Разработка технологического процесса изготовления детали "Ступица"
Анализ конструкции ступицы, выполняемой из стали. Выбор метода получения заготовки и способов обработки поверхности. Разработка технологического маршрута изготовления детали, характеристика станков. Выполнение токарных, сверлильных, шлифовальных операций.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 06.01.2012 |
| Размер файла | 124,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
13
Министерство Высшего Профессионального и Общего Образования РФ
Московский Государственный Институт Электронной Техники
(Технический Университет)
Кафедра Промышленной Экологии
Курсовой проект
По дисциплине: Разработка технологических процессов
Разработка технологического процесса изготовления детали «Ступица»
Выполнил: Иванов И.И.
Проверил: Вяльцев А.А.
Москва 2008
Оглавление
1. Анализ технологичности детали
2. Общие сведения о материале
3. Выбор метода получения заготовки
4. Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали
5. Разработка технологического маршрута изготовления детали
6. Характеристики станков
6.1 Вертикально-сверлильный станок модели 2Н118
6.2 Круглошлифовальный станок модели ЗВ110
6.3 Станок с ЧПУ модели 16Б16Т1
7. Разработка технологических операций
7.1 Операция №5. Токарная с ЧПУ
7.2 Операция №10. Токарная с ЧПУ
7.3 Операция №15. Сверлильная
7.4 Операция №20. Сверлильная
7.5 Операция №25. Сверлильная
7.6 Операция №30. Шлифовальная
7.7 Операция №35. Шлифовальная
Список литературы
1. Анализ технологичности детали
Необходимо проанализировать конструкцию детали «Ступица», выполняемой из стали 20х13 ГОСТ 5632-72.
Проанализируем:
а) допускает ли конструкция обработку диаметров точением и что мешает выполнению такой операции;
Конструкция детали «Ступица» допускает обработку диаметров точением. Обработка диаметров проводится на токарном станке с ЧПУ 16Б16Т1, применяя резцы контурного точения.
б) есть ли свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям;
Данная деталь имеет свободный доступ инструмента к обрабатываемой поверхности.
в) есть ли глухие отверстия и можно ли их заменить сквозными;
Деталь «Ступица» не имеет глухих отверстий, есть сквозные отверстия. Сначала просверливаем сквозные отверстия 6,9 мм, 6 * 4 мм, 1,5 мм, 3 мм, а затем обрабатываем отверстие 6,9мм абразивным диском до нужного размера (7Н7).
д) позволяет ли форма отверстий растачивать их на проход с одной стороны или нужна обработка с двух сторон;
Форма отверстий детали «Ступица» не требует их расточки.
е) имеют ли поперечные канавки форму и размеры, соответствующие требованиям ГОСТа, что позволяет использовать стандартные резцы.
Все инструменты в производстве данной детали являются стандартизированными и соответствуют требованиям.
Из чертежа детали «Ступица» следует, что цилиндрические поверхности должны обрабатываться резцом контурного точения, отверстия - сверлом. Обработку производим на станке с ЧПУ модели 16Б16Т1, а также используем вертикально-сверлильный станок модели 2Н118 для получения отверстия диаметром 1,5 и резьбы М3 поверхности с повышенным требованием по шероховатости обрабатываются на круглошлифовальном станке ЗВ110.
На детали можно выделить следующие поверхности повышенной точности и качества:
- Цилиндрическое отверстие диаметром 7, выполненное по 7 квалитету (шероховатость = 0,8 мкм).
- Цилиндрическую поверхность диаметром 30, выполненную по 6 квалитету (шероховатость = 0,8 мкм).
- Цилиндрическую поверхность диаметром 15, выполненную по 9 квалитету (шероховатость = 0,8 мкм).
Остальные поверхности имеют шероховатость 3,2 и выполнены по 12 квалитету.
Деталь изготавливается из стали 20х13.
2. Общие сведения о материале
Заменитель стали: 12Х13, 14Х17Н2. Вид поставки:
- Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 19442-74, ГОСТ 18968-73.
- Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
- Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73.
- Лист толстый ГОСТ 7350-77.
- Лист тонкий ГОСТ 5582-75.
- Лента ГОСТ 4986-79.
- Проволока ГОСТ 18143-72.
- Полоса ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76, ГОСТ 18968-73.
- Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 18968-73, ГОСТ 25054-81.
- Трубы ГОСТ 9940-81, ГОСТ 14162-79.
Назначение детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударных нагрузкам и работающие при температуре до 450-500°С, а также изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред при комнатной температуре. Сталь коррозионно-стойкая, жаропрочная мартенситного класса.
Таблица 1. ? Химический состав
|
Химический элемент |
% |
|
|
Кремний (Si), не более |
0.8 |
|
|
Медь (Cu), не более |
0.30 |
|
|
Марганец (Mn), не более |
0.8 |
|
|
Никель (Ni), не более |
0.6 |
|
|
Титан (Ti), не более |
0.2 |
|
|
Фосфор (P), не более |
0.030 |
|
|
Хром (Cr) |
12.0-14.0 |
|
|
Сера (S), не более |
0.025 |
Таблица 2. ? Механические свойства
|
Термообработка, состояние поставки |
Сечение, мм |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5,% |
y, % |
KCU, Дж/м2 |
|
|
Прутки. Закалка 1000-1050°С, воздух или масло. Отпуск 600-700°С, воздух или масло. |
60 |
635 |
830 |
10 |
50 |
59 |
|
|
Прутки. Закалка 1000-1050°С, воздух или масло. Отпуск 660-770°С, воздух, масло или вода |
60 |
440 |
650 |
16 |
55 |
78 |
|
|
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность |
1-30 |
510-780 |
14 |
||||
|
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 1000-1050°С, воздух. Отпуск 680-780°С, воздух или печь (Образцы поперечные) |
>4 |
372 |
509 |
20 |
|||
|
Поковки. Закалка 1000-1050°С, воздух или масло. Отпуск 660-770°С, воздух. |
1000 |
441 |
588 |
14 |
40 |
39 |
|
|
Лента холоднокатаная. Отжиг или отпуск 740-800°С. |
<0,2 |
500 |
8 |
||||
|
Лента холоднокатаная. Отжиг или отпуск 740-800°С. |
0,2-2,0 |
500 |
16 |
||||
|
Проволока термообработанная |
1,0-6,0 |
490-780 |
14 |
Таблица 3. ? Механические свойства при повышенных температурах
|
t испытания, °C |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5,% |
y, % |
KCU, Дж/м2 |
|
|
Нормализация 1000-1020°С. Отпуск 730-750°С. При 20°С НВ 187-217 |
||||||
|
20 |
510 |
710 |
21 |
66 |
64-171 |
|
|
300 |
390 |
540 |
18 |
66 |
196 |
|
|
400 |
390 |
520 |
17 |
59 |
196 |
|
|
450 |
370 |
480 |
18 |
57 |
235 |
|
|
500 |
350 |
430 |
33 |
75 |
245 |
|
|
550 |
275 |
340 |
37 |
83 |
216 |
|
|
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 1/с. |
||||||
|
800 |
59 |
70 |
51 |
98 |
||
|
850 |
43 |
|||||
|
900 |
56 |
|||||
|
1000 |
39 |
61 |
59 |
|||
|
1150 |
21 |
31 |
84 |
100 |
Таблица 4. ? Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
|
t отпуска, °С |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5,% |
y, % |
KCU, Дж/м2 |
HRC э |
|
|
Заготовки сечением 14 мм. Закалка 1050°С, воздух. |
|||||||
|
200 |
1300 |
1600 |
13 |
50 |
81 |
46 |
|
|
300 |
1270 |
1460 |
14 |
57 |
98 |
42 |
|
|
450 |
1330 |
1510 |
15 |
57 |
71 |
45 |
|
|
500 |
1300 |
1510 |
19 |
54 |
75 |
46 |
|
|
600 |
920 |
1020 |
14 |
60 |
71 |
29 |
|
|
700 |
650 |
78 |
18 |
64 |
102 |
20 |
Таблица 5. ? Механические свойства в зависимости от тепловой выдержки
|
Термообработка, состояние поставки |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5,% |
y, % |
KCU, Дж/м2 |
|
|
Нормализация 1000-1020°С, воздух. Отпуск 730-750 °С, воздух. |
||||||
|
Тепловая выдержка 500°С, 5000 ч |
500 |
690 |
20 |
62 |
108 |
|
|
Тепловая выдержка 500°С, 10000 ч |
420 |
670 |
23 |
65 |
118 |
|
|
Тепловая выдержка 550°С, 1000 ч |
450 |
690 |
26 |
65 |
||
|
Тепловая выдержка 550°С, 10000 ч |
440 |
660 |
24 |
63 |
108 |
|
|
Тепловая выдержка 600°С, 3000 ч |
450 |
660 |
21 |
60 |
78 |
|
|
Тепловая выдержка 600°С, 10000 ч |
380 |
630 |
23 |
63 |
147 |
Таблица 6. ? Механические свойства прутков при отрицательных температурах
|
t испытания, °C |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5,% |
y, % |
KCU, Дж/м2 |
|
|
Сечение 25 мм. Нормализация 1000 °С, воздух. Отпуск 680-750 °С. |
||||||
|
+20 |
540 |
700 |
21 |
62 |
76 |
|
|
-20 |
560 |
730 |
22 |
59 |
54 |
|
|
-40 |
580 |
770 |
23 |
57 |
49 |
|
|
-60 |
570 |
810 |
24 |
57 |
41 |
|
|
Сечение 14 мм. Закалка 1050 °С, воздух. Отпуск 600 °С. |
||||||
|
+20 |
71 |
|||||
|
-20 |
81 |
|||||
|
-60 |
64 |
Таблица 7. ? Технологические свойства
|
Температура ковки |
|
|
Начала 1250, конца 850. Сечения до 150 мм охлаждаются на воздухе, 150-400 мм необходим низкотемпературный отжиг с одним переохлаждением. |
|
|
Свариваемость |
|
|
ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, АрДС и КТС. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции. |
|
|
Обрабатываемость резанием |
|
|
В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 241 и s B = 730 МПа K u тв.спл. = 0,7, K u б.ст. = 0,45. |
|
|
Склонность к отпускной способности |
|
|
склонна [51] |
|
|
Флокеночувствительность - не чувствительна [83] |
Таблица 8. ? Температура критических точек
|
Критическая точка |
°С |
|
|
Ac1 |
810 |
|
|
Ac3 |
900 |
|
|
Ar3 |
660 |
|
|
Ar1 |
710 |
|
|
Mn |
320 |
Таблица 9. ? Ударная вязкость, KCU, Дж/см 2
|
Состояние поставки, термообработка |
+20 |
-20 |
-50 |
|
|
Пруток сечением 25 мм. |
63 |
52 |
45 |
Таблица 10. ? Коррозионные свойства
|
Среда |
Температура испытания, °С |
Длительность испытания, ч |
Глубина, мм/год |
|
|
Вода дистиллированная или пар |
100 |
0,1 |
||
|
Вода почвенная |
20 |
1,0 |
||
|
Морская вода |
20 |
720 |
0 |
Таблица 11. ? Физические свойства
|
Температура испытания, °С |
20 |
100 |
200 |
300 |
400 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
|
|
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа |
218 |
214 |
208 |
200 |
189 |
181 |
169 |
||||
|
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа |
86 |
84 |
80 |
78 |
73 |
69 |
63 |
||||
|
Плотность, pn, кг/см3 |
7670 |
7660 |
7630 |
7600 |
7570 |
7540 |
7510 |
7480 |
7450 |
||
|
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) |
26 |
26 |
26 |
26 |
27 |
26 |
26 |
27 |
28 |
||
|
Уд. электросопротивление (p, НОм · м) |
588 |
653 |
730 |
800 |
884 |
952 |
1022 |
1102 |
|||
|
Температура испытания, °С |
20- 100 |
20- 200 |
20- 300 |
20- 400 |
20- 500 |
20- 600 |
20- 700 |
20- 800 |
20- 900 |
20- 1000 |
|
|
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) |
10.2 |
11.2 |
11.5 |
11.9 |
12.2 |
12.8 |
12.8 |
13.0 |
|||
|
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С)) |
112 |
117 |
123 |
127 |
132 |
137 |
147 |
155 |
159 |
3. Выбор метода получения заготовки
Целесообразность выбора того или иного метода получения заготовки в каждом конкретном случае подвергается экономическому обоснованию с учетом программы выпуска.
1) Определение массы детали
2) Определение массы заготовки.
а) Получение заготовки прокатом(круглым).
По таблице П.2.1 (часть 1, В.Г. Грановский) принимаем припуск на заготовку z=3.
б) Получение заготовки литьем.
По таблице П.2.2 (ч. 1, В.Г. Грановский) для случая получения заготовки методом литья находим значения припусков на размеры выполняемой детали, который составляет 3 мм на все размеры.
3) Определение стоимости заготовок, полученных методом литья и проката.
Затраты на заготовку определяются по ее массе и массе сдаваемой стружки:
где M - масса заготовки, кг;
Si - цена 1 кг материала заготовки, руб.;
m - масса готовой детали, кг;
Sотх - цена 1 тонны отходов, руб.
Проведем расчет для вывода наиболее рационального метода получения заготовки. Деталь выполняется из стали 20х13 ГОСТ 5632-72. Масса детали .
а) Рассмотрим стоимость изготовления детали при получении заготовки в виде проката.
Стоимость материала заготовки согласно данным таблицы II.3.1 (ч. 1, В.Г. Грановский) равна S1 = 0.155 руб./кг. Стоимость отходов при механической обработке стружки согласно таблице II.3.2 литературы 1 для всех вариантов заготовок одинакова и равна Sотх =0.0248 руб./кг. Таким образам, стоимость одной заготовки равна:
б) Рассмотрим стоимость изготовления детали при получении заготовки методом литья.
Базовая стоимость детали при получении заготовки из стали методом литья по выплавляемым моделям равна согласно таблице II.3.3 (ч. 1, В.Г. Грановский) .
Таким образом, стоимость заготовки, получаемой методом литья равна:
Сравнивая стоимости заготовок, получаемых двумя методами, можно видеть, что для заданной детали наименьшую стоимость имеет заготовка, получаемая методом проката.
4. Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали
Таблица 12
|
№ |
Наименование поверхности, характерный размер |
Квалитет точности |
Шероховатость поверхности, мкм |
Последовательность обработки |
Установочная база |
|
|
1 |
Цилиндрическая поверхность 15h9 |
h9 |
3.2 |
Точить15 на длине 6 мм |
30 |
|
|
2 |
Цилиндрическое отверстие 7H7 |
Н7 |
0.8 |
Сверлить 7 Насквозь |
36 |
|
|
3 |
Цилиндрическая поверхность 30h6 |
h6 |
0.8 |
Точить 30 на длине 4 мм |
36 |
|
|
4 |
6 цилиндрических сквозных отверстий4, резьба 4хМ4 |
H12 |
3,2 |
Сверлить 6 отверстий 4 насквозь, нарезать резьбу 4хМ4-12Н |
7 |
|
|
5 |
Торцевая поверхность цилиндр 15 |
h12 |
1,6 |
Точить торец в размер 6 мм |
30 |
|
|
6 |
Торцевая поверхность цилиндр 30 |
h12 |
1,6 |
Точить торец в размер 10 мм |
15 |
|
|
7 |
Цилиндрическое сквозное отверстие 1,5 |
h12 |
6,3 |
Сверлить отверстие 1,5 до внутренней полости |
7 |
|
|
8 |
Резьбовое отверстие M3-7H |
H7 |
3,2 |
Сверлить отверстие 3 мм, нарезать резьбу М3-7Н |
7 |
5. Разработка технологического маршрута изготовления детали
Технологический процесс изготовления детали «Ступица» включает семь операций.
Операция №05 выполняется на токарном станке с ЧПУ модели 16Б16Т1, во время которой точится 30 на длине 5 мм, точится торец в размер 4 мм, точится фаска 0,5х45°, сверлится центровое отверстие 1,6 мм на глубину 2 мм, сверлится отверстие 6,9 мм насквозь, зенкеруется фаска 0,5х45°.
Операции №10 выполняется на токарном станке с ЧПУ модели 16Б16Т1, во время которой точится 15 на длине 6 мм, точится торец в размер 10 мм, точится фаска 0,5х45°, зенкеруется фаска 0,5х45°.
Операции №15 выполняется на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, во время которой сверлятся 6 отверстий 4 мм, нарезается 4 резьбы М4. При этом обрабатываемая деталь закрепляется в кондукторе.
Операции №20 выполняется на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, во время которой сверлится отверстие 3 мм, нарезается резьба М3. При этом обрабатываемая деталь закрепляется в кондукторе
Операции №25 выполняется на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, во время которой сверлится отверстие 1,5 мм. При этом обрабатываемая деталь закрепляется в кондукторе
Операция №30 выполняется на круглошлифовальном станке модели ЗВ110, во время которой шлифуется отверстие в размер 7Н7.
Операция №35 выполняется на круглошлифовальном станке модели ЗВ110, во время которой шлифуется 30h6, 15h9. При этом обрабатываемая деталь закрепляется в разжимной цилиндрической оправке.
6. Характеристики станков
6.1 Вертикально-сверлильный станок модели 2Н118
Наибольший условный диаметр сверления в стали - 18 мм.
Рабочая поверхность стола - 320х360 мм.
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола - 650 мм.
Вылет шпинделя - 200 мм.
Наибольший ход шпинделя - 150 мм.
Наибольшее вертикальное перемещение:
- сверлильной головки - 300 мм.
- стола - 350 мм.
Конус Морзе отверстия шпинделя - 2 мм.
Число скоростей шпинделя - 9.
Частота вращения шпинделя - (180-2800) об/мин.
Подача шпинделя - ручная.
Мощность электродвигателя привода главного движения - 1.5 кВт.
Габаритные размеры: длина - 870 мм.
ширина - 590 мм.
высота - 2080 мм.
Масса - 450 кг.
6.2 Круглошлифовальный станок модели ЗВ110
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки:
- диаметр - 140 мм.
- длина - 180 мм.
Размер шлифуемого отверстия - 10-25 мм.
Наибольший размер шлифовального круга - 250х20х76 мм.
Частота вращения шпинделя для наружного шлифования - 2450, 2840 об./мин.
Частота вращения шпинделя для внутреннего шлифования - 14000 об./мин.
Диаметр шлифовального круга внутреннего шлифования - 8, 10, 20 мм.
Частота вращения шпинделя изделия - 150-750 об./мин.
Мощность электродвигателя - 1.5 кВт.
Скорость стола - 0,1-4 м/мин.
Поперечная подача - 0,038 мм/двойной ход.
Габаритные размеры:
- длина - 1600 мм.
- ширина - 1670 мм.
Масса - 2280 кг.
6.3 Станок с ЧПУ модели 16Б16Т1
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:
- над станиной - 320 мм.
- над суппортом - 125 мм.
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя - 36 мм.
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки - 750 мм.
Частота вращения шпинделя - (40-2000) об./мин.
Число скоростей шпинделя - 18.
Наибольшее перемещение суппорта:
- продольное - 700 мм.
- поперечное - 210 мм.
Подача суппорта:
- продольная - (2-1200) мм/мин.
- поперечная - (1-1200) мм/мин.
Скорость быстрого суппорта:
- продольного - 6000 мм/мин.
- поперечного - 5000 мм/мин.
Мощность электродвигателя привода главного движения - 4.2; 7.1 кВт.
Габаритные размеры:
- длина - 3100 мм.
- ширина - 1390 мм.
- высота - 1870 мм.
Масса - 2350 кг.
7. Разработка технологических операций
ступица заготовка деталь станок
7.1 Операция №5. Токарная с ЧПУ
Переход 1: Точить торец в размер 10 мм.
2: Точить 30 на длине 4 мм.
3: Точить фаску 0,5х45.
4: Сверлить центровое отверстие 1,6 на глубину 2 мм.
5: Сверлить цилиндрическое отверстие 6,9 насквозь.
6: Зенкеровать фаску 0,5х45.
Станок: Токарный с ЧПУ, мод. 16Б16Т1.
Приспособление: Патрон трехкулачковый.
Инструмент: 1 - Резец для контурного точения К01.4250.000, НхВ=20х20,ВК6.
2 - Сверло центровочное 1,6 мм ГОСТ 4952 - 75, Р6М5.
3 - Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 6,9 мм. ГОСТ 10903-77, Р6М5.
4 - Зенковка коническая ГОСТ 14953 - 80Е.
Вычисляем режим работы инструмента:
Резец для контурного точения К01.4250.000, НхВ=20х20, ВК6.
Глубина резания t=3 мм. Обрабатываем 30 мм. По таблице 9 (стр. 16) выбираем для стали с диаметром обрабатываемой поверхности (20-40) мм и глубиной резания 3<t<5 подачу S=0.4 мм/об. По таблице 12 (стр. 18, ч. 3) выбираем .
,
где Vтабл - табличное значение скорости резания;
k1 - коэффициент, учитывающий инструментальный материал, марку и твердость обрабатываемого материала;
k2 - коэффициент, учитывающий назначенную стойкость;
k3 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления.
Из таблиц 13-15: .Следовательно, скорость резания равна:
Из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем .
Сверло центровочное ГОСТ 4952-75 1,6, Р6М5.
Глубина резания t = 0,8 мм. По таблице 44 (ч. 3, В.Г. Грановского, стр. 54) для НВ<200 выбираем подачу S = 0.11 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле:
.
Значения постоянной С и показателей степени смотрим по таблице 51 (ч. 3, В.Г. Грановский). Для подачи S = 0.11 мм/об, которая меньше 0.3 мм/об выбираем следующие значения: . Период стойкости смотрим по таблице 52 (стр. 59, ч. 3, В.Г. Грановский): для D<5 принимаем T = 15. Общий поправочный коэффициент . По таблице 53 (стр. 59, ч. 3) , по таблице 19 (стр. 24, ч. 3) , . Следовательно, . Рассчитаем скорость:
Исходя из малых диаметра и глубины отверстия, а также размеров инструмента и приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) «Основные характеристики металлорежущих станков» выбираем .
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 6,9 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
Глубина резания t=3 мм. По таблице 44 (стр. 54, ч. 3) НВ<200 выбираем S = 0.28 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле:
.
По таблице 51 (стр. 58, ч. 3) для S>0.2 выбираем . По таблице 52 (стр. 59, ч. 3) Т = 25 мин. Коэффициент . Скорость резания:
Из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем
Зенковка коническая ГОСТ 14953-80Е.
Глубина резания t=0,5 мм. По таблице 54 (стр. 60, ч. 3) НВ<200 выбираем S = 0.5 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле:
.
По таблице 55 (стр. 61, ч. 3) для конструкционной стали и марки режущей части инструмента Т15К6 выбираем . Из ч. 3 стр. 60 принимаем Т=30 мин. Коэффициент . Скорость резания:
Так как фаска очень мала по размеру, то исходя из этого и из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем
7.2 Операция №10. Токарная с ЧПУ
Переход 1: Точить торец в размер 10 мм.
2: Точить 15 на длину 6 мм.
3: Точить фаску 0,5х45.
4: Зенкеровать фаску 0,5х45.
Станок: Токарный с ЧПУ, мод. 16Б16Т1.
Приспособление: Патрон трехкулачковый.
Инструмент: 1 - Резец для контурного точения К01.4250.000, НхВ=20х20, ВК6.
2 - Зенковка коническая ГОСТ 14953-80Е.
Вычисляем режим работы инструмента:
Резец для контурного точения К01.4250.000, НхВ=20х20, ВК6.
Глубина резания t=3 мм. Обрабатываем 15 мм. По таблице 9 (стр. 16) выбираем для стали с диаметром обрабатываемой поверхности <20 мм и глубиной резания t<3 подачу S=0.4 мм/об. По таблице 12 (стр. 18, ч. 3) выбираем .
,
где Vтабл - табличное значение скорости резания; k1 - коэффициент, учитывающий инструментальный материал, марку и твердость обрабатываемого материала; k2 - коэффициент, учитывающий назначенную стойкость; k3 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления. Из таблиц 13-15: .Следовательно, скорость резания равна:
Из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем
Зенковка коническая ГОСТ 14953-80Е.
Глубина резания t=0,5 мм. По таблице 54 (стр. 60, ч. 3) НВ<200 выбираем S = 0.5 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле:
.
По таблице 55 (стр. 61, ч. 3) для конструкционной стали и марки режущей части инструмента Т15К6 выбираем . Из ч. 3 стр. 60 принимаем Т=30 мин. Коэффициент . Скорость резания:
.
Так как фаска очень мала по размеру, то исходя из этого и из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем .
7.3 Операция №15. Сверлильная
Переход 1: Сверлить 6 отверстий 4 мм.
2: Нарезать резьбу 4хМ4.
Станок: Вертикально-сверлильный мод. 2Н118.
Приспособление: Кондуктор.
Инструмент: 1 - Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 4 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
2 - Метчик для нарезания метрической резьбы М4 ГОСТ 3266-71.
Вычисляем режим работы инструмента:
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 4 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
Глубина резания t=2 мм. По таблице 44 (стр. 54, ч. 3) НВ<200 выбираем S=0,18 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле
.
По таблице 51 (стр. 58, ч. 3) для S<0.2 выбираем . По таблице 52 (стр. 59, ч. 3) Т=15 мин. Коэффициент . Скорость резания:
.
Из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем
Метчик для нарезания метрической резьбы М4 ГОСТ 3266-71.
Из таблицы 63 (стр. 70, ч. 3) выбираем для шага резьбы P=1 мм число проходов при скорости резания , .
Из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем .
7.4 Операция №20. Сверлильная
Переход 1: Сверлить отверстие 1,5 до внутренней полости.
Станок: Вертикально-сверлильный мод. 2Н118.
Приспособление: Кондуктор.
Инструмент: Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 1,5 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
Глубина резания t=0,75 мм. По таблице 44 (стр. 54) подача равна S=0,05. Скорость резания рассчитываем по формуле:
.
Значения постоянной С и показателей степени смотрим по таблице 51 (ч. 3, В.Г. Грановский). Выбираем обрабатываемый материал - конструкционная сталь. Для подачи S=0.05 мм/об, которая меньше 0.3 мм/об выбираем следующие значения: . Период стойкости смотрим по таблице 52 (стр. 59, ч. 3, В.Г. Грановский) принимаем T=15. Общий поправочный коэффициент:
.
Следовательно, . Рассчитаем скорость:
Из приложения 1 (стр. 80, ч. 2) частота вращения шпинделя для станка 2Н118 составляет 180-2800 об/мин. Поэтому возьмем значение .
7.5 Операция №25. Сверлильная
Переход 1: Сверлить отверстие 3 мм до внутренней полости.
2: Нарезать резьбу М3.
Станок: Вертикально-сверлильный мод. 2Н118.
Приспособление: Кондуктор.
Инструмент: 1 - Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 3 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
2 - Метчик для нарезания метрической резьбы М3 ГОСТ 3266-71.
Вычисляем режим работы инструмента:
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 3 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
Глубина резания t=1,5 мм. По таблице 44 (стр. 54, ч. 3) НВ<200 выбираем S=0,18 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле:
.
По таблице 51 (стр. 58, ч. 3) для S<0.2 выбираем . По таблице 52 (стр. 59, ч. 3) Т=15 мин. Коэффициент . Скорость резания:
Из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем
Метчик для нарезания метрической резьбы М3 ГОСТ 3266-71.
Из таблицы 63 (стр. 70, ч. 3) выбираем для шага резьбы P=1 мм число проходов при скорости резания , .
Из приложения 1 (ч. 2, В.Г. Грановский) выбираем .
7.6 Операция №30. Шлифовальная
Переход 1: Шлифовать цилиндрическое отверстие 7Н7.
Станок: Круглошлифовальный мод. ЗВ110.
Приспособление: Трехкулачковый патрон.
Инструмент: Абразивный круг ПП 5х4х20 ГОСТ 2424-75.
Из таблицы 77 (стр. 86, ч. 3) выбираем для внутреннего окончательного шлифования:
- скорость круга - ;
- скорость детали - ;
- продольная подача -
- глубина шлифования -
Следовательно:
, выбираем
, выбираем
7.7 Операция №35. Шлифовальная
Переход 1: Шлифовать 30 мм и 15 мм.
Станок: Круглошлифовальный мод. ЗВ110.
Приспособление: Оправка цилиндрическая разжимная.
Инструмент: Абразивный круг ПП 100х15х10 ГОСТ 2424-75.
Из таблицы 77 (стр. 86, ч. 3) выбираем для внешнего окончательного шлифования:
- скорость круга - ;
- скорость детали - ;
- продольная подача - ;
-глубина шлифования - ;
Следовательно:
, выбираем
, выбираем
Список литературы
1. Грановский В.Г. Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения. Ч. 1. - М., 1987.
2. Грановский В.Г. Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения. Ч. 2. - М., 1987.
3. Грановский В.Г. Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения. Ч. 3. - М., 1987.
4. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2. - М., 1985.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.
курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014Разработка технологического процесса изготовления корпуса. Выбор заготовки и способа её получения. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка структуры и маршрута обработки детали. Выбор режимов резания, средств измерения и контроля.
дипломная работа [2,8 M], добавлен 09.12.2016Обоснование типа производства. Выбор метода обработки элементарных поверхностей деталей. Разработка маршрута изготовления детали. Выбор вида заготовки и её конструирование. Общая характеристика станка. Нормирование токарных операций. Расчёт силы зажима.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 06.04.2016Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013Выбор исходной заготовки детали "вал". Назначение технологических баз. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет припусков, межоперационных размеров. Выбор модели станка. Обработка на шлифовальных станках. Абразивные материалы.
курсовая работа [6,0 M], добавлен 25.04.2015Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.
курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017
