 3	2,07 4,75 4,17 2,26 2,1 4,9 4,60 2,50 1,03 21,32 2,90 4,08 1,26 У=58,03н.ч.

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ И СВАРКИ СЕКЦИЙ

2.1 Таблица узлов

Таблица 2.1.1 - Таблица узлов бортовой секции лесовоза

№ узла	Наименование узла	Детали, входящие в узел	Количество узлов в секции
1	Полотнище переборки	1/1, 2/1,3/1, 4/1, 5/1, 6/1	1
2	Шпангоут	7/1, 8,1	17
3	Бортовой стрингер	9/1, 10/1	16
4	Бортовой стрингер	13/1, 14/1	2
	На стапель: детали 11/17, 12/17

2.2 Технологический процесс сборки и сварки узлов

Таблица 2.2.1 - Технологический процесс сборки и сварки узлов Таблица 2.2.1

№ операции	Содержание работ	Установить	Профессии
		Узлы	Детали
Технологический процесс сборки и сварки полотнищ на стенде (сварка на весу) для узла 1
1.	Подать краном листы на стенд, разложить их согласно чертежу, состыковать между собой (с подготовкой кромок под сварку автоматом АДС-1000), взять на прихватки.	1/1	1/1;2/1; 3/1;4/1;5/1;6/1	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик, Сварщик.
2.	Прижать полотнище грузами к стенду по обеим сторонам стыков и пазов.	_____	_____	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик, Сварщик.
3.	Прикрепить полотно к стенду гебёнками.	_____	_____	Сварщик.
4.	Установить и приварить по концам стыковых соединений выводные планки размером 100x100 (толщина планок 11- 12 мм.).	_____	_____	Сборщик, Сварщик.
5.	Сдать конструкцию под сварку.	_____	_____	Мастер сборочных работ.
6.	Заварить пазы и стыки автоматом АДС-1000 сварочной проволокой СВ-08А, диаметр 5 мм., флюс ОСЦ-045.	_____	_____	Сварщик.
7.	Освободить полотнище от закрепления.	_____	_____	Сборщик.
8.	Перекантовать в соответствии со схемой кантовки и транспортировки.	_____	_____	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик.
9.	Прижать полотнище грузами к стенду по обеим сторонам пазов и стыков	_____	_____	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик.
10.	Прикрепить полотнище к стенду по контуру гребёнками.	_____	_____	Сварщик.
11.	Выполнить сварку швов с обратной стороны аналогично п.6	_____	_____	Сварщик.
12.	Освободить полотнище от закрепления к стенду.	_____	_____	Сборщик.
13.	Осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-79 и схемой контроля.	_____	_____	Мастер сварочных работ, Рентгенолог
14.	Проверить габаритные размеры, удалить припуски.	_____	_____	Проверщик.
15.	Сдать полотнище на комплектность и качество.	_____	_____	Мастер сварочных работ, Мастер сборочных работ, Мастер ОТК.
16.	Выполнить маркировку.	_____	_____	Маркировщик.

Таблица 2.2.2 - Технологический процесс сборки и сварки тавровых балок на станке для узла 2 (шпангоут)

№ операции	Содержание работ	Узлы	Детали	Профессии
1.	Уложить поясок, подать стенку.	Узел 2/17	7/1;8/1	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик, Сварщик.
2.	Отрегулировать режимы сварки, включить сварочные головки.	_____	_____	Сварщик.
3.	Включить подачу балки, выполнить приварку стенки к пояску балки.	_____	_____	Сборщик, Сварщик.
4.	Снять узел со станка.	_____	_____	Такелажник или Стропальщик.
5.	Произвести замеры узла в соответствии с ОСТ 5.9324.	_____	_____	Проверщик.
6.	Сдать узел в комплектность и качество.	_____	_____	Мастер сварочных работ, Мастер сборочных работ, Мастер ОТК
7.	Выполнить маркировку	_____	_____	Маркировщик.

Таблица 2.2.3 - Технологический процесс сборки и сварки тавровых балок на стенде для узла 3 (бортовой стрингер)

№ операции	Содержание работ	Узлы	Детали	Профессии
1.	Пробить контрольную линию на пояске	_____	10/1	Сборщик.
2.	Установить стенку, произвести сборку стенки с пояском балки, взять на прихватки.	_____	9/1	Сборщик, Сварщик.
3.	Приварить поясок к стенке одновременно с двух сторон полуавтоматом в СО2 («Гранит», сварочная проволокаСВ-08Г2С, Ш1,2мм).	_____	_____	Сварщик.
4.	Освободить узел от закрепления.	_____	_____	Сборщик.
5.	Произвести замеры узла в соответствии с ОСТ 5.9324.	_____	_____	Проверщик.
6.	Сдать узел в комплектность и качество.	_____	_____	Мастер сварочных работ, Мастер сборочных работ, Мастер ОТК
7.	Выполнить маркировку	_____	_____	Маркировщик.

Технологический процесс сборки и сварки тавровых балок на стенде для узла 4 аналогично узлу3.

2.3 Технологический процесс сборки и сварки секции

Таблица2.3.1 - Технологический процесс сборки и сварки секции

1.	Подготовка стенда. Удалить временные крепления на стенде, зачистить места их приварки; проверить стенд на горизонтальность и прямолинейность согласно ОСТ5.9324.	_____	______	Сборщик, Мастер сборочных работ, Мастер ОТК.
2.	Подать краном полотнище на стенд; уложить, обжать и закрепить прихватками.	Узел 1/1	_____	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик, Сварщик.
3.	Разметка полотнища. Произвести разметку мест установки набора согласно ОСТ 5.9324. Линии разметки накернить.	_____	_____	Сборщик.
4.	Установка на полотнище: подать краном шпангоуты на полотнище; разложить их согласно чертежу вдоль линий разметки. установить шпангоуты по разметке под угольник, обжать к полотнищу и закрепить прихватками.	узел 2/17	_____	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик, Сварщик.
5.	Сдача под сварку. проверить правильность сборки согласно чертежу и плазовым данным проверить правильность подготовки кромок под сварку и чистоту кромок.	_____	_____	Производственный мастер, Мастер ОТК.
6.	Приварка набора главного направления. Приварить набор главного направления автоматом под флюс (АДС-1002,сварочная проволокаСВ-08,диаметр3-5 мм, флюс ОСЦ-45) напроход симметрично относительно продольной оси полотнища.	_____	_____	Сварщик.
7.	Установка бортовых стрингеров. -установить бортовые стрингеры по линиям разметки под угольник, закрепить к набору главного направления и к полотнищу прихватками.	Узел 3/16, 4/2	_____	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик, Сварщик.
8.	Удаление временных креплений. Удалить газовой резкой фиксирующие стойки, гребенки, планки, места их приварки зачистить.	_____	_____	Газорезчик, Сварщик
9.	Сдача конструкции под сварку. -проверить правильность сборки согласно чертежам -проверить чистоту и правильную подготовку кромок под сварку.	_____	_____	Мастер сборочных работ, Проверщик.
10.	Сварка набора полуавтоматом в СО2 сварочной проволокой Св-08Г2С, диаметр 1,2 мм. Сварить набор между собой и с полотнищем, по ячейкам с общим направлением сварки от середины секции к её краям, выполняя сначала сварку набора между собой, затем приварку его к полотнищу.	_____	_____	Сварщик.
11.	Установка и приварка обухов для кантования и транспортировки. -установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортировки секции, сдать под сварку. -приварить обухи в ручную электродами УОНИИ 13/45а, диаметр 4-5 мм.	_____	_____	Сварщик, Сборщик.
12.	Контроль сварных швов. Осуществить контроль сварных швов.	_____	_____	Мастер сварочных работ, Рентгенолог.
13.	Освободить секцию от закрепления к оснастке.	_____	_____	Сборщик.
14.	Определить изгиб секции согласно ОСТ 5.9324-79 путем замера зазоров образовавшихся между секцией и стендом.	_____	_____	Сборщик, Проверщик.
15.	Подварка швов. Подварить сварные швы в последовательности, аналогичной сварке основного шва.	_____	_____	Сварщик.
16.	Контроль сварных швов. -осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78 и схемой контроля сварных швов. -исправить дефекты в соответствии с ОСТ 5 1078.	_____	_____	Дефектоскопист, Сварщик.
17.	Контуровка. -проверить габаритные размеры секции, -удалить припуск по кромкам газовой резкой, разделать кромки под сварку согласно чертежу.	_____	_____	Сборщик, Газорезчик.
18.	Нанести контрольные линии согласно ОСТ 5.9324-79, накернить их, отметить краской.	_____	_____	Сборщик.
19.	Перекантовать секцию в соответствии со схемами кантовки.	_____	_____	Сборщик, Такелажник или Стропальщик, Крановщик.
20.	Произвести замеры секции согласно ОСТ 5.9324	_____	_____	Мастер сборочных работ, Мастер ОТК.
21.	Сдать секцию на комплектность и качество.	_____	_____	Мастер сборочных работ, Мастер сварочных работ.
22.	Испытать на непроницаемость сварные швы.	_____	_____	Испытатель.
23.	Маркирование. Выполнить маркирование секции с наружной и внутренней стороны белой краской. Маркировку обвести краской.	_____	_____	Маркировщик.
24.	Грунтовка секции. Выполнить грунтовку секции согласно ведомости грунтовки, монтажные кромки шириной 40 мм. не грунтовать.	_____	_____	Судовой маляр.

2.4 Выбор допусков на изготовление узлов и секции

Общие технические требования к точности изготовления узлов и секции:

1. На бортовой секции должны быть нанесены и зафиксированы кернением и краской контрольные линии: теоретическая линия шпангоута - на секции - теоретические линии крайних шпангоутов; горизонтальная контрольная линия (ватерлиния); теоретическая линия притыкания палубы и платформы.

2. Допускаемые отклонения на положение линии разметки относительно базовых плоскостей на плоских конструкциях 1 мм.

3. Смещение корпусных деталей от разметки не должно превышать 2 мм.

4. Несовмещение внутри секционных стыков и пазов обшивки допускается не более 20 мм.

5. Несовпадение деталей, разделенных листом, не должно превышать половины толщины этих деталей.

6. При сборке под сварку тавровых соединений (стенка с пояском; набор с обшивкой) отклонение деталей от их плазового положения не должно превышать величин:

Таблица 2.4.1 - Допускаемые отклонения зазоров для тавровых соединений

Базы замера	Допускаемые отклонения
До 200	2
Свыше 200	2,8 (для 28а)

7. допускаемая величина залома от плазовых обводов свободных кромок бортовой секции определяется по формуле:

f = 0,03 L

где f - величина залома, замеряемая у кромки обшивки.

L - размер выступающей части обшивки, мм.

f = 0,03200=6 мм.

Таблица 2.4.2 - Проверяемые параметры, допускаемые отклонения и методика проверки узлов и секции.

Типовая конструкция.	Проверяемые параметры.	Допускаемые отклонения.	Краткие методические указания.
1.Прямолинейные тавры.	Прямолинейность в плоскости стенки или в плоскости пояска.	2 мм. на 1м., но не более 8 мм. На всю длину.	Проверять ниткой или линейкой (шергенем).
	Положение пояска относительно стенки в продольном и поперечном направлениях	2 мм.	Продольное смещение замерять по «чистым» (без припусков) торцевым кромкам, поперечное - от кромки пояска или линии разметки.
	Грибовидность пояска.	3,2 мм. ( для 28а)	Проверить после сварки. Линейку (шергень) прикладывать таким, образом, чтобы зазоры (а) по обеим кромкам были одинаковы.
2. Плоские полотнища.	Длина(ширина) свыше 10м от 6 до 10м	62 52	Длина, ширина и размеры проверяются рулеткой после сборки полотна.
	Разность фактических диагоналей.	5
	Прямолинейность «чистых» кромок.	2	Проверять после контуровки и обрезки припуска от контрольной линии, расположенной на расстоянии 50 - 100 мм. От кромки.
3.Плоские секции	Длина секции свыше 10 м. Ширина секции (6 - 10 м.)	12 10	Длину и ширину секции проверять после сварки не менее чем в трех точках, совпадающих со средней и крайними балками набора и монтажными кромками.
	Разность диагоналей.	5	Проверку производить при разметке контура секции.
	Изгиб.	0,002L но не более 20 на всю длину (ширину) 20 мм. (длина) 10,6 (ширина)	Изгиб замерять после сварки по средней и крайним балкам набора вдоль и поперек секции.

2.5 Расчет трудоемкости сборки и сварки узлов и секции

Расчет трудоемкости сборки и сварки узлов и секций следует выполнять на основе рабочего чертежа секции и технологических процессов сборки и сварки этих конструкций (разработанных в технологической части проекта).

Таблицы нормативов времени содержат штучно-калькуляционное время, которое включает в себя следующие составные части: подготовительно-заключительное, оперативное время, время организационно-технического обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности.

Время в таблицах нормативов времени приведено на выполнение работы и не зависит от численного состава бригады.

Нормативами времени учтены и не подлежат дополнительному нормированию операции:

- операции, указанные в содержании работ;

- проверка комплектности полученных деталей, узлов, секций и доставка их в пределах рабочей зоны;

- проверка на деталях наличия клейма приемки;

- раскладка для сборки, установка и кантование деталей, узлов и секций;

- разметка мест установки деталей, узлов и секций и возобновление разметки;

- зачистка кромок и мест установки деталей, узлов и секций под сварку;

- расконсервация деталей насыщения;

- причерчивание кромок деталей, узлов и секций;

- проверка установки деталей, узлов и секций в процессе изготовления изделий;

- подправка деталей, узлов и секций в процессе изготовления изделий;

- подготовка, установка и снятие всех необходимых технологических приспособлений, предусмотренных технологическим процессом для сборки, предупреждения и уменьшения сварочных деформаций, а также креплений, необходимых для удобства работ;

- установка, подтягивание и перемещение деталей и изделий с помощью тяг, талрепов и т.п. сборщиками в пределах рабочей зоны;

- участие сборщиков при работе совместно с такелажниками;

- зачистка после снятия технологических приспособлений;

- изготовление нетиповых технологических приспособлений (гребенок, планок, скоб и т.п.), применяемых при установке деталей, узлов и секций;

- маркировка узлов и секций;

- электроприхватка при сборке с учетом установки всех необходимых приспособлений (как уже включенная в размере до 15% от времени на сборочные работы);

- сдача конструкций под сварку и окончательно службе технического контроля;

- наметка линий для контроля положение сварного шва.

Таблица 2.5.1 - Сборка и сварка узлов

Сборка.	Сварка.
Полотнище переборки - узел 2/1.
Сборка полотнищ на стенде (таблица 2.2). Укладка листов. При толщине листов до 20 миллиметров и полупериметре до 8 метров (3 листа) время на укладку одного листа составляет 0,28 час. При полупериметре до 6 метров (3листа) 0,29час. Укладка листов: Т'1 = 0,36•3+0,29•3 = 1,95 нормо-часов. Стыкование листов. При толщине листов до 15 миллиметров время на 1 метр соединения составляет 0,49 час. Общая длина соединений 24,25 метра. Стыкование листов: Т''1 = 0,49•24,25 = 11,88 нормо-часов. Сборка полотнища: Т1 = 1,95+11,88= 13,83 нормо-часов.	2.Сварка полотнища автоматом под флюсом (2.22). При автоматической сварке под флюсом полотнищ на стенде, без разделки кромок, при толщине до 16 миллиметров, с двух сторон, для I группы конструкций время на 1 метр шва составляет 7,8 минуты. Общая длина соединения 24,25 метра. Т2 = 7,8•24,25 = 189,15 минуты =3,15 нормо-часов.
Шпангоуты - узел 2/17
1.Сборка тавровых балок на станке (таблица 2.4). Для тавровых узлов высотой до 0,4 метра, с толщиной до 10 миллиметров время на 1 метр соединения составляет 0, 15 час. Общая длина соединения 69,7 метров. Т1 = 0,15•69,7 = 10,45нормо-часов.	2.Сварка тавровых балок автоматом под флюсом (таблица 2.22). При автоматической сварке под флюсом с двух сторон одновременно с катетом шва 6 миллиметров для II группы конструкций время на 1 метр шва составляет 3,1 минуты. Общая длина соединения 69,7 метров. Т2 = 3,1•69,7 = 216,07 минут =3,6 нормо-часов
Бортовые стрингеры - узел 3/16, узел 4/2
1.Сборка тавровых балок на стенде (таблица 2.3). Для тавровых узлов высотой стенки до 0,4 метра, толщиной стенки до 10 миллиметров время на 1 метр соединения составляет 0, 25 час. Общая длина соединения 7,96 метров Т1 = 0,25•7,96 = 1,99 нормо-часов.	2.Сварка тавровых балок полуавтоматом в СО2 (таблица 2.24). При п/а сварке в СО2 сварочной проволокой Св-08Г2С, диаметр 1,2 мм, швы тавровых соединений с одним скосом кромки двусторонние( сварка основного шва), с катетом до 6 миллиметров для II группы конструкций время на 1 метр шва составляет10,0•2=20,0минуты. Общая длина соединения 7,96 метра. Т2 = 20,0•7,96 = 159,2 минуты = 2,65-часов.
Сборка узлов - 26,27 нормо-часов.	Сварка узлов - 9,31 нормо-часов.

Таблица 2.5.2 - Сборка и сварка секции

1.Установка полотнища на стенд (таблица 2.7). При установке на стенд полотнища толщиной до 20 миллиметров с полупериметром до 15 метров. Время составляет 1,57 норма часов. Т1 =1,57 норма часа. 2.Установка таврового набора (шпангоутов) на полотнище (таблица 2.10). При установке таврового набора на полотнище толщиной стенки шпангоута до 10 миллиметров, высотой набора до 0,3 метра время на 1 метр соединений составляет 0,30 час. Общая длина соединений 69,7 метра. Т2 = 0,30•69,7= 20,91 норма часов. 3.Установка бортовых стрингеров на полотнище (таблица 2.10). При установке стрингеров на полотнище толщиной стенки до 10 миллиметров, высотой до 0,3 метра время на 1 метр соединений составляет 0,30 час. К = 1,3 - коэффициент, учитывающий подгонку по двум кромкам. Общая длина соединений 7,96 метра. Т4 = 0,30•7,96•1,3= 3,1 нормо-часов.	1.Приварка набора главного направления автоматом под флюсом (таблица 2.22). При автоматической сварке под флюсом с 2 сторон без разделки кромок, катетом шва до 6 миллиметров для II группы конструкций время на 1 метр шва составляет 3,1•2=6,2 минуты. Общая длина соединения 69,7 метра. Т3 = 6,2•69,7 = 432,14 минуты = 7,2 норма часов. 2.Приварка стрингера. При полуавтоматической сварке в СО2 без разделки кромок, катетом шва до 6 миллиметров для Й группы конструкций время на 1 метр шва составляет 16•2=32 минуты. Общая длина соединения 10,0 метров. Т4 =32•10=320 минут=5,33 норма часов. 3.Приварка набора между собой (сварка шпангоутов и стрингера; сварка центральной части стрингера с носовой и кормовой частями). При сварке полуавтоматом в СО2 с двух сторон без разделки кромок с катетом шва до 6 миллиметров для I группы конструкций время на 1 метр шва составляет 7,0•2=14,0 минуты. К=1,1-вертикальное положение. К=1,35-потолочное положение. Общая длина соединения 7,96 метра. Т'7 =7,96•14,0•1,1=146,6минут =2,44 нормо-часов. Т''7=7,66•4,08•1,35=42,23минут=0,7 нормо-часов. Т7 = Т'7 + Т''7 =146,6+42,23=188,83минут =3,15нормо-часов
Сборка секции 25,58 норма часов.	Сварка секции 14,01 нормо-часов.
Сборка секции (с учетом узлов) 53,16 нормо-часов.	Сварка секции (с учетом узлов) 23,32 нормо-часов.
Итого: сборка и сварка секции 76,48 нормо-часов.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В КОРПУСООБРАБАТЫВАЮЩЕМ ЦЕХЕ

3.1 Схема корпусообрабатывающего цеха

1- участок складирования стали; 2- участок правки листов; 3- базисно-расходный склад выправленных листов; 4- участок комплектации металла по запускам; 5- линия очистки и грунтовки профильного проката; 6- линии очистки и грунтовки листового проката; 7- линии тепловой резки листового проката; 8- линия обработки профильного проката; 9- участок изготовления мелких деталей корпуса и МСЧ; 10- склад готовых деталей; 11- линии механической резки листов; 12- участок гибки листовых деталей; 13-участок комплектации готовых деталей.

3.2 Механизация корпусообрабатывающего цеха

Одним из основных путей повышения производительности труда в корпусообрабатывающем производстве является механизация и автоматизация производственного процесса, под которой понимают полную или частичную замену ручного труда машинами и аппаратами.

Резкой металлов называют отделение частей (заготовок) от сортового, листового или литого металла. Различают механическую (ножницами, пилами, резцами), ударную (рубка) и термическую резку.

Рубка с помощью гильотины.

В основе метода лежит использование механических средств - специальных ножниц и ножей по металлу. Срез в результате получается довольно ровным, без каких-либо зазубрин, заусенцев или лишних кромок. Возможно осуществление поперечных и продольных разрезов, а также изготовление профиля круглой и квадратной формы. Недостатком рубки металла гильотиной можно назвать невозможность фигурной резки металла, ограничение по типу металла и разрезаемых толщин листа, а так же относительно невысокую точность в геометрии получаемых металлических полос. Рубка металла гильотиной используется в основном для заготовительных работ. Гильотины с наклонным ножом, предназначенные для рубки металла толщиной до 6 мм. Резка гильотиной осуществляется посредством кривошипных листовых ножниц. Ножницы гильотинные кривошипные c наклонным ножом позволяют производить обработку листового металла толщиной до 12 мм.

Пресс-ножницы. Длина ножа ?250-600 миллиметров, предназначены для резки листового металла толщиной до 5 миллиметров.

Комбинированные пресс ножницы предназначены для резки (рубки) полосового, сортового и фасонного проката. Такие пресс ножницы широко используются для резки полосы, круга, квадрата, уголока, двутавра, швеллера. Пресс ножницы незаменимы для пробивки отверстий в листовом, полосовом и фасонном прокате, вырубки открытых пазов.

Дисковые ножницы предназначены для резки листового металла толщиной до 5 миллиметров. Возможна как прямолинейная так и криволинейная резка (наклонные ножи).

Вибрационные ножницы - предназначены для резки листового металла толщиной до 5 миллиметров. Число фрикций до 3000 в минуту, длинаножа до 30 миллиметров.

Проколочные штампы - предназначены для проделки шпигатов.

Строжка и фрезерование кромок - для повышения точности кромок или для того, чтобы убрать слой испорченного металла. Строжка производится горизонтальным или вертикальным строгальным станком при помощи специального резца, фрезеровка - фрезеровальным станком при помощи фрезы. Фрезерование также служит для снятия избыточного слоя металла.

Точение -- операция обработки тел вращения, винтовых и спиральных поверхностей резанием при помощи резцов на станках токарной группы. При точении заготовке сообщается вращательное движение (главное движение), а режущему инструменту (резцу) -- медленное поступательное перемещение в продольном или поперечном направлении (движение подачи).

Фрезерование -- высокопроизводительный и распространенный процесс обработки материалов резанием, выполняемое на фрезерных станках. Главное (вращательное) движение получает фреза, а движение подачи в продольном направлении -- заготовка.

Сверление -- операция обработки материала резанием для получения отверстия. Режущим инструментом служит сверло, совершающее вращательное движение (главное движение) резания и осевое перемещение подачи. Сверление производится на сверлильных станках.

Зенкование - операция обработки материала резанием для снятия фасок в отверстиях. Режущим инструментом служит зенкер, совершающий вращательное движение резения. Зенкование производится на сверлильных станках.

Сверление и зенкование отверстий предназначены для механических соединений или для перфорации.

Строгание -- способ обработки резанием плоскостей или линейчатых поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает изогнутый строгальный резец, а движение подачи (прямолинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) -- заготовка. Строгание производится на строгательных станках.

Долбление -- способ обработки резцом плоскостей или фасонных поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает резец, а движение подачи (прямолинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) -- заготовка. Долбление производят на долбежных станках.

Шлифование -- процесс чистовой и отделочной обработки деталей машин и инструментов посредством снятия с их поверхности тонкого слоя металла шлифовальными кругами, на поверхности которого расположены абразивные зерна.

Главное движение вращательное, которое осуществляется шлифовальным кругом. При круглом шлифовании вращается одновременно и заготовка. При плоском шлифовании продольная подача осуществляется обычно заготовкой, а поперечная подача -- шлифовальным кругом или заготовкой.

Протягивание -- процесс, производительность при котором в несколько раз больше, чем при строгании и даже фрезеровании. Главное движение прямолинейное и реже вращательное.

Резка с помощью болгарки («болгарка» - угловая шлифовальная машинка - УШМ)

Данный метод отличает невысокая точностью, а также меньшим количество образуемых в результате резки металла побочных продуктов - окалины и окислы на месте разреза. Метод низко производительный, не позволяющий получать фигурные детали. УШМ используется для производства заготовок из сортового проката, уголков, квадратов, кругов, арматуры, тавра и т.п., для грубой зачистки металлоизделий от окалины, коррозии т.д., но является удобным и универсальным

В качестве примера - в графической части приведена схема комплексно-механизированной линии гильотинной резки.

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА УЧАСТКЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Процесс механической обработки деталей может быть различных видов: механическая обработка включает в себя нарезку в размер, сверление, фрезерование, шлифование, точение. Каждый из видов имеет свои отличительные особенности, в основном они различаются по способу воздействия на заготовку, поэтому перед началом работы:

1. Привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов; заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов одежды: убрать концы галстука, косынки или платка; надеть плотно облегающий головной убор и подобрать под него волосы.

2. Надеть рабочую обувь. Работа в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается ввиду возможности ранения ног острой и горячей металлической стружкой.

3. Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать все загромождающие и мешающие работе предметы. Инструмент, приспособления, необходимый материал и детали для работы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке. Убедиться в исправности рабочего инструмента и приспособлений.

4. Проверить, чтобы рабочее место было достаточно освещено и свет не слепил глаза.

5. Если необходимо пользоваться переносной электрической лампой, проверить наличие на лампе защитной сетки, исправности шнура и изоляционной резиновой трубки. Напряжение переносных электрических светильников не должно превышать 36 В, что необходимо проверить по надписям на щитках и токоприемниках.

6. Убедиться, что на рабочем месте пол в полной исправности, без выбоин, без скользких поверхностей и т. п., что вблизи нет оголенных электропроводов и все опасные места ограждены.

7. При работе с талями или тельферами проверить их исправность, приподнять груз на небольшую высоту и убедиться в надежности тормозов, стропа и цепи.

8. При подъеме и перемещении тяжелых грузов сигналы крановщику должен подавать только один человек.

9. Строповка (зачаливание) груза должна быть надежной, чалками (канатами или тросами) соответствующей прочности.

10. Перед установкой крупногабаритных деталей на плиту или на сборочный стол заранее подбирать установочные и крепежные приспособления (подставки, мерные прокладки, угольники, домкраты, прижимные планки, болты и т. д.).

11. При установке тяжелых деталей выбирать такое положение, которое позволяет обрабатывать ее с одной или с меньшим числом установок.

12. Заранее выбрать схему и метод обработки, учесть удобство смены инструмента и производства замеров.

Во время работы:

13. При заточке инструмента на шлифовальных кругах обязательно надеть защитные очки (если при круге нет защитного экрана). Если имеется защитный экран, то не отодвигать его в сторону, а использовать для собственной безопасности. Проверить, хорошо ли установлен подручник, подвести его возможно ближе к шлифовальному кругу, на расстояние 3--4 мм. При заточке стоять не против круга, а в полуоборот к нему.

14. Следить за исправностью ограждений вращающихся частей станков, на которых приходится работать.

15. Не удалять стружку руками, а пользоваться проволочным крючком.

16. Во всех инструментальных и механических цехах используется сжатый воздух давлением от 4 до 8 ат. При таком давлении струя воздуха представляет большую опасность. Поэтому сжатым воздухом надлежит пользоваться с большой осторожностью, чтобы его струя не попала случайно в лицо и уши пользующегося им или работающего рядом.

Для индивидуальной защиты на данном производстве применяются следующие средства:

Спецодежда - предохраняет работающих от неблагоприятных факторов воздействия внешней среды: механических, физических и химических. Спецодежда, надежно защищает тело от вредных производственных факторов и вместе с тем обеспечивает свободу движений, нормальную терморегуляцию организма, хорошо очищается от загрязнений, не изменяя после этого своих свойств.

Спецобувь должна быть стойкой к воздействиям внешней среды, а подошва должна обеспечивать устойчивость рабочего и иметь изготовленную из маслобензостойких материалов подошву со специальным рифлением.

Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ применяется защитный крем для рук: «Силиконовый» и «Средство защитное для рук».

Станки оснащены специальными защитными кожухами и местным освещением.

Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технологических процессов должна создавать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие действующим санитарным нормам.

На данном участке применяется как естественная, так и местная вентиляция. Естественная вентиляция используется как общецеховая и осуществляется под влиянием разности температур и весов воздуха внутри и снаружи производственных помещений при помощи дефлекторов и аэрации. В производственных помещениях установлены вытяжные трубы, наружная часть которых располагается над крышей. В целях повышения эффективности воздухообмена через вытяжные трубы на них устанавливают дефлектор. Местная вентиляция используется непосредственно на шлифовальных, токарных операциях и является вытяжной. Устройства местной вентиляции состоят в основном из защитных кожухов, к которым подсоединен вентиляционный воздуховод.

Все технологические операции обработки данной детали являются пожаробезопасными с точки зрения возможных загораний. Исключение составляет процесс нитроцементации, который проводится в термическом цехе по отдельному технологическому процессу с использованием горючих газов.

Возможными причинами возникновения пожаров на участке являются:

1. Неисправность электрооборудования (искры, образующиеся при коротких замыканиях, и нагревания участков электросетей и электрооборудования, искровые разряды статического электричества);

2. Промасленная ветошь;

Мероприятия по пожарной профилактике:

1. Промасленная ветошь складируется в специальных герметичных ящиках и вывозится ежедневно;

2. Раз в неделю производится осмотр электрооборудования станков бригадой электриков;

Эксплуатационные мероприятия включают: своевременный профилактический осмотр, ремонты и испытания технологического оборудования.

В цехе имеется два эвакуационных выхода, расположенных с двух сторон здания. Ширина эвакуационных выходов 1500мм, ширина пожарных проездов 4500мм.

На данном производстве применяется противопожарное водоснабжение и первичные средства тушения пожаров. В качестве первичных средств пожаротушения на участке используются - огнетушитель химический пенный ОХП-10 и углекислотный ОУ-5 по одному на 600-800м², пожарные щиты.

Под техникой безопасности подразумевается комплекс мероприятий технического и организационного характера, направленных на создание безопасных условий труда и предотвращение несчастных случаев на производстве.

На любом предприятии принимаются меры к тому, чтобы труд работающих был безопасным, и для осуществления этих целей выделяются большие средства. На заводах имеется специальная служба безопасности, подчиненная главному инженеру завода, разрабатывающая мероприятия, которые должны обеспечить рабочему безопасные условия работы, контролирующая состояние техники безопасности на производстве и следящая за тем, чтобы все поступающие на предприятие рабочие были обучены безопасным приемам работы.

На заводах систематически проводятся мероприятия, обеспечивающие снижение травматизма и устранение возможности возникновения несчастных случаев. Мероприятия эти сводятся в основном к следующему:

Улучшение конструкции действующего оборудования с целью предохранения работающих от ранений;

Устройство новых и улучшение конструкции действующих защитных приспособлений к станкам, машинам и нагревательным установкам, устраняющим возможность травматизма;

Улучшение условий работы: обеспечение достаточной освещенности, хорошей вентиляции, отсосов пыли от мест обработки, своевременное удаление отходов производства, поддержание нормальной температуры в цехах, на рабочих местах и у теплоизлучающих агрегатов;

Устранение возможностей аварий при работе оборудования, разрыва шлифовальных кругов, поломки быстро вращающихся дисковых пил, разбрызгивания кислот, взрыва сосудов и магистралей, работающих под высоким давлением, выброса пламени или расплавленных металлов и солей из нагревательных устройств, внезапного включения электроустановок, поражения электрическим током и т. п.;

Организованное ознакомление всех поступающих на работу с правилами поведения на территории предприятия и основными правилами техники безопасности, систематическое обучение и проверка знания работающими правил безопасной работы;

Обеспечение работающих инструкциями по технике безопасности, а рабочих участков плакатами, наглядно показывающими опасные места на производстве и меры, предотвращающие несчастные случаи.

Однако в результате пренебрежительного отношения со стороны самих рабочих к технике безопасности возможны несчастные случаи. Чтобы уберечься от несчастного случая, нужно изучать правила техники безопасности и постоянно соблюдать их.

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

1. ГОСТ 8713 Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом.

2. ОСТ5.9613 Корпуса металлических надводных судов.

Проверочные работы при изготовлении на построечном месте.

3. ОСТ5.9913 Корпуса стальных надводных судов.

Типовые технологические процессы изготовления узлов и секций корпуса.

4. Галкин В.И. Справочник судосборщика - Л.: Судостроение, 1987 г.

5. Желтобрюх А.Д. Технология судостроения и ремонта судов:

Учебник - Л: Судостроение,1990г.

6. Сипилин П.М., Зефиров И.В. Обработка Корпусной стали - Л: Судостроение, 1972г.

7. Технология судостроения / Под редакцией Юнитера А.Д. Справочник судоремонтника - корпусника. Издание 2-е переработанное и дополненное. - М: Транспорт, 1977г.

8. Новикова С.С. Технологическое нормирование работ в судостроении.

Справочник. - Северодвинск.: Северодвинский технический колледж, 2004.

9. Новикова С.С. Методические рекомендации к проведению практических занятий по предмету «Технология постройки и ремонта судов». - Северодвинск.: Северодвинский технический колледж, 2001.

Размещено на Allbest.ru