Подготовка управляющих программ для обработки детали на станке с ЧПУ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Практическое задание. Пояснительная записка: 21с, 4 ист.

ТОЧЕНИЕ, РЕЗЕЦ, ПОДАЧА, СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, РЕЖИМ РЕЗАНИЯ, ПРОГРАММА УПРАВЛЯЮЩАЯ, РАСЧЕТНАЯ ТОЧКА ИНСТРУМЕНТА, НУЛЬ СТАНКА, НУЛЬ ДЕТАЛИ, СТАНОК С ЧПУ.

В практическом задании произведён анализ рабочего чертежа детали, выбор заготовки и метода ее закрепления на станке в процессе обработки, подбор необходимого режущего инструмента, выполнена разработка маршрутной карты, назначены режимы резания для каждого перехода, расчет опорных точек траектории движения инструмента и составлены управляющие программы для обработки детали на станке с ЧПУ в соответствии с кодом ИСО-7бит.

Содержание

Введение

1. Анализ рабочего чертежа детали

2. Выбор заготовки и метода ее закрепления на станке

3. Подбор необходимого режущего инструмента

4. Разработка маршрутной карты, или карты технологического процесса

5. Выбор режимов резания по нормативам

6. Расчет опорных точек траектории для расчетной точки инструмента

7. Запись элементарных перемещений и технологических команд в соответствии с кодом ИСО 7 бит

Список используемых источников

Введение

Подготовка управляющей программы состоит в соответствующей обработке и преобразовании исходной технологической и геометрической информации для ввода ее в станок. Выходная информация записывается на перфоленту в коде ИСО-7 бит. Особенности ручной подготовки программ для различных станков определяется типов системы управления (УЧПУ),

В конечном счёте инженер технолог должен хорошо знать процесс подготовки УП: легко читать программу на перфоленте и уметь при необходимости её корректировать.

1. Анализ рабочего чертежа детали

Назначаем допуски на свободные размеры по 12 квалитету:

- линейные размеры - 16±0,1, 40±0,14, 12±0,02, 12±0,02, 50±0,2, 50±0,2, 125±0,3;

- диаметральные размеры -

;

- наружная резьба М40х1,5Н.

В данной работе для упрощения в качестве расчётного значения размера принимается его номинальное значение.

На чертеже обозначаются точки:

Ри - расчётная точка инструмента;

М - нуль станка;

С - характерная точка станка (базовая точка приспособления);

О - точка начала обработки ("нуль программы");

W - нуль детали;

Т - нуль инструмента (позиция смены инструмента). Шероховатость поверхностей Rz40.

Материал детали Сталь 50ХН.

обработка станок числовое программное управление

2. Выбор заготовки и метода её закрепления на станке

Заготовка. Прокат. Круглый пруток , легированная конструкционная сталь 50ХН ГОСТ 4543-71 и НВ207.

Оборудование - станок 1К62ФЗС1, закрепление заготовки - в трёхкулачковом патроне, закрепление режущего инструмента - в револьверной головке станка. Установочные базы:

1 закрепление - и торец заготовки;

2 закрепление - и торец заготовки.

3. Подбор необходимого режущего инструмента

Для точения предусматривается обработка резцами с пластинками из твердого сплава Т5К10.

Для обработки детали по УП№1 выбираем инструменты:

Токарный проходной (подрезной) резец (черновой)

Сверло спиральное

Зенкер спиральный

Токарный проходной (подрезной) резец (чистовой)

Фасонный резец для радиусных канавок

Токарный расточной проходной резец (чистовой)

Резец резьбовой (чистовой)

Инструменты для обработки детали по УП№2:

Токарный проходной (подрезной) резец (черновой)

Токарный расточной проходной резец (черновой)

Токарный расточной проходной резец (чистовой)

Фасонный резец для радиусных канавок

Фасонный резец для радиусных канавок

Токарный проходной (подрезной) резец (чистовой)

4. Разработка маршрутной карты, или карты технологического процесса

Деталь обрабатывается за 2 установа.

Первое закрепление.

Обработка на черновых проходах предусматривает оставление припуска на чистовую обработку t=0,5 мм.

Переход №1. Подрезка торца (получение измерительной базы), припуск на обработку t=2 мм; удаление напуска (наружное точение) за 10 проходов, припуск на каждый проход t=2 мм;

Переход №2. Сверление отверстия ;

Переход №3. Зенкерование отверстия ;

Переход №4. Чистовая обработка наружной поверхности; Обработка фаски;

Переход №5. Проточка поперечной радиусной канавки;

Переход №6. Обработка фаски;

Переход №7. Нарезка резьбы (5 проходов);

Второе закрепление.

Переход №1. Подрезка торца (измерительной базы), припуск на обработку t=2 мм;

Переход №2. Расточка внутренней поверхности предварительно с последующей чистовой обработкой, припуск t=0,5 мм;

Переход №3. Чистовая обработка внутренней поверхности; Обработка фаски;

Переход №4. Обработка внутренних радиусных канавок;

Переход №5. Обработка торцевой канавки;

Переход №6. Чистовая обработка наружной поверхности.

5. Выбор режимов резания по нормативам

Закрепление №1

Таблица №1. Назначение режимов резания для первого установа

№ перехода	Подача	Скорость резания
1	0,4 мм/об	500 об/мин
2,3	0,35 мм/об	400 об/мин
4	0,2 мм/об	600 об/мин
5	0,15 мм/об	400 об/мин
6	0,3 мм/об	400 об/мин
7	1,5 мм/об	200 об/мин

Закрепление №2

Таблица №2. Назначение режимов резания для второго установа.

№ перехода	Подача	Скорость резания
1	0,4 мм/об	500 об/мин
2	0,2 мм/об	300 об/мин
3	0,3 мм/об	400 об/мин
4	0,15 мм/об	400 об/мин
5	0,15 мм/об	400 об/мин
6	0,2 мм/об	600 об/мин

6. Расчет опорных точек траектории для расчетной точки инструмента

Для выбранного станка принята стандартная правая система координат. Координаты опорных точек задаются в системе координат детали ХдWZд, где точка W - нуль детали - выбираем на пересечении правого торца и оси детали. В качестве расчетной точки инструмента Ри принимаем центр окружности с радиусом г при вершине резца (наличие радиуса скругления режущей кромки обязательно для всех резцов).

Расчет опорных точек траектории для расчетной точки инструмента для УП1:

Переход №1

т. 1

x1=31z1=3

т. 2

x2=x1=31z2=z1-116=-113

т. 3

x3=x2+2=33z3=z2=-113

т. 4

x4=x3=33z4=?Z+Ru1=0,5+0,5=1,0

т. 5

x5=0z5=z4=1,0

т. 6

x5=x6=0z6=z5+2=3

т. 7

x7=x1-t=29z7=z6=3

т. 8

x8=x7=29z8=-108

т. 9

x9=x7-t=27z9=z7=3

т. 10

x10=x9=27z10=z8=-108

т. 11

x11=x9-1=26z11=z9=3

т. 12

x12=x11=26z12=z10=-108

т. 13

x13=x11-t=24z13=z11=3

т. 14

x14=x13 =24z14=-106

т. 15

x15=x13-t=22z15=z13=3

т. 16

x16=x15 =22z15=-106

т. 17

x17=x16 -1=21z17=z15=3

т. 18

x18=x17=21z18=-106

Переход №2

т. 19

x19=0z19= 5

т. 20

x20=0z20= -135

Переход №3

т. 21

x21=0z21= 5

т. 22

x22=0z22= -135

Переход №4

т. 23

x23=20+Ru4=20,5z23=1

т. 24

x24 = x23=20,5z24=-106,5

т. 25, т.26

т. 27

x27=30+Ru4=30,5z27= -109+ Ru4=-108,5

т. 28

x28=30,5z28= -113

т. 29

x29=32z29= -113

т. 30

x30=32z30= -2

т. 31, т.32

т. 33

x33=0z33=Ru4=0,5

Переход №5

т. 34

x34=22,5z34=-40

т. 35

x35=21,5z35= z34=-40

т. 36

x36=17,5+Ru5=19z36= z35=-40

т. 37

x37=22,5z37= z36=-40

Переход №6

т. 38, т. 39



т. 40

x40=9,5z40= Ru6=0,5

Переход №7

Исходные данные для расчета координат точек начала проходов:

Диаметр резьбы D=40 мм, шаг резьбы P=1,5 мм, число проходов k=5, зазор между проходами

Нарезание наружной резьбы М40х1,5-6g

Высота исходного треугольника

Глубина разделяемой на проходы впадины

Радиус режущего инструмента



Величина припуска на i-том проходе

Приращение координат

Координаты точек начала проходов

т. 41

x41=21z41==4,5

т. 42

x42=+Н/3=20,046z42= =4,5

т. 43

x43=x42=20,046z43= -40

т. 44

x44=21z44=-40

т. 45

x45=21z45==4,5

т. 46

x46=+Н/3=19,821z46= =4,677

т. 47

x47=x46=19,821z47= -40+=-39,823

т. 48

x48=21z48=-40

т. 49

x49=21z49==4,5

т. 50

x50=+Н/3=19,657z50= =4,5

т. 51

x51=x50=19,657z51= -40

т. 52

x52=21z52=-40

т. 53

x53=21z53==4,5

т. 54

x54=+Н/3=19,554z54= =4,606

т. 55

x55=x54=19,554z55= -40+=-39,894

т. 56

x56=21z56=-40

т. 57

x57=21z57==4,5

т. 58

x58=+Н/3=19,513z58= =4,5

т. 59

x59=x53=19,513z59= -40

т. 60

x60=21z60=-40

Расчет опорных точек траектории для расчетной точки инструмента для УП2:

Переход №1

т. 61

x61=31z61=2

т. 62

x62=31z62=-20

т. 63

x63=33z63= -20

т. 64

x64=x63=33z64= +Ru8=0,5+0,5=1,0

т. 65

x65=0z65=z64=1,0

Переход №2

т. 66

x66= 10,5z66=1

т. 67

x67=10,5z67= -8

т. 68

x68= 8,5z68=-8

т. 69

x69=8,5z69= 1

т. 70

x70= 12,5z70=1

т. 71

x71=12,5z71= -8

т. 72

x72= 8,5z72=-8

т. 73

x73=8,5z73= 1

т. 74

x74= 14,5z74=1

т. 75

x75=14,5z75= -8

т. 76

x76= 8,5z76=-8

т. 77

x77=8,5z77= 1

т. 78

x78= 16,5z78=1

т. 79

x79=16,5z79= -8

т. 80

x80= 8,5z80=-8

т. 81

x81=8,5z81= 1

Переход №3

т. 82

т. 83

т. 84

x84=17z84= -8,5

т. 85

т. 86

т. 87

x87=9,5z87= 1

Переход №4

т. 88

x88= 6z88=1

т. 89

x89= 6z89=-35

т. 90

x908=10z90= -35

т. 91

x91= 6z91=-35

т. 92

x92=6z92= -53

т. 93

x93=9z93= -53

т. 94

x94= 9z94=-72

т. 95

x95= 6z95=-72

т. 96

x96=6z96= 1

Переход №5

т. 97

x97=14,5z97 =3

т. 98

x98=14,5z98= -9

т. 99

x99=14,5z99= 3

Переход №6

т. 100

x100=30,5z100 =1

т. 101

x101=30,5z101= -20

т. 102

x102=31,5z102= -20

т. 103

x103=31,5z103= 0,5

т. 104

x104=0z104= 0,5

7. Запись элементарных перемещений и технологических команд в соответствии с кодом ИСО 7 бит

УП №1

% N001 G92 Z482. T01 ПС N002 G90 G00 X31. Z3. ПС N003 G01 Z-113. F0.4 S500. ПС N004 G00 X33. ПС N005 Z1. ПС N006 G90 G01 X0. F0.4 S500. ПС N007 G00 Z3. ПС N008 X29. ПС N009 L0102 R0 2. R1 111. R2 0.4 ПС N010 L0201 R0 1. R1 111. R2 0.4 ПС N011 L0102 R0 2. R1 109. R2 0.4 ПС N012 L0201 R0 1. R1 109. R2 0.4 ПС N013 G90 G00 X34. Z5. ПC N014 T02 ПC N015 G90 G00 X0. Z5. ПC N016 G01 Z-135. F0.35 S400. ПC N017 G00 Z5. ПC N018 G00 X0. Z25. ПC N019 T03 ПC N020 G90 G00 X0. Z5. ПC N021 G01 Z-135. F0.35 S400. ПC N022 G00 Z5. ПC N023 G00 X0. Z25. ПC N024 T04 ПC N025 G90 G00 X20.5 Z1. ПC N026 G01 X20.5 Z-106.5 F0.2 S600. ПC N027 X23.207 ПC N028 X25.207 Z-108.5 ПC N029 X30.5 Z-108.5 ПC N030 X30.5 Z-113 ПC N031 X32 ПC N032 G00 X32 Z-2 ПC N033 X20.5 Z-1.793 ПC N034 G01 X18.207 Z0.5 F0.2 S600. ПC N035 X5. Z0.5 ПC N036 G00 X34. Z5. ПC N037 T05 ПC N038 G90 G00 X22.5 Z-40 ПC N039 X21.5 ПC N040 G01 X19. F0.15 S400. ПC N041 X22.5 ПC N042 G00 X34 Z5 ПC N043 T06 ПC N044 G90 G00 X11.793 Z0.5 ПC N045 G01 X9.5 Z-11.793 F0.3 S400. ПC N046 G00 X9.5 Z0.5 ПC N047 G00 X34. Z5. ПC N048 T07 ПC N049 G90 G00 G09 X21. Z4.5 ПC N050 G00 X20.046 Z4.5 ПC N051 G33 Z-40. K1.5 ПC N052 G00 X17. ПС N053 G00 X17. Z4.5 ПC N054 G00 X19.821 Z4.667 ПC N055 G33 Z-39.823 K1.5 ПC N056 G00 X17. ПС N057 G00 X17. Z4.5 ПC N058 G00 X19.657 Z4.5 ПC N059 G33 Z-40. K1.5 ПC N060 G00 X17. ПС N061 G00 X17. Z4.5 ПC N062 G00 X19.554 Z4.606 ПC N063 G33 Z-39.894 K1.5 ПC N064 G00 X17. ПС N065 G00 X17. Z4.5 ПC N066 G00 X19.513 Z4.5 ПC N067 G33 Z-40. K1.5 ПC N068 G00 X17. ПС N069 G00 X26. Z5. ПС N070 M30 ПС Подпрограмма L01 N001 G91 G00 X-R0 FR2 ПС N002 G01 Z-R1 ПС N003 X+R0 ПС N004 G00 X-R0 ZR1 ПС N005 М17 ПС Подпрограмма L02 N001 G91 G00 X-R0 FR2 ПС N002 G01 Z-R1 ПС N003 X+R0 ПС N004 G00 X-R0 ZR1 ПС N005 М17 ПС	Смещение нуля станка в нуль детали

УП №2

% N001 G92 Z330. T08 ПС N002 G90 G00 X31. Z2. ПС N003 G01 Z-20. F0.4 S500. ПС N004 G00 X33. ПС N005 Z1. ПС N006 G01 X0. F0.4 S500. ПС N007 G00 X34. Z5. ПC N008 T09 ПC N009 G90 G00 X10.5 Z1. ПC N010 G01 Z-8. F0.35 S350. ПC N011 X8.5. ПC N012 G00 Z1. ПC N013 G00 X10.5 ПC N014 L0103 R0 2. R1 9. R2 0.4 ПС N015 G90 G00 X34 Z5 ПС N016 T10 ПC N017 G90 G00 X19.293 Z0.5 ПC N018 G01 X17. Z-1.793 F0.2 S300. ПC N019 Z-8.5 ПC N020 X10.793 ПC N021 X9.5 Z-9.793 ПC N022 X9.5 Z1. ПC N023 G00 X34. Z5. ПC N024 T11 ПC N028 G90 G00 X6. Z1. ПC N029 Z-35. ПC N030 G01 X10. F0.2 S300. ПC N031 G00 X6. ПC N032 Z-53. ПС N033 G01 X9. F0.2 S300. ПС N034 Z-72. ПС N035 G00 X6. ПС N036 Z1. ПС N037 G00 X34. Z5. ПС N038 T12 ПC N039 G90 G00 X14.5 Z3. ПC N040 G01 Z-9. F0.2 S600. ПC N041 G00 Z3. ПC N042 G00 X34. Z5. ПC N043 T13 ПС N044 G90 G00 X30.5 Z1. ПС N045 G01 Z-20. F0.2 S300 ПС N046 G00 Z31.5 ПС N047 Z0.5 ПС N048 G01 X0. F0.2 S300. ПС N049 G00 X34. Z5. ПС N050 M30 ПС Подпрограмма L03 N001 G91 G00 X+R0 FR2 ПС N002 G01 Z-R1 ПС N003 X-R0 ПС N004 G00 X+R0 ZR1 ПС N005 М17 ПС	N009 L0103 R0 2. R1 17. R2 0.4 ПС N010 L0101 R0 1. R1 17. R2 0.4 ПС

Список используемых источников

Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. Т. 1. - М.:Машиностроение, 1980. - 728 с.

Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станкахс ЧПУ: Справочник. -Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. - 588 с.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техническогонормирования работ на металлорежущих. Часть I.

Смолин В.Д. Следящий привод станка с ЧПУ. - Самара, 2002.

Размещено на Allbest.ru