Організація ремонтних робіт вертлюгів

Забезпечення надійної та безперебійної експлуатації підводних трубопроводів під час розробки морських нафтогазових родовищ. Структура бази виробничого обслуговування управління бурових робіт. Організація капітального і поточного ремонту вертлюгів.

Рубрика Производство и технологии
Вид реферат
Язык украинский
Дата добавления 10.03.2012
Размер файла 63,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

4

Содержание

  • Вступ
  • 1. Організаційна частина
  • 1.1 Виробнича структура бази виробничого обслуговування (БВО) управління бурових робіт (УБР)
  • 1.2 Організація ремонтних робіт
  • 1.3 Суть і значення системи ППР
  • 1.4 Організація капітального і поточного ремонту вертлюгів

Вступ

З переходом України до ринкової економіки основною ланкою народногосподарського комплексу стає підприємство. Саме на рівні підприємства створюється необхідна суспільству продукція, проводяться певні види робіт, надаються різні види послуг. Планомірно комбінуючи фактори виробництва, спеціалісти в галузі економіки і керівники підприємств проводять велику роботу щодо раціональної організації виробництва відповідно до вимог ринку, обгрунтованості планових обсягів діяльності, зниження витрат, підвищення прибутковості і рентабельності виробництва. Ринкова система господарювання, яка формується в Україні, обумовлює зміну реформ та методів управління економікою підприємства, вимагає нових підходів до визначення місця та ролі підприємства в розвитку суспільного виробництва. В перехідний період виникають і отримують розвиток принципово нові організаційно-правові форми господарювання, змінюється система економічних відносин з державою, працівниками. Слід мати на увазі, що досвід роботи підприємств в умовах ринкової економіки, який накопичено в промислово-розвинених країнах, не можна автоматично переймати на управління економічними процесами в Україні. Виникає необхідність його адаптації з урахуванням специфіки сучасного етапу розвитку економіки держави та менталітету господарюючих суб'єктів. Рівень розвитку енергетики має визначальний вплив на стан економіки кожної держави, на вирішення проблем соціальної сфери та рівень життя людей. Тому небезпідставно енергетичну незалежність завжди пов'язують з національною безпекою.

Саме тому кожна розвинута держава формує відповідну структуру і кількісні показники енергетичних ресурсів. Закономірно, що ці показники зростають із збільшенням населення, з підвищенням економічного розвитку та технічного прогресу. Тільки за останні 100 років населення Землі збільшилось майже в 4 рази, а річне використання енергоресурсів - у 21 раз.

До 70-х років минулого століття кожна країна Європи формувала окремо свою енергетичну політику в різних секторах паливно-енергетичного комплексу (ПЕК), винятком була лише вугільна та ядерна енергетика. Нафтова криза 1973-1974 рр. засвідчила вразливість країн Європейського союзу (ЄЄ) через високий рівень залежності від імпорту енергоносіїв. Після згаданої кризи в Європі започатковано створення стратегічних запасів нафти та нафтопродуктів. З початку теперішнього століття сумарний запас становить понад 500 млн. т нафти, що відповідає 114-денній потребі в імпорті. Європейська комісія пропонує збільшити стратегічні запаси нафти до обсягу 120-денного споживання та створити 60-денні стратегічні запаси газу.

Вже на початку XXI століття ЄЛТТА розробили і реалізовують план нової енергетичної політики, щоб зробити Америку світовим лідером в енергоефективності та енергозбереженні. План розширює та диверсифікує постачання паливно-енергетичних ресурсів (ПЕР) за рахунок усіх джерел енергії, але особливе місце тут відводиться для нафти і газу. При цьому забезпечується високий рівень охорони навколишнього середовища. Передові технології дають можливість знаходити нафту і видобувати її методами, які залишають природу недоторканою. В арктичних територіях будуються дороги із льоду, які буквально розтануть із настанням літа, і видобування зупиниться, щоб зберегти довкілля.

Вищенаведені приклади, а також прогнози Російської академії наук вказують на зростання світового споживання енергоресурсів, при цьому середньорічні темпи приросту споживання нафти становитимуть 1,0-2,6 %, газу - 1,6-4,4 %. Прогнози західних аналітиків вказують на ту ж тенденцію пріоритетного зростання попиту на нафту і газ у світі.

Це значить, що головним чином, нафта і газ, як джерела енергії, посідають чільне місце в енергетичному балансі багатьох країн світу. В Україні вони забезпечують майже 60 % всієї енергії, яка споживається. Залишкові запаси газу становлять більше 1 трлн м3.

Разом з тим, умови видобування газу з діючих родовищ постійно ускладнюються через низку чинників. Понад 75 % газових родовищ мають початкові видобувні запаси менше ніж 10 млрд м3. Лише чотири родовища мали початкові видобувні запаси газу понад 100 млрд м3 (Яблунівське, Єфремівське, Західно-Хрестищенське, Шебелинське). Ці родовища забезпечують більше 25 % поточного видобутку природного газу і сьогодні.

Питання видобування газу в Україні пов'язані також з тим, що більше ніж 15% запасів газу за критеріями рівня виснаження та колекторських характеристик порід належать до категорії важковидобувних. Вилучення таких запасів газу потребує застосування специфічних, наукомістких і високовитратних технологій та обладнання.

Рівні видобутку газу у перспективі будуть визначати дві наступні складові:

підвищення ефективності видобування вуглеводнів з родовищ, що перебувають в експлуатації;

прискорена розробка запасів з нових родовищ.

Значна більшість нафтових, газових і газоконденсатних родовищ перебувають на пізній стадії розробки, тобто експлуатуються на режимі виснаження пластової енергії. Проте ці родовища ще вміщують значні залишкові запаси вуглеводнів і забезпечують основний їх видобуток. Для підвищення нафто-газо-конденсатовилучення використовуються технології активного впливу на пласт, що дає можливість збільшити потенціальну енергію флюїду і сприяє його транспортуванню на поверхню землі.

А нові родовища, які вводяться в розробку, є переважно малими, їх пластова енергія є невеликою і швидко виснажується. При цьому необхідно також застосовувати технології підвищення пластової енергії для поглиблення вилучення флюїду. Таким чином, технологічний ланцюг одержання енергоносіїв, який включає буріння свердловин та їх експлуатацію, вимагає значних затрат енергії. Ці процеси є певною мірою вивченими, що дає можливість визначати їх енергомісткість у кожному конкретному випадку.

Інтегральний показник, який характеризує ефективність технологічних процесів під час видобування енергоносіїв - це рівень енергетичних затрат.

Перевагою цього показника є те, що він піддається вимірюванню і обчисленню в реальному часі сучасними засобами вимірювальної техніки, може використовуватись як оцінка грошових витрат.

Кінцевий продукт технологічного ланцюга - одержання енергоносіїв - також може бути оцінений енергомісткістю, що забезпечує коректність оцінки ефективності процесу в цілому і на окремих його етапах, зокрема, дає змогу визначити доцільність експлуатації родовищ на завершальному етапі. Якщо енергомісткість видобутого флюїду співрозмірна з енергетичними затратами на його видобування, то експлуатація такого родовища є недоцільною.

Економічна оцінка ефективності видобування енергоносіїв використовує суб'єктивні показники, зокрема вартість робочої сили, вартість матеріалів тощо, які в різних країнах істотно відрізняються, що ускладнює порівняльну оцінку особливо міжнародних проектів.

Енергоносій можна розглядати як товарний продукт лише після технологічного процесу транспортування. Газотранспортна система (ГТС) України є важливим чинником енергетичної безпеки держави. Територією України проходить найбільший у світі транзитний газовий потік з Росії в країни Європи. Підвищення привабливості української частини маршруту забезпечить також активізація участі України у Міжнародному співробітництві в рамках договору до Європейської Енергетичної Хартії. ГТС розглядається як безпосереднє диверсифікаційне внутрішнє джерело надходження природного газу на ринок України.

В такій ситуації виправданим є зацікавлення науковими дослідженнями, що висвітлюють проблеми забезпечення надійності та довговічності ГТС як особливо важливого компонента енергетичної безпеки держави.

Необхідно зауважити, що за величиною енерговитрат газотранспортний комплекс перевищує комплекси спорудження газовидобувних промислів, власне газовидобування і підготовлення газу до транспортування разом узяті. Так, магістральний газопровід "Уренгой - Помари - Ужгород" містить 40 компресорних станцій, на кожній з яких встановлено три газоперекачувальні агрегати (два робочих і один резервний) потужністю 25 МВт кожен.

Отже, енергетичний потенціал газопроводу становить 2 ҐВт (для газопроводу "Союз").

Цілком зрозуміло, що незначна в процентному співвідношенні економія (чи, навпаки, перевитрата) енергоресурсів приведе до істотного енергозаощадження (чи енергозбитків). Тому проблема економії енергоресурсів у процесі трубопровідного транспортування газу набуває важливого загальнодержавного значення, особливо в контексті сучасних геополітичних умов.

На даний момент забезпечення енергетики України нафтою і природним газом здійснюється через енергозатратні технології: буріння та експлуатацію свердловин, транспортування та підготовку до використання енергоносіїв. При цьому найбільш загальним критерієм оптимізації є величина енергетичних затрат.

Наукові дослідження, які є запорукою розробки нових технологій та їх оптимізації під час видобування і транспортування нафти та природного газу, поєднані спільними методологічними підходами у науковій спеціальності "Нафтогазова енергетика".

Наукова спеціальність "Нафтогазова енергетика" може бути викладена в такій редакції: "Галузь науки, яка досліджує і розробляє наукові основи вдосконалення технології і техніки видобування, транспортування та підготовки до використання енергоносіїв - нафти і природного газу. При цьому інтегральним критерієм оцінки ефективності є енергетичні затрати".

До напрямків досліджень відносяться:

1. Розробка наукових основ удосконалення технології і техніки процесів видобування нафти та природного газу з родовищ на суші і на морі при мінімальних затратах енергії.

Розробка наукових основ удосконалення транспортування енергоносіїв з мінімальними затратами енергії.

Розробка наукових основ удосконалення транспортування енергоносіїв з мінімальними затрат Розробка наукових основ підготовки ефективного використання нафти та природного газу.

Міцність у нафтогазовому машинобудуванні.

Діагностика енергетичних систем видобування та транспортування нафти і газу.

Розглянемо в якості прикладу експлуатацію підводних трубопроводів, які призначені для транспортування нафти та газу від морських стаціонарних платформ, центральних технологічних платформ і блок-конструкторів до установки безпричального наливу і на берегові приймальні пункти, а також між морськими нафтогазовими спорудами.

До основних експлуатаційними чинниками, які діють на підводний трубопровід, відносяться гідростатичний та хвильовий тиск, підводні течії, температурні впливи, корозійна активність середовища.

Гідростатичний тиск безпосередньо залежить від глибини моря на трасі та істотно змінюється лише в районах з відчутними припливами та відпливами. Хвильовий тиск пов'язаний зі зміною поверхні моря, і навіть на значній глибині позначається на зовнішньому навантаженні підводного трубопроводу у вигляді змінної складової, дія якої залежить не лише від параметрів хвиль, а й від напрямку хвильового фронту. Підводні течії пов'язані з гідрогеологічними умовами. Температура води на великих глибинах змінюється незначно, але на глибинах, де розташовано більшість сучасних підводних нафтогазопроводів, річний діапазон температурних змін складає 10-20 К. Середня швидкість корозії сталі в морській воді порівняно постійна і не перевищує 0,15 мм/рік. Проте досвід експлуатації показує, що на поверхні сталі виникає місцева корозія у вигляді пітів, швидкість якої змінюється в доволі широкому діапазоні (0,5-2,5 мм/рік).

На підводний трубопровід в процесі експлуатації діють певні навантаження. Їх прийнято поділяти на такі групи:

гравітаційні, які залежать від маси продукту, що транспортується, а також маси труби, антикорозійного покриття з обмотувальною ізоляцією, залізобетонного покриття та органічного наросту;

ами енергії. гідродинамічні, які включають гідродинамічну піднімальну силу та гідродинамічну силу тяги, величина яких залежить від швидкості та напрямку течії;

інерційні, що включають вертикальну та горизонтальну сили гідродинамічної інерції;

сила Архімеда;

реакція ґрунту;

сила тертя трубопроводу до морського дна.

Всі навантаження, що діють на підводний трубопровід, змінюються за величиною, напрямом, частотою та інтенсивністю в значному діапазоні. Одночасна їх дія можлива в найрізноманітніших комбінаціях. Деякі навантаження можуть бути визначені з достатньою точністю, але безумовна більшість з них обчислюється надто наближено. Зокрема, це стосується навантажень, що залежать від зовнішніх впливів на трубопровід, і є непостійними навіть на дуже коротких ділянках траси. Відзначимо, що перелічені навантаження та зовнішні впливи не вичерпують всю сукупність взаємодії морського середовища з трубопроводом. У процесі експлуатації проявляється така велика кількість статичних та динамічних силових чинників, зумовлених специфікою морського середовища та умовами роботи трубопроводу, що прогнозування їх величини та діапазону зміни сучасними методами недостатньо достовірне. Також важко передбачити фактичне спрацювання труб та зміну перерізу трубопроводу по всій протяжності під час експлуатації. Необхідно також враховувати ймовірність випадкових навантажень.

Конфігурації лінійної частини морського трубопроводу у процесі експлуатації такі ж різноманітні, як морське дно вздовж траси трубопроводу. Аналіз причин аварій підводних трубопроводів показує, що приблизно 75 % всіх пошкоджень відбувається в результаті впливу на трубопровід хвиль та течій. Цей влив є не лише одним з найнебезпечніших та найпоширеніших, а й найменш прогнозованим.

Так, трубопровід, укладений в траншею та засипаний піском, під час шторму може вийти на поверхню ґрунту та піддаватися активному впливу хвиль і течій, в результаті чого може утворитися ділянка, що провисає та коливається. Це, в свою чергу, спричинює деформацію (згин трубопроводу), призводить до розтріскування залізобетонної оболонки та розриву ізоляційного покриття, проникнення морської води до металу трубопроводу, утворення вторинних концентраторів напружень, що в комплексі викликає передчасне руйнування.

Вивчення силового впливу морських хвиль на підводний трубопровід показали, що окремі недостатньо баластовані його ділянки можуть змінювати своє початкове положення та зміщуватися в прямому та зворотному напрямку поширення хвиль. Причому періоду хвилі відповідає повний цикл навантаження трубопроводу. Частота хвиль залежить від їх довжини та глибини акваторії і перебуває в межах 0,1-1 Гц.

Тому можна підсумувати, що за таких чи подібних умов експлуатації сталь трубопроводу піддаватиметься низькочастотній втомі, яка, залежно від амплітуди напружень чи деформації, може бути малоцикловою та багатоцикловою. За термін експлуатації 30 років метал трубопроводу може зазнати 108-109 циклів навантаження.

ремонтний вертлюг підводний трубопровід

Умови експлуатації підводних трубопроводів, а особливо низькочастотна втома, сприяють послідовному накопиченню дефектів у матеріалах труб, що призводить до ймовірного їх руйнування. Наслідком цього є порушення технологічного процесу транспортування енергоносія та забруднення навколишнього середовища.

Отже, для забезпечення надійної і безперебійної експлуатації підводних трубопроводів під час розробки морських нафтогазових родовищ необхідно проводити комплексні дослідження, які відповідають напрямкам досліджень наукової спеціальності "Нафтогазова енергетика", а саме: "Розробка наукових основ удосконалення транспортування енергоносіїв з мінімальними затратами енергії" та "Міцність в нафтогазовому машинобудуванні". Для висвітлення результатів науково-дослідних робіт відповідно до напрямків досліджень наукової спеціальності "Нафтогазова енергетика" рішенням Вченої ради Івано-Франківського національного технічного університету нафти і газу створено та зареєстровано Державним комітетом інформаційної політики, телебачення та радіомовлення України Всеукраїнський щоквартальний науково-технічний журнал "Нафтогазова енергетика".

Як результат сказаного вище, слід сказати, що на сьогодні в Україні відомі 273 газових, газоконденсатних і нафтових родовищ, з яких майже 200 перебувають в стані розробки або дослідно-промислової експлуатації. На території України існує три нафтогазоносних райони: Карпатський, Дніпровсько-Донецький і Причорноморсько-Кримський. Національною програмою "Нафта і газ України до 2010 року" передбачено збільшити обсяги буріння на 74%, в т. ч. на газ - у 2,3 рази, на нафту - у 1,87 рази, розвідувального - у 1,44 рази. Це забезпечить домогтися стабілізації об'ємів видобування нафти і газу з подальшим їх нарощуванням.

1. Організаційна частина

1.1 Виробнича структура бази виробничого обслуговування (БВО) управління бурових робіт (УБР)

Виробнича структура підприємства залежить від форм і методів організації виробничих процесів, і, перш за все від рівня їх концентрації, спеціалізації, кооперації і комбінування. Глибина розділення сукупного виробничого процесу підприємства на його складові частини і ступінь кооперації визначають види і призначення структурних виробничих підрозділів підприємства (цехів, ділянок, робочих місць).

Під виробничою структурою розуміється сукупність внутрішньовиробничих підрозділів і служб підприємства, співвідношення і взаємозв'язок між ними. Важливі показники, що характеризують виробничу структуру підприємства, - це число цехів (ділянок, а усередині них робочих місць) і інших підрозділів і їх питоме значення у виробництві. Як останній показник застосовують в трудомістких виробництвах - питома вага (у відсотках) числа працівників кожного підрозділу в загальній чисельності підприємства, а у фондомістких - питома вага вартості основних виробничих фондів в загальній їх сумі по підприємству.

У бурінні структурною одиницею підприємства є цех - виробничий адміністративно відособлений підрозділ, в завдання якого входить виготовлення продукції (або її частини) або виконання певного виду робіт.

На кожному підприємстві відповідно до виконуваних функцій виділяються основне і допоміжне виробництва. Основне виробництво охоплює процеси, безпосередньо пов'язані з виготовленням цільової продукції. Допоміжне виробництво забезпечує нормальні умови для безперебійного випуску продукції підрозділами основного виробництва і на бурових підприємствах представлене базами виробничого обслуговування (БВО). Бази виробничого обслуговування УБР здійснюють прокат механічного і енергетичного устаткування, що знаходиться на їх балансі, інструменту, засобів і систем автоматизації, телемеханіки і КВП, підтримують їх в працездатному стані і забезпечують своєчасне матеріально-технічне і поточне ремонтне обслуговування.

Бази виробничого обслуговування УБР перебувають на правах цеху і підкоряються безпосередньо начальнику УБР.

На бази виробничого обслуговування покладені наступні функції:

проведення планових оглядів стану устаткування і його ремонт згідно затвердженим планам-графікам;

виготовлення в запланованому об'ємі л встановленої номенклатури запасних частин, інструменту, метизів, кріпильних деталей і др.;

ліквідація аварій і встановлення їх причин;

підготовка до відправки устаткування і приладів в капітальний ремонт, а також прийом їх з ремонту.

До складу бази виробничого обслуговування УБР (рис.1), як правило, входять наступні цехи: прокатно-ремонтний бурового устаткування, прокатно-ремонтний труб і турбобурів, прокатно-ремонтний електроустаткування і електропостачання.

Прокатно-ремонтний цех бурового устаткування здійснює обслуговування і плановий ремонт бурового і іншого механічного устаткування основного і допоміжного виробництв, виготовляє пристосування і нестандартне устаткування, виконує пуско-налагоджувальні роботи перед початком буріння і визначає технічний стан устаткування після його закінчення, проводить комплектацію бурових установок, що знаходяться на монтажі, та ін.

Прокатно-ремонтний цех труб і турбобурів своєчасно і безперебійно забезпечує об'єкти буріння турбобурами і трубами нафтового сортаменту, проводить ремонт турбобурів, турбодоліт, бурильних труб і інших елементів бурильної колони.

Рисунок 2.1 - Виробнича структура БВО УБР

Допоміжне виробництво

Цех промивочних рідин

(ЦПР)

Цех пароводопостачання

(ЦПВП)

База виробничого обслуговування (БВО)

Прокатно-ремонтний цех бурового обладнання

(ПРЦБО)

Прокатно-ремонтний цех електрообладнання і електропостачання

(ПРЦЕОіЕ)

Прокатно-ремонтний цех труб і трубопроводів

(ПРЦТТ)

Цех автоматизації виробництва (ЦАВ)

Прокатно-ремонтний цех електроустаткування і електропостачання забезпечує виробничі об'єкти електроенергією, проводить технічне обслуговування і ремонт електроустаткування бурових установок і об'єктів БВО.

Іноді до складу бази виробничого обслуговування УБР входить прокатно-ремонтний цех електробурів (ПРЦЕ). Інструментальний майданчик забезпечує бригади буріння і освоєння свердловин необхідними матеріалами, інструментом і запасними частинами.

Структуру і штати баз виробничого обслуговування встановлюють виходячи з об'єму і умов роботи УБР. Діяльність БВО організовується відповідно до затверджених поточних і перспективних планів підготовки і забезпечення основного виробництва, а також оперативних вказівок центральної інженерно-технологічної служби при зміні виробничої обстановки або виникненні аварійних ситуацій.

Технічне і методичне керівництво механоремонтною службою УБР здійснює відділ головного механіка, який розробляє і обґрунтовує проекти перспективних і оперативних планів ремонтів, проводить їх аналіз і оцінює виконання, здійснює контроль за обслуговуванням і ремонтом на основі інструкцій і вимог системи ІШР, визначає потребу в капітальному ремонті устаткування, складає заявку на ремонтні підприємства, що виконують роботи підрядним і господарським способом, і т.д.

1.2 Організація ремонтних робіт

Успішна діяльність основних підрозділів підприємства більшою мірою залежить від оперативності і чіткості роботи прокатно-ремонтних служб. До основних їх функцій відносять: безперебійне забезпечення підрозділів підприємства справними комплектами устаткування, зміст технічно необхідного резерву устаткування, паспортизація і облік руху устаткування, постачання підрозділів всім необхідним інструментом, прийом і зберігання устаткування, що поступає, і інструменту, технічний нагляд за експлуатацією устаткування і інструменту. Основні роботи по профілактиці і поточному ремонту бурового і нафтопромислового устаткування здійснюють в цехах прокату і ремонту. Прокат - це різновид послуг, що полягають в наданні підрозділам підприємства на певний період за встановлену платню устаткування, інструменту і інших засобів праці. Капітальний ремонт устаткування, як правило, проводять на спеціалізованих ремонтно-механічних заводах (РМЗ) або в спеціалізованих цехах центральних баз виробничого обслуговування (ЦБВО). У цехах ЦБВО і РМЗ також виготовляють нові запасні частини устаткування встановленої номенклатури. Чергування і періодичність поточного і капітального ремонту визначається призначенням механізму, його конструктивними і технологічними особливостями.

На ремонт основних фондів геологорозвідувальних, бурових і нафтогазовидобувних підприємств витрачають значні матеріальні і трудові ресурси. Тільки в прокатно-ремонтних господарствах бурових підприємств зайнято 14-15 % всіх працівників буріння.

Для правильної організації ремонтних робіт необхідно знати не тільки види ремонтів і їх періодичність за системою ППР, але і об'єм їх робіт. Об'єм робіт по ремонту устаткування залежить від категорії ремонтоскладності.

Для бурового і нафтопромислового устаткування, наприклад як еквівалент ремонтоскладності, прийнята складність ремонту умовної одиниці устаткування, трудомісткість ремонту якої рівна 10 людино-годинам. Таким чином, категорію складності ремонту в бурінні і видобутку нафти і газу визначають діленням трудомісткості ремонту конкретних одиниць устаткування в людино-годинах на 10.

Організація ремонту повинна забезпечувати нормальну працездатність устаткування і скорочувати витрати праці, засоби і час на ремонтні роботи. Для цього застосовують систему ГПТР, яка передбачає весь комплекс організаційно-технічних заходів щодо технічного обслуговування і ремонту устаткування, послідовно здійснюваних в плановому порядку.

До показників, що характеризують систему планово-попереджувального ремонту, відносять тривалість ремонтного циклу, міжоглядових і міжремонтних періодів, тривалість ремонту, категорію складності і трудомісткість ремонту.

Тривалість ремонтного циклу - це проміжок часу від одного капітального ремонту до іншого, а для нового устаткування - від початку експлуатації до першого капітального ремонту. Тривалість ремонтного циклу визначають на основі розрахункових і досвідчених даних.

Число, вигляд і чергування ремонтів і оглядів в одному циклі визначають структуру ремонтного циклу. Вона залежить від умов роботи устаткування і його конструктивних особливостей, а також від якості ремонту.

Міжремонтним періодом називається час роботи устаткування між двома найближчими ремонтами.

Для безпосереднього виконання ремонтних робіт, як правило, в цехах створюють комплексні бригади, які поділяються на ланки. Бригадою керує старший майстер або майстер. Ланкою керує майстер. Склад бригад і ланок, як за чисельністю, так і по кваліфікації працівників залежить від конкретних умов виробництва. Так, на деяких бурових підприємствах організовані ремонтні бригади, які мають в своєму складі наступні спеціалізовані ланки: ремонтна, зварювальна, ковальська, навантажувально-розвантажувальна, по реалізації. Спеціалізація робіт в бригаді дозволяє скорочувати терміни, підвищувати техніко-економічні показники ремонту. Разом з цим зараз все більш широко застосовують підрядні методи

роботи бригад з розвитком поєднання професій і орієнтацією ремонтників на кінцевий результат за об'ємом і якості ремонту техніки.

Технологічний процес капітального ремонту є комплексом технологічних і допоміжних операцій по відновленню працездатності устаткування, виконуваних в певній послідовності, і включає приймання устаткування в ремонт, мийно-очисні операції, розбирання устаткування на агрегати, складальні одиниці і деталі, контроль, сортування деталей і ремонт деталей, їх комплектацію, збірку складальних одиниць, агрегатів і устаткування в цілому, обкатку і випробування устаткування після збірки, фарбування і здачу устаткування з ремонту.

На ремонтних підприємствах нафтової і газової промисловості залежно від кількості однотипного устаткування і умов ремонту застосовують два основні методи ремонту: індивідуальний і агрегатний (вузловий). Залежно від вживаного методу змінюються зміст і послідовність операцій технологічного процесу ремонту. При індивідуальному методі ремонту деталі, складальні одиниці і агрегати устаткування маркують і після ремонту встановлюють на тому ж устаткуванні. Отже, збірку устаткування починають тільки тоді, коли відремонтовані всі деталі, що значно подовжує загальний час ремонту.

При індивідуальному методі ремонту відремонтована базова деталь звичайно простоює, поки ремонтуються всі агрегати, тобто є нерівність:

(2.1)

де tб - тривалість ремонту базової деталі, діб; tа - тривалість ремонту агрегату (від розбирання до здачі з ремонту), діб; к0 - число однойменних агрегатів в одній машині, шт.

Тривалі простої базової деталі приводять до значного збільшення термінів ремонту машини.

Час простою базової деталі tп визначається з наступної залежності:

(2.2)

Індивідуальний метод ремонту застосовується в тих випадках, коли на ремонтне підприємство поступає мало однотипного устаткування. При індивідуальному методі ремонту машину або механізм ремонтує одна комплексна бригада, що складається з робочих високої кваліфікації. Індивідуальний метод ремонту має наступні недоліки:

1) відсутня спеціалізація ремонтних робіт і обмежена можливість впровадження механізації, що значно знижує продуктивність праці;

2) устаткування тривало знаходиться в ремонті, оскільки готові деталі простоюють, поки всі деталі не будуть відремонтовані;

3) потрібна висока кваліфікація робочих.

Особливість індивідуального методу ремонту полягає в тому, що складальні одиниці і деталі машини в процесі ремонту не знеособлюються і замовник одержує ту ж машину, яку здав в ремонт.

При агрегатному ремонті всі деталі, складальні одиниці і агрегати машини знеособлюються, за винятком базової деталі. Наявність складу оборотних агрегатів, постійно поповнюваного відремонтованими знеособленими агрегатами устаткування, що поступає в ремонт, дозволяє починати збірку машин негайно після ремонту базової деталі.

При агрегатному методі ремонту повинна дотримуватися наступна нерівність:

(2.3)

Отже, tб = 0.

Природно, що тривалість ремонту в цьому випадку значно скорочується.

Агрегатний метод ремонту звичайно застосовують в центральних ремонтно-механічних майстернях об'єднань і на спеціалізованих ремонтних заводах, тобто коли на ремонт поступає значна кількість однотипного устаткування.

Організація капітального ремонту бурового і нафтогазопромислового устаткування агрегатним методом повинна бути такою, щоб замовник одержував відремонтовану машину в найкоротший строк.

Основними перевагами агрегатного методу ремонту є:

спеціалізація робочих по окремих видах робіт, що підвищує продуктивність праці; більш довершена технологія ремонту з використанням спеціального технологічного устаткування і оснащення;

широке впровадження механізації робіт;

поліпшення якості і зниження вартості ремонтних робіт;

скорочення тривалості ремонту.

Недолік агрегатного методу ремонту - необхідність в оборотному фонді агрегатів.

Різновидом агрегатного методу ремонту є так званий вузловий метод, який часто застосовується при ремонті бурового., і нафтогазопромислового устаткування безпосередньо на місці експлуатації. В цьому випадку зношена складальна одиниця замінюється відремонтованою на базі виробничого обслуговування або на ремонтних заводах. По такому методу звичайно ремонтують важке устаткування, транспортування якого ускладнене.

Неодмінною умовою здійснення агрегатного методу ремонту є постачання ремонтного підприємства оборотним фондом агрегатів, що забезпечує можливість негайної збірки ремонтованих машин після ремонту базової деталі.

Потреба ремонтного підприємства в оборотному фонді агрегатів визначається з наступної залежності:

(2.4)

де Апотр - необхідна кількість оборотних агрегатів, шт.; tа - тривалість ремонту агрегату (від розбирання до здачі замовнику), діб; tб - тривалість ремонту базової деталі, діб; к0 - число однойменних агрегатів в одній машині, шт.; пд - добова програма випуску машин ремонтним підприємством, шт.

Підраховувати потребу в оборотному фонді необхідно для кожного виду агрегатів.

1.3 Суть і значення системи ППР

Для збереження нормальної працездатності бурового і нафтопромислового устаткування застосовують систему планово-попереджувального ремонту (ППР) що є сукупністю організаційно-технічних заходів з обслуговування, нагляду і ремонту, які проводяться в плановому порядку (рис.2.2). Завдяки такій системі наперед планується зупинка машин на ремонт по графіку, готуються запасні частини, матеріали і т.д.

Рисунок 2.2 - Принципова схема ППР

Система планово-попереджувального ремонту технологічного устаткування характеризується наступними основними особливостями.

Устаткування ремонтується в плановому порядку, через певне число відпрацьованого машино-годин або відповідно до встановленої норми відробітку в календарних днях.

Певне число планових ремонтів відповідного виду, що послідовно чергуються, утворює періодично повторюваний ремонтний цикл.

Кожен плановий періодичний ремонт здійснюється в об'ємі, що заповнює той знос устаткування, який з'явився результатом його експлуатації в передуючий ремонту період; він повинен забезпечувати нормальну роботу устаткування до наступного планового ремонту, термін якого наступить через визначений, наперед встановлений проміжок часу.

Між періодичними плановими ремонтами кожна машина систематично піддається технічним оглядам, в процесі яких усувають дрібні дефекти, проводять регулювання, очищення і мащення механізму, а також визначають номенклатуру деталей, які повинні бути підготовлені для заміни тих, що зносилися.

Система планово-попереджувального ремонту залежно від об'єму і складності ремонтних робіт передбачає проведення поточного і капітального ремонтів.

Поточний ремонт - це мінімальний за об'ємом плановий ремонт, за допомогою якого устаткування підтримується в працездатному стані. Він виконується безпосередньо на місці установки устаткування.

При поточному ремонті перевіряють стан устаткування, замінюють швидкозношувані деталі, міняють при необхідності мастило і усувають дефекти, що не вимагають розбирання складних вузлів устаткування. Ті несправності устаткування, які не можуть бути усунені силами служби технічного обслуговування, усувають виїзні ремонтні бригади.

Перелік ремонтних робіт при поточному ремонті визначається класифікатором ремонту. Після ремонту перевіряють роботу устаткування, регулюють вузли і механізми.

Капітальний ремонт - найбільш складний і трудомісткий вид планового ремонту, при якому проводять повне розбирання устаткування з подальшим ремонтом або заміною всіх зношених вузлів або деталей, а також роботи, що входять в об'єм поточного ремонту. В результаті капітального ремонту повністю відновлюється технічна характеристика устаткування.

Позаплановий ремонт - ремонт, викликаний аварією устаткування або не передбачений планом. При налремонти, як правило, не потрібні.

Для підтримки устаткування в постійній технічній справності і експлуатаційній готовності, а також попередження аварій і поломок необхідна система технічного обслуговування. Технічне обслуговування включає контроль за виконанням правил експлуатації устаткування, вказаних в технічних умовах і

паспортах, перевірку технічного стану устаткування, усунення дрібних несправностей і визначення об'єму підготовчих робіт, які будуть виконані при черговому плановому ремонті.

Для бурового і експлуатаційного устаткування встановлюють наступні види технічного обслуговування.

Після завершення монтажу устаткування до початку його експлуатації проводять перевірку всіх з'єднань, зовнішній огляд, а також перевірку працездатності устаткування і приладів.

При короткочасних зупинках, якщо по кількості відпрацьованого часу устаткування не підлягає складнішому технічному обслуговуванню, проводять зовнішній огляд і усувають несправності, відмічені обслуговуючим персоналом.

Періодичні види технічного обслуговування здійснюють через певну кількість відпрацьованих годин. Об'єми однойменних періодичних видів технічного обслуговування рівні один одному, об'єм же кожного подальшого виду обслуговування включає об'єм попереднього виду.

У міру експлуатації і ремонту для кожного виду устаткування наступає такий момент, коли в результаті фізичного і морального зносу його експлуатація і ремонт стають неможливими і економічно невигідними.

Фізичний знос машини - результат руйнування різних її елементів, у зв'язку з чим машина перестає задовольняти вимогам, що пред'являються до неї.

Моральним зносом називається зменшення вартості діючої техніки під впливом технічного прогресу. Розрізняють дві форми морального зносу:

втрата діючої вартості у міру того як машини такої ж конструкції починають відтворюватися дешевше;

знецінення діючої техніки внаслідок появи більш довершених організації системи ППР позапланові конструкцій машин.

Період з початку введення машини в експлуатацію до її списання, вимірюваний в літах календарного часу, називається терміном служби. Термін служби устаткування знаходиться в тісній залежності від норм амортизаційних відрахувань.

Незалежно від виду ремонту (поточний, капітальний) і його способу (знеособлений, крупновузловий, незнеособлений) процес відновлення устаткування складається з ряду основних технологічних операцій.

Підготовка устаткування до ремонту: від'єднання електроживлення, відключення паливо - і водопостачання, спорожнення картерів, миття. Від ретельності і правильності підготовки машини до ремонту залежить якість ремонту і безпека ремонтних робіт, які повинні проводитися в чистоті.

Демонтаж всієї машини або розбирання окремих її блоків і вузлів (залежно від виду ремонту, що проводиться).

3. Миття вузлів і деталей машини.

4. Контроль ступеня зносу і класифікація деталей на групи: що не вимагають ремонту; що підлягають відновленню; що направляються в утиль.

Відновлення зношених деталей і заміна деталей, що пішли в утиль, запасними частинами.

Збирання устаткування.

Обкатка устаткування, його випробування для оцінки якості ремонту.

Фарбування устаткування.

Основними показниками системи ППР бурового і експлуатаційного устаткування є наступні.

Ремонтний цикл Тц - період роботи устаткування між двома черговими капітальними ремонтами, а для нового устаткування - це період роботи від введення його в експлуатацію до чергового капітального ремонту.

Міжремонтний період Тп - час роботи устаткування між двома будь-якими черговими плановими ремонтами.

Структура міжремонтного циклу - кількість і порядок чергування різних

видів планових ремонтів в межах одного ремонтного циклі.

Тривалість ремонтного циклу або міжремонтного періоду визначається числом годин, відпрацьованих устаткуванням. В окремих випадках, коли облік відпрацьованого устаткуванням часу не налагоджений, тривалість ремонтних циклів визначається по календарному часу експлуатації устаткування з урахуванням планових коефіцієнтів його використання по машинному і по календарному часу.

1.4 Організація капітального і поточного ремонту вертлюгів

При поточному ремонті вертлюгів проводять:

Перевірку всіх різьбових з' єднань, перевірку кріплення пресмасленок.

Заміну напірної труби та монтаж напірного сальника.

Підтягування або заміна манжет напірного сальника.

Перевірку стану і заміну прокладок.

Мащення відповідно до карти мащення та перевірку рівня масла.

Регулювання люфта, основного і допоміжного підшипника. Провертання гайки на одну поділку збільшує або зменшує люфт на 0,125мм.

Перевірку стану і заміну відводу. Відвід замінюється при відколах та промиваннях.

Дефектоскопію різьби ствола та провідника, штропа та пальців штропа (різьби 1 раз на 6 місяців, пальців і штропа - на 12 місяців)

Ремонтний цикл для вертлюгів складає 1800 ч, а міжремонтний - 600 ч. Вертлюг необхідно розбирати в наступному порядку: відгвинтити перевідник; очистити, обмити зовні корпус вертлюга і спустити його в шурф; злити масло; відгвинтити гайки і зняти горловину; відгвинтити і зняти нажимну гайку сальника; вийняти трубу, манжети, пружину, розпору, кільце і грундбуксу; відгвинтити контргайки, гайки і зняти кришку корпусу; вигвинтити нажимну гайку і зняти верхній масляний сальник; вийняти з корпусу ствол, заздалегідь відкрутивши гвинти плити основної опори; підняти вертлюг з шурфу, покласти на бік, відгвинтити і зняти нижній сальник; випресувати нижню втулку корпусу

Наступна операція - демонтаж підшипників із ствола вертлюга. Для того, щоб зняти нижній радіальний і упорний підшипники, опорне кільце, а також основну опору, необхідно розконтрити і відгвинтити настановну гайку.

Основні види роботи при ремонті вертлюгів наступні: заміна основної і допоміжної опор; ремонт ствола; заміна внутрішньої труби; заміна відводу; відновлення різьба кріпильних деталей і корпусу.

При ремонті ствола проводять відновлення зім'ятої або забитої конічної різьби, ремонт внутрішньої різьби під нажимну гайку сальника, манжети, а також поверхні ствола в місці різьба верхнього і нижнього масляних сальників. Конічну різьбу ствола відновлюють підрізуванням торця ствола і нарізуванням восьминиткової або замкової різьби.

При ремонті внутрішню трубу бажано замінити новою. При незначному спрацюванні поверхню внутрішньої труби відновлюють наплавленням спрацьованої частини з подальшою обробкою поверхні. Ствол, строп і пальці піддають ультразвуковій дефектоскопії. Ці деталі не повинні мати дефектів, що знижують їх міцність. На поверхні стропа в площині небезпечного перетину допускається поглиблення від зносу до 3 мм на ширині 10 мм. Заварювання зношеної поверхні не допускається.

Зношені роликопідшипники замінюють новими. Перед їх напресуванням необхідно перевірити діаметри посадочних отворів в розточуваннях корпусу вертлюга і кришки, а також діаметри посадочних шийок на стволі вертлюга. Заміряні діаметри повинні відповідати розмірам, вказаним в кресленнях. Перед посадкою на ствол підшипники нагрівають в масляній ванні до температури 80 - 90°С. При заміні основного упорного підшипника з конічними роликами і кулькового підшипника необхідно перевірити опорні поверхні на грибоподібному фланці ствола вертлюга і плиті основної опори. Нерівності і задири повинні бути зашабрені. Торцеве биття опорної поверхні ствола щодо посадочної поверхні під конусну шайбу основної опори повинне бути не більше 0,05 мм. Конусні ролики комплектуються за розмірами. Гнізда сепаратора основної опори зачищають від задирів. Торцеве биття поверхні зібраної основної опори не повинне перевищувати 0,05 мм. Верхню конусну шайбу опори перед посадкою на ствол нагрівають в маслі до 80-90°С. Нижню втулку корпусу запресовують на місце і пришабровують по стволу.

При збиранні ствола з підшипниками особливу увагу необхідно приділяти регулюванню упорних підшипників. Затягування повинне проводитися нажимною гайкою так, щоб ствол легко обертався від руки при невстановлених ущільненнях. Осьовий люфт, проте, не повинен перевищувати 0,25 мм. Регулювання проводять таким чином. Нажимну гайку завертають до повного усунення люфта, після чого її відгвинчують на 1/4 обороту і стопорять гвинтом. При зносі різьби ствола вертлюга торець підрізають, проточують і нарізують нову різьбу, яке перевіряють різьбовим калібром. Нагвинчений щільно від руки перевідник повинен не доводити до уступу на стволі на 18-23 мм. Масляну ванну ретельно промивають гасом і фарбують маслостійкою фарбою. Всі канали для мастила і масленки очищають від бруду, промивають в гасі і продувають стислим повітрям.

Після установки ствола в зборі з підшипниками в корпус перевіряють легкість обертання. Потім вмонтовують верхню кришку з масляним сальником і нижній сальник. У ліхтар кришки вставляють трубу і вмонтовують сальник. Встановлюючи прокладку, затягують болтові з'єднання горловини і труби. Кінцеві операції збірки - заповнення вертлюга маслом, випробування провертанням ствола за допомогою ланцюгового ключа одним робочим, опресовування сальника водою на стенді без обертання і при обертанні ствола ланцюговим ключем, перевірка герметичності нижнього ущільнення.

Вертлюг, що пройшов випробування, фарбують і консервують.

Основні вимоги до відремонтованих вертлюгів

1. Всі деталі вертлюга повинні бути виготовлені або відремонтовані в повній відповідності з діючими кресленнями і технічними умовами. Знос деталей, використовуваних повторно, не повинен перевищувати граничних розмірів, встановлених технічними умовами на вибраковування деталей вертлюга при ремонті.

2. Штроп, корпус вертлюга, ствол і переводник не повинні мати дефектів, що знижують їх міцність.

Виправлення дефектів вказаних деталей шляхом заварки не дозволяється.

Штроп, корпус вертлюга, ствол і переводник не повинні мати дефектів, що знижують їх міцність.

Виправлення дефектів вказаних деталей шляхом заварки не дозволяється.

Штроп, корпус вертлюга, ствол і переводник не повинні мати дефектів, що знижують їх міцність.

Виправлення дефектів вказаних деталей шляхом заварки не дозволяється.

Штроп, корпус вертлюга, ствол і переводник не повинні мати дефектів, що знижують їх міцність.

Виправлення дефектів вказаних деталей шляхом заварки не дозволяється.

Штроп, корпус вертлюга, ствол і переводник не повинні мати дефектів, що знижують їх міцність.

Виправлення дефектів вказаних деталей шляхом заварки не дозволяється.

Осьовий люфт ствола вертлюга не повинен перевищувати 0,25-0,30 мм.

Ствол вертлюга повинен вільно провертатися від зусилля, ланцюгового ключа, що прикладається одним робочим на рукоятку, завдовжки 1 м. Обертання повинне бути плавним, без заїдань і поштовхів.

На поверхні штропа в площині небезпечного перетину (у місці з'єднання із зівом гака) допускається поглиблення від зносу до 3 мм на ширині 10 мм. Заварювання зношеної поверхні не допускається.

15. Всі різьбові з'єднання повинні мати надійне оберігання від самовідгвинчування.

16. Змащувальні пристрої повинні бути очищені і промиті.

17. Після капітального ремонту вертлюг повинен пройти гідравлічні випробування на півторакратний робочий тиск протягом 5 хв без провертання ствола і на робочий тиск протягом 10-15 хв з провертанням ствола.

18. Вертлюг повинен бути пофарбований стійкою фарбою, різьба перевідника захищена від ударів ковпаком.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Розрахунок періодичності ТО, чисельності робітників. Визначення коефіцієнта технічної готовності, добової програми автомобілів. Розподіл трудомісткості робіт з технічного обслуговування і поточного ремонту автомобілів. Вибір технологічного устаткування.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 19.10.2013

  • Завдання ремонтного господарства. Суть системи планово-запобіжного ремонту обладнання. Нормативна база, планування та організація ремонтних робіт - процесу відновлення початкових резервів, експлуатаційних характеристик та робочого стану знарядь праці.

    реферат [47,2 K], добавлен 05.06.2011

  • Проект ділянки для проведення капітального і поточного ремонту задніх мостів автомобілів: розрахунок виробничої програми; визначення трудомісткості робіт; вибір технологічного обладнання; площа підрозділу; дефектування і ремонт гальмівних накладок.

    дипломная работа [194,3 K], добавлен 11.03.2011

  • Обслуговування і ремонт обладнання верстатів і автоматичних ліній. Організація праці та заробітна плата. Визначення експлуатаційних витрат на утримання обладнання. Розрахунок витрат на виробництво деталей. Аналіз структури собівартості продукції.

    курсовая работа [59,6 K], добавлен 21.02.2009

  • Характеристика приміщення у якому знаходиться об'єкт автоматизації, аналіз машинно-апаратурної схеми й приладів. організація робіт з монтажу засобів виміру і систем автоматичного регулювання фільтрації соку. Охорона праці, техніка безпеки монтажних робіт.

    дипломная работа [652,5 K], добавлен 22.03.2011

  • Аналіз засобів механізації гірничих робіт. Вибір бурового, виємково-навантажувального устаткування, для механізації допоміжних робіт. Розрахунок бурових верстатів та іншого необхідного обладнання. Аналіз конструкцій і експлуатація гірничого устаткування.

    курсовая работа [319,3 K], добавлен 02.11.2013

  • Вибір способу розкриття, підготовки та системи розробки та вибір технології ведення очисних робіт для заданих умов, в ситуацыї, коли э неможливість придбання нової та ремонту старої техніки, і як наслідок, приведення до зменшення продуктивності шахт.

    курсовая работа [139,5 K], добавлен 21.03.2019

  • Характеристика геологічних і гірничотехнічних умов виконання підривних робіт, вибір методу їх ведення, бурових машин та інструменту. Визначення витрат вибухової речовини, кількості шпурів та врубу. Основні параметри зарядів, схема розташування шпурів.

    курсовая работа [788,3 K], добавлен 19.01.2014

  • Забезпечення умов для надання послуг з технічного автосервісу у відповідності з нормативними показниками. Характеристика виробничих приміщень станції технічного обслуговування "Екіпаж"; перелік робіт по їх реконструкції, будівництву та переозброєнню.

    курсовая работа [367,1 K], добавлен 23.04.2013

  • Особливості конструкції робочого обладнання бульдозерів, їх технічні характеристики. Опис процесів та технологія виконання земляних робіт бульдозерами, схема робочих циклів. Інструкція з охорони праці для машиніста бульдозера, правила техніки безпеки.

    реферат [4,2 M], добавлен 26.06.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.