Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Характеристика производимой продукции

Раздел 1. Характеристика продукции, технологического процесса и применяемого оборудования

1.1 Характеристика производимой продукции

Паста моющая синтетическая представляет собой смесь поверхностно-активных веществ и органических, неорганических компонентов. Предназначена для стирки изделий из льняных, х/б, шерстяных, шелковых и синтетических тканей.

Паста моющая синтетическая универсальная "Ландыш" выпускается по
ТУ 6-39-14-90. Паста "Ландыш" по качественным показателям соответствует требованиям, указанным в табл.1.

Таблица 1

Нормативные требования качества

№ п/п	Наименование показателей	Нормативные требования (паста "Ландыш")
1	2	3
1	Внешний вид	Пастообразная переслаивающаяся масса. Допускается наличие твердых частиц, растворимых в воде компонентов рецептуры, равномерно распределяемых в массе.
2	Запах*	Запах применяемой отдушки характерный для компонентов моющего средства
3	Цвет по шкале определения цвета пастообразных синтетических средств	1 - 2 (3 - 4)
4.	Массовая доля поверхностно-активных веществ, %, не менее	16
5	Массовая доля фосфорно-кислых солей в пересчете на Р2О5, %, не менее
5.1	При массовой доле по рецептуре 30%	15,5
5.2	При массовой доле по рецептуре 20%	10,0
5.3	При массовой доле по рецептуре 15%	7,5
5.4	При массовой доле по рецептуре 10%	4,5
6	Массовая доля силиката натрия в пересчете на SiO2, %, не менее
6.1	При массовой доле по рецептуре 1,5%	0,7
6.2	При массовой доле по рецептуре 2,0%	1,2
6.3	При массовой доле по рецептуре 4,0%	3,2
7	Содержание натрий-КМЦ (качеств. проба)	присутствие
8	Содержание оптического отбеливателя (качеств. проба)	присутствие
9	Массовая доля влаги, %, не более	50
10	Моющая способность по отношению к эталону, % не менее	100 (80)
11	Показатель безопасности применения пасты. Показатель концентрации водородных ионов (РН) 1%-ного водного раствора, единиц РН	9,0 - 10,8

В пастах с применением диталана ОТS допускается запах аммиака.

Примечание:

Нормы, указанные без скобок, относятся к продукции улучшенного качества.

При выпуске пасты по варианту рецептуры без триполифосфата натрия или динатрийфосфата показатель №5 не определяется.

При выпуске паст по варианту рецептуры без КМЦ показатель №7 не определяется.

1.2 Сведения о рынке сбыта продукции и конкурентах-изготовителях

Продукция завода "Полимербытхим" реализуется не только на местном рынке, но и за его пределами.

Ассортимент выпускаемых моющих средств обширен. Выпускают СМС порошкообразные, жидкие и в виде паст. Преимущества порошков очевидны: они быстро растворяются в воде, ими можно стирать в воде любой жесткости благодаря большому содержанию триполифосфатов. Во многие порошки введено 2 или более ПАВ, что значительно улучшает их качество. Однако порошки пылят, а некоторые люди плохо переносят эту пыль, которая раздражает органы дыхания.

На местном рынке преобладают порошки (более 90%). По данным опроса было выявлено, что наибольшим спросом пользуются порошки "Е автомат", "Апрель", "Test", "Лотос-экстра". Из-за значительного скачка цен в конце 1998 г. многим покупателям пришлось отказаться от порошков высокой моющей способности. В настоящее время более 10% населения покупают порошки высокой моющей способности. Порошки средней и низкой моющей способности покупают около 80% населения. Порошки данных групп незначительно отличаются по качеству, главным фактором для покупателя при выборе служит цена.

Моющие пасты не пылят и очень компактны. В их состав часто входят такие ПАВ, которые в силу ряда технологических причин не могут быть введены в порошки. Однако пасты медленно растворяются в воде и содержат в 1,5-2 раза меньше триполифосфатов, чем порошки. Поэтому стирать ими можно лишь в относительно мягкой воде. Кроме того, выпускаемые нашей промышленностью пасты не содержат химических отбеливателей.

Доля пастообразных моющих средств незначительна (менее 10%). Спрос на данную продукцию имеется, хотя в настоящее время их ассортимент невелик.

Синтетические моющие пасты: "Диана" (НВФ "Симонс", Киев); "АМА" (Днепробытхим); "Альфа" (РХЗ "Заря"); "Ландыш" (Полимербытхим). Наибольшим спросом пользуются пасты "АМА" и "Диана", а также паста, изготовленная на основе природных добавок "Дитяча" (НФВ "Симонс").

1.3 Общая характеристика технологического процесса получения пасты моющей

Технологический процесс приготовления моющей пасты состоит из следующих стадий:

Поступление и приготовление сырья.

Получение моющей пасты.

Расфасовка и упаковка пасты.

Поступление и приготовление сырья

При приеме сырья, осуществление входного контроля и обеспечении цеха сырьем для получения пасты "Ландыш", необходимо руководствоваться СТП 6-03-20-81, ГОСТ 24297-80. Проверяется внешний вид, упаковка, маркировка, документы, удостоверяющие качество поступившего сырья (паспорта, сертификаты). При приготовлении пасты используются следующие виды сырья: натрия триполифосфат, натрий карбоксиметилцеллюлоза, натрий сернокислый, соль поваренная, оптический отбеливатель, вода питьевая, диталан OTS, алкисульфаты первичных жирных спиртов.

Поступившее в цех сырье перед загрузкой в реактор взвешивают на весах РП-150. При необходимости:

натрия триполифосфат (ТПФ) дробят. Через бункер, течку ТПФ загружают в дробилку, откуда он поступает в бункер, далее через дозатор и сетку - в реактор;

натрий карбоксиметилцеллюлозу измельчают в смесителе СМ-100 на установке краски водоэмульсионной, выгружают в мешки и доставляют к реактору.

диталан OTS, алкисульфаты синтетических жирных спиртов, поступающие в зимнее время в виде паст или вязких жидкостей в металлических бочках, перед загрузкой в реактор разогревают в камере для разогрева до вязкотекущего состояния.

Температура камеры (50±5)0С. Обогрев камеры производится за счет подачи пара в трубы-регистры. Поддержание постоянной температуры в камере автоматическое.

Пастообразное сырье, поступающее в цистернах с обогревом, разгружается в обогреваемый контейнер. Предусмотрена также разгрузка алкисульфатов первичных жирных спиртов в емкость, а затем в обогреваемый контейнер. Из контейнера алкисульфаты подаются насосом РЗ-30 или передавливаются сжатым воздухом в сборник алкисульфатов, которые затем через мерник, установленный на платформенных весах, дозируются в реактор.

Жидкое стекло из бочек насосом загружают в сборник, откуда через мерник подают в реактор.

"Прогресс" из хранилища по трубопроводу подают насосом, откуда самотеком через мерник в реактор.

Получение моющей пасты

В реактор (рис. 1) загружают расчетное количество воды. Контроль количества воды осуществляется по счетчику жидкости. Затем подают пар в рубашку реактора, нагревают воду до (50±5)0С и отключают нагрев. Включают мешалку, загружают через люк натрий карбоксиметилцеллюлозу (КМЦ), предварительно измельчают, и перемешивают 10-15 мин., после чего загружают моноэтаноламиды. Содержимое реактора перемешивают 10-12 мин., загружают натрий серно-кислый, соль поваренную и отбеливатель оптический. После введения каждого компонента, перемешивание производится 2-3 мин. Затем загружают 1/2 часть "Прогресса", медленно порциями в течение 30-40 мин. Загружают натрия триполифосфат, оставшуюся ? часть "Прогресса", стекло натриевое жидкое или метасиликат натрия. Перемешивают 2-3 мин., загружают отдушку и перемешивают 2-3 мин. Затраты времени рабочих на подготовку к пуску реактора Р1 20 мин., осмотр и обслуживание аппарата после выгрузки пасты 10 мин. Машинное время при работе аппарата Р1 включает две фазы:

- загрузка порций сырья при перемешивании;

- выгрузка через гомогенизатор при перемешивании.

Эмпирическая зависимость длительности первой фазы имеет вид :

ТМ1 (Р1) = (V*10+200)*(кЗ пл/кЗ ном*0,66+0,34), мин.,

где V - объем аппарата, м3;

кЗ пл и кЗ ном - планируемый и номинальный коэффициенты загрузки.

Длительность второй фазы работы аппарата Р1 и первой фазы аппарата Р2 обратно пропорциональна производительности гомогенизатора и равна машинному времени гомогенизатора. График выполнения основных технологических операций стадии изготовления пасты без учета масштаба времени приведен в Приложении 2.

Готовую пасту моющую из реактора перекачивают гомогенизатором в реактор, анализируют на соответствие нормам и при положительных результатах анализа пасту сжатым воздухом подают на автомат для расфасовки. Обор проб для анализа производят пробоотборником через люк реактора. Длительность второй фазы машинного времени аппарата Р2 зависит от затрат времени на анализ продукта и равна 60 мин. Технологическая схема производства пасты моющей приведена в Приложении 1.

Фасовка и упаковка пасты

Паста моющая расфасовывается в полимерные банки. Масса нетто банки 500 г и 450 г. Отклонение массы расфасованного средства не должна быть более ±3% от массы, указанной на упаковке.

Полимерные банки должны быть оформлены печатью. Маркировка потребительской тары производится согласно ГОСТ 6-15-543-82. Расфасовка пасты производится на автомате для расфасовка карусельного типа непрерывного действия (рис. 2). Из реактора паста поступает на дозатор автомата для расфасовки. К дозатору транспортером подаются банки. Банка находится в гнезде ротора, воздействует на блокирующий механизм "есть банка - доза выдается" и наполняется пастой.

На следующей позиции на банку надевается крышка и происходит укупорка банки. Укупоренные банки подаются транспортером к упаковочному столу, где вручную производится их упаковка в ящики из картона.

Допускается по согласованию с торгующими организациями транспортирование пасты в универсальных контейнерах.

Схема рабочих мест фасовки и упаковки приведена в Приложении 3.

1.4 Требования к охране труда и технике безопасности

Основными опасностями для персонала установки получения пасты моющей являются: работы с алкилсульфатами первичных жирных спиртов, нагретых до (50±5)0С, травмирование по причине нарушения правил техники безопасности при обслуживании движущихся механизмов и при выполнении других работ.

Для предупреждения травматизма, обеспечения нормальных условий труда и недопущения брака необходимо:

Руководствоваться настоящим технологическим регламентом.

Соблюдать нормы технологического режима, правила эксплуатации и ремонта оборудования.

Работать только на исправном оборудовании и исправным инструментом.

Проверять исправность ограждений всех движущихся механизмов.

Соблюдать график ППР.

Допускать к работе обслуживающий персонал, прошедший обучение в соответствии с утвержденной программой и сдавшим инструкцию по рабочему месту, ТБ, производственной санитарии и противопожарной безопасности.

При ремонтах и осмотрах технологических аппаратов пользоваться переносными светильниками во взрывозащитном исполнении, напряжением не более 12 В.

Проведение огневых работ допускать только с письменного разрешения начальника цеха, согласованного с пожарной частью и утвержденного главным инженером. Место проведения огневых работ обеспечить средствами пожаротушения.

Вскрытие, чистку, ремонт движущихся частей механизмов производить после полной их остановки под надзором инженерно-технического персонала.

Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3020-80.

Проверять заземление электродвигателей, пускателей оборудования и коммуникаций.

В условиях производства пасты моющей применяют следующие средства защиты: рабочий костюм, х/б халат рабочий, ботинки кожаные, защитные очки, резиновые перчатки, х/б перчатки, рукавицы комбинированные, респиратор ШБ-1, "Лепесток", противогаз "М".

Согласно Закону Украины "Об отпусках" продолжительность ежегодно оплачиваемого отпуска для всех категорий работников должна составлять не менее 24 календарных дней.

Тарифные ставки по основным категориям рабочих представлены в табл.2

Таблица 2

Тарифные ставки

Наименование профессии	Разряд	Тарифная ставка, грн/час	Доплата за вредные условия труда, грн/час	Продолжительность дополните-льного отпуска, дн.
Аппаратчик	IV	1,6	0,24	5
Машинист	IV	1,6	0,24	5
Укладчик-упаковщик	III	1,42	0,213	5

1.5 Сведения о промышленных выбросах

При получении пасты моющей "Ландыш" в окружающую среду выбрасывается пылевоздушная смесь, содержащая пыль натрия триполифосфата, сульфата натрия, натрия КЦМ, моноэтаноламидов. Стоки от промывки полов и уборки рабочего места направляются в хозяйственно-бытовую канализацию, а вода после охлаждения оборудования - в промливневую.

Неорганические выбросы в атмосферу отсутствуют. Залповые выбросы в атмосферу отсутствуют.

Жидкие отходы отсутствуют.

Наименование и состав выбросов указаны в табл. 3.

Таблица 3

Выбросы в атмосферу при производстве пасты моющей "Ландыш"

Наименование выброса	Объем отход. газов т.м3/ч	Периодичность выбросов	Состав выбросов, мг/м3	Допуст. кол-во вредн. веществ,, кг/ч
Технологические
1.Выбросы воздуха с содержанием пыли от течки после рукавного фильтра	Не более 3,15	16 часов в сутки	Пыль натрия триполифосфата не > 20 мг/м3, остальное воздух	0,063
2. Выбросы воздуха с содержанием пыли от реакотра после В-34	Не более 2,05	16 часов в сутки	Пыль натрия триполифосфата, натрия КМЦ, моноэтаноламидов не > 20 мг/м3, остальное воздух	0,041
Вентвыбросы из помещения
1. Вентвыбросы от В-34	10,3	16 часов в сутки	Мехические загрязнения, ПДК-10 мг/м3	0,1
2. Вентвыбросы от В-35	5,4	16 часов в сутки	Мехические загрязнения, ПДК-10 мг/м3	0,05

Расходы материально-энергетических ресурсов, соответствующие данной технологии производства представлены в табл.4.

Таблица 4

Удельные расходы и цены на материально-энергетические ресурсы, используемые в производстве моющей пасты

Наименование ресурсов	Ед. изм.	Удельный расход	Цена, грн
Сырье и материалы
Диталан	кг/т	82,4	16,68
Жидкое мыло	кг/т	69,1	3,92
Мерзолят 50%	кг/т	51,5	7,74
Триполифосфат	кг/т	204,0	0,29
Сода	кг/т	51,0	0,7
Стекло жидкое 100%	кг/т	21,0	2,4
Соль поваренная	кг/т	31,0	0,04
Соль КМЦ 100%	кг/т	10,02	18
Отбеливатель	кг/т	1,1	5,54
Отдушка	кг/т	2,0	20,77
Пеногаситель	кг/т	5,0	19,36
«Прогресс»	кг/т	32,2721	8,01
Вспомогательные материалы
п/эт в/д М-158	кг/т	135,6	3,67
Краска для печати	кг/т	0,43	15,4
Гофроящик	шт.	83,34	1,39
Бумага	кг/т	0,77	1,83
Энергозатраты
Электроэнергия	т.кВт/ч	0,1948	156,2
Пар технологический	Гкал	1,0	77
Вода оборотная	т.м3	0,0264	131,1
Вода питьевая	т.м3	0,0005	462,68
Сжатый воздух	т.м3	0,273	46,07
Газ пропан-бутан	кг	0,6375	1,32

продукция оборудование сбыт технологический режим

Раздел 2. Организация технологического процесса

2.1 Расчет производственной мощности

Производство

Расчету производственной мощности производства в целом и его отдельных стадий должен предшествовать подбор оборудования по основным параметрам (объем аппарата, часовая производительность и т.д.) и, при необходимости, конфигурации технологической линии. Известно, что мощность производства определяется по узкому месту, в данном случае она будет равна мощности стадии производства, имеющей меньшую пропускную способность.

Производственная мощность определяется с учетом пропускной способности ведущего технологического оборудования или его часовой производительности и фонда эффективного рабочего времени в течение года.

Для определения мощности необходимо рассчитать такие показатели:

1. Длительность ремонтных простоев в течение года

Т рем = n г (к) • t к + n г (т) • t т , (2.1)

где n г (к) и n г (т) - количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t к и t т - соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

Т рем =1ч.

2. Фонд эффективного времени.

где Т кал - календарный фонд времени в часах; Т кал = 365

Т рем - регламентируемые остановки на ремонт;

Т тех - технологические простои:

 Т эф = Т кал - Т рем - Т тех , (2.2)

Т эф = ч.

Тр= (2.3)

Тр= мин.

4. Выход готового продукта с одной загрузки

qз = кз • V • ? • квых (2.4)

где кз - коэффициент загрузки аппарата (при расчете мощности принимается максимальное значение, указанное в задании);

V - объем аппарата;

? - плотность реакционной массы;

квых - коэффициент выхода готового продукта по материальному балансу (в частности, при изготовлении моющей пасты близок к единице).

qз =0,8т.

5.

Тг = (2.5)

где Пр- производительность гомогенизатора;

n - количество гомогенизаторов.

Тг = ч.

6. Интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками.

Тз=Тн+Тр+Тг+Тн (2.6)

Тз = 20+260+60+10=5,83 ч.

7. Количество загрузок технологического процесса за год (округляется до целого, отбрасывая дробную часть):

, (2.7)

раз.

Для периодических процессов с непрерывной организацией работ годовую производственную мощность рекомендуется определять по формуле:

М г = n • N з • q з , (2.8)

где где М г - годовая производственная мощность;

n - количество одноименных параллельно работающих ведущих аппаратов (агрегатов);

Мг=2т.

Резерв прироста производственной мощности определяется по формуле.

(2.9)

Фасовка и упаковка

1. Годовую производственную мощность определяют по формуле (2.8)

М г = 2 • 1,6 • 7832=25062,4 т

2. Резерв прироста производственной мощности определяется по формуле (2.9)

2.2 Расчет основных параметров технологического процесса

Фактические условия

Производство

В данном разделе работы необходимо установить режим сменности работы оборудования, коэффициенты его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании) и, при необходимости, запланировать длительность и периодичность временной остановки производства, а также установить сменное задание.

Необходимо учитывать, что фонд номинального времени работы оборудования изменяется в зависимости от установленного режима сменности работы оборудования. Поэтому в расчет Тэф должна быть внесена соответствующая поправка. Производственные процессы с прерывной организацией работ обычно осуществляются по 5-дневной рабочей неделе с учетом количества рабочих смен.

Т_{ном (5-дн)} = (365 - 52 • 2 - 10) • К_см • Т_см , час (2.10)

где 365 - длительность календарного времени года, дн;

(52 • 2 -10) - количество выходных (субботы и воскресения) и праздничных дней в течение года;

К_см - коэффициент сменности (может принимать целые значения: 1,2,3);

Т_см - длительность одной смены.

Т_{ном (5-дн) =} (365 - 52 • 2 - 10) • 3 • 8= 6024 ч

Т _{рем п} - длительность остановок на ремонт по проекту;

Т _{рем п} = n _{г (к)} • t _к + n _{г (т)} • t _{т п} (2.11)

Для увеличения годового фонда эффективного времени при 5-дневной рабочей неделе целесообразно проводить текущие ремонты в дни, являющиеся выходными для основных технологических рабочих. Поэтому в расчет Т_рем должна быть внесена поправка

При расчете t _{т п} следует из t _т вычесть время простоя в ремонте, приходящееся на выходные дни основных технологических рабочих.

ч.

И тогда годовой фонд эффективного времени по проекту

Т _{эф п}= Т _ном - Т _рем - Т _тех , (2.12)

Т эф.п. = 6024-544-0= 5480 ч.

Время простоя оборудования можно определить с помощью уравнения.

Qг = (2.13)

11100 =

925(5,83+х)=5480

х = 0,09 ч.= 5,46 мин.

Сменные задания по стадиям производственного процесса устанавливают по формуле:

 (2.14)

т/см.

Фасовка и упаковка

В связи с тем что на участках производства, фасовки и упаковки один и тот же режим:

Т_{ном (5-дн)} = 6024 ч

_ч.

Т эф.п = 5480 ч

Но, необходимо учитывать, что конвейерная линия, работающая в прерывном режиме, имеет остановки в течение смены. Поэтому необходим коэффициент оперативного времени:

К_оп = Т_оп / Т_см (2.15)

где Т_оп - фонд оперативного времени в течение смены, час;

Т_см - продолжительность рабочей смены, час.

Коп =

В связи с этим:

Тэф.п = (6024 - 544)0,896 = 4910,08 ч.

Обьем производства пасты в смену определяется по формуле:

q = (2.16)

q = т/см.

Коэффициент использования производства будет равен:

или 70,6 %

Сменное задания при фасовке и упаковке устанавливают по формуле(2.14)

т/см.

Номинальные условия

Производство

Фонд номинального времени работы оборудования определяется по формуле (2.10)

Т_{ном (5-дн)} = (365 - 52 • 2 - 10) • 2 • 8 =4016 ч.

При расчете длительности остановок на ремонт должна быть внесена поправка при расчете t _{т п} ,следует из t _т вычесть время простоя в ремонте, приходящееся на выходные дни основных технологических рабочих.

ч.

Фонд эффективного времени рассчитывается по формуле (2.2)

Тэф = 4016 - 490,67 = 3525,33 ч.

Годовой обьем производства определяется по формуле (2.8)

Qг = т/год

Фасовка и упаковка

При рассчете эффективного рабочего времени необходимо учитывать коэффициент оперативного времени(Коп = 0,896)

(2.17)

ч.

В номинальных условиях при Ксм = 2 необходимо выбрать задание по условию сбыта продукции.

Годовой обьем производства определяется по формуле

(2.18)

Сменное задание при фасовке и упаковке в номинальных условиях устанавливают по формуле(2.14)

т/см

Раздел 3 . Организация трудовых ресурсов

3.1 Расчет численности производственного персонала

Фактические условия.

Обоснование численности производственного персонала осуществляется на основе действующих норм обслуживания оборудования, штучного времени и укрупненных трудовых нормативов. Численность основных технологических рабочих рассчитывается раздельно для производственного участка изготовления моющей пасты и участка фасовки и упаковки с учетом сменного задания по объему производства и коэффициента сменности.

Явочная численность основных технологических рабочих, работающих по нормированному заданию, определяется по формуле:

Nяв. i = n • Ноб (3.1)

где Nяв. i - явочная численность i-той категории работников,

Ноб - норма обслуживания.

Nяв.апп. = 2 • 2 = 4 чел.

Nяв.маш.=2 •1 = 2 чел.

Такт поточной линии определяется исходя из сменного задания с учетом оперативного времени в течение смены:

(3.2)

где m - масса банки, т.

мин/шт.

Явочная численность основных технологических рабочих по операциям, для которых установлены нормы штучного времени, определяется по формуле:

Nяв. i = ? tшт j/r (3.3)

где tшт j - штучное время выполнения операций на j-том рабочем месте, мин/шт,

r - средний рабочий такт поточной линии, мин/шт.

При обосновании явочной численности бригады с использованием выражения (3.3) необходимо учитывать коэффициент загруженности рабочих мест. В связи с этим рекомендуется:

- рассчитать минимальную потребность в рабочих точно (без округлений),

- определить предельную численность как сумму округленных в сторону большего значения величин по каждому рабочему месту,

- оценить коэффициент загруженности рабочих мест по бригаде в среднем как соотношение полученных выше значений,

- установить численность бригады на предельном уровне, если указанный коэффициент выше 0,7

Nяв.укл-уп.=чел.

Nяв.укл-уп=1+1+1+1=4 чел.

Кзагр.=4 человека на 1 линию.

Nяв.укл-уп.= 4чел.

Списочную численность по отдельным категориям основных технологических рабочих определяют округлением в сторону большего значения результата вычислений по фомуле

 Nосн.сп i= Nяв. i • Ксм.р • Ксп, (3.4)

где Ксп = 1,13 - 1,14 - коэффициент приведения к списочной численности.

Nосн.сп апп= 4 • 3 • 1,14 = 13,68 = 14 чел.

Nосн.сп маш= 2 • 3 • 1,14 = 6,84 = 7 чел.

Nосн.сп укл.-уп.= 8 • 3 • 1,14 = 27,36 =28 чел.

Nосн.сп = 14+7+28 = 49 чел.

Обоснование численности вспомогательного и управленческого персонала осуществляется с учетом заданной нормативной технологической трудоемкости производства единицы продукции. Если численность вспомогательных рабочих и управленческого персонала не задана, то принять следующие соотношения:

вспомогательные рабочие - 30% от Nосн.сп;

управленческий персонал - 10% от Nосн.сп.

Nосн.сп всп.= 49 • 0,3 = 14,7 =15 чел.

Nосн.сп. упр.перс. = 49 • 0,1 = 4,9 = 5 чел.

Результаты расчета численности персонала сведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Численность производственного персонала

Категория работников	Явочная числен-ность сменной бригады, чел	Коэф-фициент смен-ности	Квали-фика-ция (раз-ряд)	Явочная числен-ность в сутки, чел	Спи-сочная числен-ность, чел
1. Основные рабочие, всего	14	-	-	42	49
а) изготовление пасты	4	3	-	12	14
в т.ч. аппаратчики	4	-	4	12	14
б) фасовка и упаковка, всего	10	3	-	30	35
в т.ч. машинисты	2	-	4	6	7
укладчики-упаковщики	8	-	3	24	28
2.Вспомогательные рабочие, всего	-	-	-	-	15
3.Управленческий персонал и др.	-	-	-	-	5
Итого	-	-	-	-	69

Номинальные условия.

Явочная численность основных технологических рабочих, работающих по нормированному заданию, определяется по формуле(3.1)

Nяв.апп. = 2 • 2 = 4 чел.

Nяв.маш.=2 •1 = 2 чел.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле (3.2)

мин/шт.

Явочная численность основных технологических рабочих по операциям, для которых установлены нормы штучного времени, определяется по формуле(3.3)

При обосновании явочной численности бригады с использованием выражения (3.3) необходимо учитывать коэффициент загруженности рабочих мест. В связи с этим рекомендуется:

- рассчитать минимальную потребность в рабочих точно (без округлений),

- определить предельную численность как сумму округленных в сторону большего значения величин по каждому рабочему месту,

- оценить коэффициент загруженности рабочих мест по бригаде в среднем как соотношение полученных выше значений,

- установить численность бригады на предельном уровне, если указанный коэффициент выше 0,7

Nяв.укл-уп.=чел.

Nяв.укл-уп=1+1+1+1=4 чел.

Кзагр.=4 человека на 1 линию.

Nяв.укл-уп.= 4чел.

Списочную численность по отдельным категориям основных технологических рабочих определяют округлением в сторону большего значения результата вычислений по формуле (3.4):

Nосн.сп апп= 4 • 2 • 1,14 = 9,12 = 10 чел.

Nосн.сп маш= 2 • 2 • 1,14 = 4,56 = 5 чел.

Nосн.сп укл.-уп.= 8 • 2 • 1,14 = 18,24 =19 чел.

Nосн.сп = 10+5+19 = 34 чел.

Обоснование численности вспомогательного и управленческого персонала осуществляется с учетом заданной нормативной технологической трудоемкости производства единицы продукции. Если численность вспомогательных рабочих и управленческого персонала не задана, то принять следующие соотношения:

вспомогательные рабочие - 30% от Nосн.сп;

управленческий персонал - 10% от Nосн.сп.

Nосн.сп всп.= 34 • 0,3 = 10,2 =11 чел.

Nосн.сп. упр.перс. = 34 • 0,1 = 3,4 = 4 чел.

Результаты расчета численности персонала сведены в табл. 3.2.

Таблица 3.2

Численность производственного персонала

Категория работников	Явочная числен-ность сменной бригады, чел	Коэф-фициент смен-ности	Квали-фика-ция (раз-ряд)	Явочная числен-ность в сутки, чел	Спи-сочная числен-ность, чел
1. Основные рабочие, всего	14	-	-	28	34
а) изготовление пасты	4	2	-	8	10
в т.ч. аппаратчики	4	-	4	8	10
б) фасовка и упаковка, всего	10	2	-	20	24
в т.ч. машинисты	2	-	4	4	5
укладчики-упаковщики	8	-	3	16	19
2.Вспомогательные рабочие, всего	-	-	-	-	11
3.Управленческий персонал и др.	-	-	-	-	4
					49

3.2 Расчет затрат по заработной плате

Фактические условия

Тарифная часть фонда заработной платы (ФЗП) определяется для списочной численности отдельных категорий рабочих в соответствии с установленными для них тарифными ставками. Расчет доплат производится в соответствии с действующим законодательством и трудовыми соглашениями на основании данных табл. 4 приложения. Расчет доплат основным рабочим приводится в тексте, общие результаты расчета сводятся в табл.2.

1. Тарифный фонд заработной платы.

(3.5)

где Nсп - списочная численность работников.

Тсп. - тарифная ставка.

грн./год

грн./год

грн./год

2. Доплата за вредные условия труда.

(3.6)

где Двр.усл.- доплата за вредные условия труда в час.

грн./год

грн./год

грн./год

Премия начисляется на тарифный фонд и доплату за вредные условия труда. Для основных категорий работников рекомендуется установить премию на уровне 30 %.

3. Премия

Дпрем = (Тэф+Двр). (3.7)

грн./год

грн./год

грн./год

4. Доплата за работу в ночное и вечернее время

(3.8)

грн./год

грн./год

грн./год

5. Средняя заработная плата аппаратчиков, машинистов и укладчиков-упаковщиков рассчитывается как сумма средств тарифного фонда, доплат за вредные условия труда, премий, доплат за работу в праздничные дни и доплат за работу в вечерне и ночное время.

При отсутствии исходных данных в задании на проектирование среднюю заработную плату вспомогательных рабочих и управленческого персонала принять в следующих соотношениях:

вспомогательные рабочие 80% от средней заработной платы основных рабочих;

управленческий персонал с коэффициентом 1,4 от средней заработной платы основных рабочих.

ЗПвспом.= (3.9)

ЗПвспом.=грн./год

ЗПупр.перс..= (3.10)

ЗПупр.перс.= грн.год

6. Оплата отпусков

(3.11)

грн/год

грн/год

грн/год

Оплата отпусков у вспомогательных рабочих и управленческого персонала определяется по формуле:

(3.12)

грн/год

грн/год

7. Годовой фонд заработной платы определяется как сумма средней заработной платы и оплаты отпусков аналогично по всем категориям.

Расчеты приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Затраты по оплате труда

Категория работников	Списочная численность, чел	Тариф. ставки, грн/час	Годовой фонд эффективного времени, час	Тарифный фонд зарплаты, грн/год	Доплаты, грн/год
					за вредные условия работы	Премии	за работу в вечер. и ночн. время	за работу в праздничные дни	итого	Оплата отпусков	Годовой фонд з/пл.,
1.Основные рабочие
аппаратчик.	14	1,6	1920	43008	6451,2	14837,76	8601,6	-	72898,56	6291,84	79190,4
машинист.	7	1,6	1920	21504	3225,6	7418,88	4300,8	-	14948,67	1290,21	16238,88
Укладчик-упаковщик	28	1,42	1920	76339,2	11450,88	26337,02	15267,84	-	129394,94	11168,02	140562,96
Всего п.1	49	-	-	140851,2	21127.68		28170,24	-	238742,78	18750,07	235992,24
2.Вспомогательные рабочие	15	-	-					-	58467,62	4115,02	62582,64
3.Управленческий персонал	5	-	-					-	34106,11	2400,43	36506,54
Итого	69	-	-					-	331316,51	25265,52	335081,42

Номинальные условия

Для номинальных условий расчеты проводятся аналогично фактическим кроме доплат за работу в вечернее и ночное время:

(3.13)

грн./год

грн./год

грн./год

Расчеты приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Затраты по оплате труда

Категория работников	Списочная численность, чел	Тариф. ставки, грн/час	Годовой фонд эффективного времени, час	Тарифный фонд зарплаты, грн/год	Доплаты, грн/год
					за вредные условия работы	Премии	за работу в вечер. и ночн. время	за работу в праздничные дни	итого	Оплата отпусков	Годовой фонд з/пл.,
1.Основные рабочие
аппаратчик.	10	1,6	1920	43008	6451,2	14837,76	8601,6	-	72898,56	20605,78	93504,34
машинист.	5	1,6	1920	21504	3225,6	7418,88	4300,8	-	14948,67	1290,21	16238,88
Укладчик-упаковщик	19	1,42	1920	76339,2	11450,88	26337,02	15267,84	-	129394,94	11168,02	140562,96
Всего п.1	34	-	-	140851,2	21127.68		28170,24	-	238742,78	33064,01	271806,79
2.Вспомогательные рабочие	11	-	-					-	58467,62	4115,02	62582,64
3.Управленческий персонал	4	-	-					-	34106,11	2400,43	36506,54
Итого	49	-	-					-	331316,51	39579,46	370895,97

При расчете доплат за работу в вечернее и ночное время следует учитывать коэффициент сменности работы участка:

HR • Nосн.сп i • Т эф i • (0,2 + 0,4) • 1/3 (3.5)

HR • Nосн.сп i • Т эф i • 0,2 • ? (3.6)

где HR - часовая тарифная ставка;

Т эф i - годовой фонд эффективного времени работников.

Выражение (3.5) можно использовать при четырех бригадном графике работы участка и работе по 5-дневной рабочей неделе в 3 смены, а выражение (3.6) - при двухсменной организации работы участка.

Таблица 2

Затраты по оплате труда

Категория работников

Списочная численность, чел

Тариф. ставки, грн/час Должн. оклады, грн/м-ц

Годовой фонд эффективного времени, час

Тарифный фонд зарплаты, грн/год

Доплаты, грн/год

за вредные условия работы

Премии

за работу в вечер. и ночн. время

за работу в праздничные дни

итого

Оплата отпусков

Годовой фонд з/пл.,

1. Основные рабочие

Машинист VI р.

Аппаратчик VI р.

Аппаратчик V р.

- - - - -

Всего п.1

2. Вспомогательные рабочие

Всего п.2

3. Управленческий персонал

Итого производственный персонал

Расчет доплат за работу в праздничные дни выполняется исходя из явочной численности работников по установленному графику сменности:

HR • Nяв. i • n • a • b (3.7)

где a - общая продолжительность работы в сутки по установленному графику, час;

b - число праздничных дней в году, приходящихся на рабочие дни.

Приложение 1

Рис. 1. График основных технологических операций

в отделении изготовления моющей пасты.

где ТН - неперекрываемое машинным временем время работы аппаратчика;

ТМ1 (Р1) - машинное время реактора Р1, необходимое для приготовления моющей пасты;

ТМ2 (Р1), ТМГ, ТМ1 (Р2) - машинное время, необходимое на гомогенизацию пасты;

ТМ2 (Р2) - машинное время реактора Р2, необходимое для отбора проб и корректировки показателей качества;

ТЗ - минимально возможных интервал между загрузками;

ТЦ - длительность производственного цикла на стадии изготовления при условии, что операции по подготовке сырья проводятся параллельно основным операциям.

Приложение 2.

Рис 2. Схема рабочих мест фасовки и упаковки.

Условные обозначения

1 - бункер-дозатор

2 - ящик для крышек

3 - механизм подачи крышек

4 - стол с поворотной крестовиной механизма фасовки

5 - контрольные весы

6 - пульт включения и выключения механизма агрегата

7 - транспортер фасованной продукции

8 - стол-накопитель

9 - штабель тарных коробов

10 - штабель коробов с готовой продукцией на поддоне

11 - стол для обандероливания коробов

12 - ящик для порожних банок

13 - транспортер порожних банок

14 - накопитель коробов

15 - наклонный желоб или рольганг

16 - стол для изготовления коробов

М - рабочее место машиниста агрегатов

I, II, III, IV - рабочие места укладчиков-упаковщиков.

Размещено на Allbest.ru