Механический цех по производству корпусов приборов

Размещено на http://www.allbest.ru/

45

Министерство образования Российской Федерации

Рыбинская Государственная авиационная технологическая академия

имени П. А. Соловьёва

Факультет Авиатехнологический

Кафедра «Технология авиационных двигателей и общего машиностроения»

Выпускная квалификационная работа

Дипломный проект

на тему «Механический цех по производству корпусов приборов»

На соискание квалификации инженер (код 65)

По специальности151001-«Технология машиностроения»

Соискатель, студент гр. ТУ-03 Кисин М. Д.

Руководитель к.т.н., доцент Чистяков Ю. П.

Рыбинск 2007 г.

Реферат

Цель дипломного проекта - спроектировать механический цех по изготовлению детали «Корпус».

В соответствии с заданной программой разработан технологический процесс изготовления детали «Корпус» с применением принципа дифференциации и концентрации операций на различных этапах обработки.

Для выполнения механической обработки подобраны универсальные станки и станки с ЧПУ.

С целью сокращения машинного времени и стоимости изготовления детали разработан кондуктор с пневматическим приводом от пневмоцилиндра двухстороннего действия, который применяется для перемещения зажимных элементов в стационарных условиях.

Для контроля допусков формы разработано контрольное приспособление.

В организационно-экономической части дипломного проекта произведены технико-экономические расчеты по обоснованию целесообразности использования технологического процесса изготовления данной детали, а также определены условия безубыточности производства данной детали.

Проработан вопрос организации производства в цехе, его планировка и транспорт.

В разделе "Охрана труда и техника безопасности" произведен расчет защитного заземления, а также разработаны мероприятия по ТБ и ОТ на фрезерные операции.

Оглавление

Введение

1. Назначение, принцип действия и анализ конструкции изделия

2. Служебное назначение и технические характеристики детали

3. Изучение и анализ существующего технологического процесса изготовления детали

4. Определение типа производства и размера партии деталей

5. Выбор вида и способа получения заготовки

6. Назначение методов и этапов обработки, выбор баз и последовательности обработки

7. Расчёт операционных размеров

7.1 Расчёт коэффициентов уточнения

8. Разработка маршрутного технологического процесс

9. Расчёт длинновых операционных размеров

10. Нормирование операций

10.1 Токарная операция

10.2 Сверлильная операция (расточная 060)

10.3 Фрезерная операция

10.4 Экономическое сравнение 2-х вариантов операций

11. Экономические расчёты по дипломному проекту

11.1 Расчёт производственной программы

11.2 Технологическое оборудование

11.3 Персонал цеха

11.4 Основные фонды цеха и их содержание

11.5 Расчет себестоимости продукции

11.6 Технико-экономический анализ

12. Организация производства в цехе, планировка цеха и транспорт

12.1 Основное производство

12.2 Состав и численность работников

12.3 Система планирования и контроля

12.4 Система обеспечения

12.5Состав работников в цехе

12.6 Система обслуживания работников

12.7 Размещение цеха, компоновочный план, расположение оборудования и рабочих мест

13. Охрана труда, техника безопасности и экология

13.1 Общие требования безопасности

13.2 Требования безопасности перед началом работы

13.3 Требования безопасности во время работы

13.4 Техника безопасности в аварийных ситуациях

13.5 Требования безопасности по окончании работы

Перечень сокращений, условных обозначений, символов, единиц и терминов

ТО - термическая обработка;

ТП - технологический процесс;

технология производство цех деталь корпус

Введение

Машиностроение является материальной основой технического перевооружения всего народного хозяйства. Его главная задача - обеспечить все отрасли высокоэффективным оборудованием и машинами. Причем, необходимо, чтобы производительность новых машин была более высокой, а стоимость единицы мощности снижалась. Вместе с тем должно быть ускорено техническое перевооружение и самого машиностроения.

Проектируемые технологические процессы должны обеспечивать выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченный на нее труд и материальные ресурсы считались бы бесполезно израсходованными. Помимо того, требуется добиваться максимальной производительности при минимальных затратах «живого» труда.

Одним из наиболее важных и целесообразных способов повышения объема выпуска и качества продукции является интенсификация производства, т.е. рост мощности без увеличения производственных площадей, оборудования и численности работающих. Осуществление этой задачи требует непрерывного совершенствования технологии машиностроения, комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, внедрения станков с программным управлением, применения прогрессивных методов обработки, повышения качества и культуры труда.

Основой проектирования механического участка и цеха в целом является детально разработанная технологическая часть, что определяет главную роль инженера-технолога в процессе проектирования механосборочного производства. В круг задач, стоящих перед проектировщиком, входят разработки, которые требуют умения разбираться в технологии машиностроения, проектировании оснастки и цехов, экономике, организации производства и в вопросах охраны труда.

1. Назначение, принцип действия и анализ конструкции изделия

«Корпус» входит в состав изделия «Радар», который представляет собой приёмо-передающую антенну с параболическим зеркалом, предназначенную для работы в составе комплекса радарной установки применяемой на самолётах гражданской авиации.

Принцип действия «Радара» основан на испускании волн высокой частоты, приеме отраженной волны и генерации управляющего сигнала для возврата самолёта на правильную траекторию полёта.

«Радар» представляет собой пространственное устройство, состоящее из корпусных деталей сложной формы и блока электромеханического управления. Поворотное устройство «Радара» состоит из системы тяг и шарниров, приводимых в движение электродвигателями, находящимися в корпусе координатора. Оно позволяет осуществлять поворот и фиксацию в пространстве зеркала антенны. Все корпусные детали «Радара» выполнено из алюминиевого сплава, так как детали не подвергаются высоким механическим и термическим нагрузкам, а также использование алюминия значительно снижает вес изделия, что имеет большое значение в авиастроении.

2. Служебное назначение и технические характеристики детали

Деталь «Корпус» представляет собой корпусную деталь сложной формы. Она является промежуточной деталью в цепочке корпусов и предназначена для размещения и крепления внутри её других элементов устройства.

Деталь имеет тонкие стенки, чтобы максимально облегчить вес детали, но обеспечить требуемую жесткость.

Деталь имеет базирующие поверхности 1, 2, 3, с помощью которых она базируется на других деталях.

Также, на поверхности 2 имеется отверстие 4 и резьбовые отверстия 6, по которым деталь фиксируется в определённом положении и крепится к одному корпусу и паз 5, отверстия 7 с фаской для винтов с потайной головкой на боковой поверхности 8, относительно которых занимает положение и крепится другой корпус.

Окна 9, 15 служат для подвода соединительной проводки. Выточка 16 выполнена для движущегося рычага.

Конфигурация и расположение вырезов 10, 11, 12, 13 обусловлена размещаемыми внутренними элементами и для удобства подключения шлейфов к внутренней аппаратуре.

Бобышки 14 увеличивают толщину детали в местах крепления.

Деталь выполнена из лёгкого сплава АК-7ч, который легко обрабатывается механическими методами.

Деталь не технологична, так как есть трудности с её закреплением на приспособлении и обработкой.

Внутренняя полость, исходя из требований чертежа, не обрабатывается, но для получения размеров, заданных чертежом, её нужно обработать, так как метод получения заготовки не позволяет выдержать требуемые размеры, а более точные методы литья экономически не выгодны.



3. Изучение и анализ существующего технологического процесса изготовления детали

Процесс построен по следующей схеме:

1) Получение заготовки (из прутка);

2) Предварительное точение;

3) Термообработка;

4) Промежуточный контроль;

5) Окончательное точение наружных и внутренних поверхностей;

6) Сверление отверстий;

7) Растачивание отверстий;

8) Фрезерование сложных элементов на станке с ЧПУ;

9) Нарезание резьбы;

Заготовку получают из проката, что очень не выгодно, так как коэффициент использования материала очень низкий. После предварительного точения её подвергают ТО, для снятия внутренних напряжений. Затем точатся наружная и базирующие поверхности. На операциях сверления и растачивания кроме отверстий заданных чертежом делается специальное отверстие, по которому в последствии будет базироваться деталь в приспособлении. Оно располагается на слое материала, который на последней фрезерной операции удаляется.

После обработки поверхностей, к которым предъявляются высокие требования, производится промежуточный контроль.

В существующем технологическом процессе, несмотря на его работоспособность, существует ряд «слабых» мест, например способ получения заготовки (из прутка). Также используется старое и малопроизводительное универсальное оборудование. Таким образом, техпроцесс разрабатывался для единичного производства (изготавливалось менее 4 деталей).

4. Определение типа производства и размера партии деталей

В зависимости от характера продукции, от размера производственной программы, а так же технических и экономических условий осуществления производственного процесса все производства условно делятся на виды: единичное, серийное, массовое. У каждого из них производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности, и каждому свойственна определенная форма организации работы.

В задании курсовой работы указана готовая программа выпуска изделий (П₁). П₁=2000 шт. в год.

Определим годовую программу изготовления деталей в штуках с учетом запасных частей и возможных потерь по формуле:

,(5.1)

где П₁ - годовая программа выпуска изделий, П₁ = 2000 шт;

П - годовая программа изготовления деталей, шт;

в - количество дополнительно изготавливаемых деталей для запасных частей и для восполнения возможных потерь в процентах в = 5-7%;

m - количество деталей данного наименования, m = 1;

;

Теперь установим тип производства, который будет соответствовать заданной программе. Так как обработка деталей производится партиями, количество деталей в партии для одновременного запуска определим по формуле:

(5.2)

где n - количество деталей в партии;

П - годовая программа выпуска деталей, шт;

б - число дней, на которое необходимо иметь запас деталей на сборке;

б = 10;

F - число рабочих дней в году; F = 240 шт.

Данное количество деталей в партии позволяет определить по рекомендациям тип производства. Этому соответствует среднесерийное производство. Приведем некоторые характеристики этого типа производства. Оно характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями. При этом производстве используются универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки.

Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в общем и среднем машиностроении.

5. Выбор вида и способа получения заготовки

При выборе заготовок для заданной детали назначают метод ее получения, определяют ее конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.

Правильное решение вопроса о выборе заготовок, если с точки зрения технических требований и возможностей применимы различные их виды, можно получить только в результате технико-экономических расчетов путем сопоставления вариантов себестоимости готовой детали при том или другом виде заготовки.

Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами деталей, и программой выпуска.

Предпочтение следует отдавать заготовке, характеризующейся лучшим использованием металла и меньшей себестоимостью.

Возьмем два метода получения заготовок и, проанализировав каждый, выберем нужный метод получения заготовок.

Следует выбрать наиболее «удачный» метод получения заготовки путем аналитического расчета.

Будем сравнивать заготовку из проката (оригинальный техпроцесс) и заготовку, полученную методом литья в песчано-глинистые формы (разрабатываемый техпроцесс).

Если деталь изготавливается из проката по ГОСТ 1050-88, то затраты на заготовку определяются по весу проката, требующегося на изготовление детали и весу стружки.

Стоимость заготовки, полученной из проката, определяются по следующей формуле:

(6.1)

где М_заг- масса заготовки, кг. Рассчитывается аналитически;

К_инф - инфляционный коэффициент, К_инф = 14;

С_опт - цена одной тонны материала заготовки; С_опт = 16000 руб./т.

,(6.2)

где d - диаметр проката, d = 20 см;

l - длина проката, l = 9 см;

с - плотность материала, с = 2.8 гр/см³.

Рассчитаем стоимость заготовки из проката, расчет ведем по формуле 6.2:

Определив составляющие формулы 6.1, получим следующий результат:

Стоимость механической обработки:

(6.3)

где С_чо- базовая цена черновой механической обработки 1т заготовок,

С_чо = 7000 руб.;

М_дет - масса детали, М_дет =0.240 кг.

Стоимость сдаваемой стружки:

(6.4)

где С_стр - заготовительная цена 1т стружки, С_стр =3200 руб/т:

Стоимость детали до чистовой обработки:

(6.5)

Вторым способом получения заготовки, который мы рассмотрим, будет отливка. М_дет - масса детали. М_дет = 0.240 кг.

М_заг = 1.9 кг.

Стоимость заготовки ведем по формуле 6.1:

Стоимость механической обработки по формуле 6.3:

Стоимость сдаваемой стружки по формуле 6.4:

Стоимость детали до чистовой обработки по формуле 6.5:

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле:

Э = С_дет1 - С_дет2(6.6)

где Сдет₁ - Сдет₂ - стоимость сопоставляемых заготовок, руб.;

Э = 154.1-10.7 = 143.4 руб.

Отливка обойдется дешевле на 143.4 руб. На основании сравнения делаем вывод, экономичнее второй метод, то есть отливка.

Расчёт отливки

Для изготовления отливки выбираем литьё в песчаные формы. Ось отливки при формовке располагаем вертикально.

Исходя из предполагаемых последующих видов обработки, упростим конфигурацию отливки и сделаем так, чтобы толщина стенки между 160 и 180 была достаточна для обеспечения жёсткости при обработке в трёхкулачковом патроне.

По таблице 1 приложения 1 для проектируемой отливки назначаем класс точности размеров и масс - 8, ряд припусков - 3.

Литьём будем получать только центральное отверстие с плоской гранью.

По таблице 4 приложения 1 назначаем допуски на размеры для 8 класса точности:

Таблица 1

Размер	Допуск, мм
180	1.5
160	2
80	1.4
68 (71-3)	1.4

Для выбранного ряда (3) и назначенных допусков с учётом требуемой точности размеров обрабатываемых поверхностей по табл. 9 приложения 1 выбираем припуски на механическую обработку:

Размер	Припуск, мм (на сторону)
180	3
160	4.4
80	3
68 (71-3)	3

6. Назначение методов и этапов обработки, выбор баз и последовательности обработки

Расчёт коэффициентов уточнения

В данном пункте мы наметим последовательность обработки поверхностей, примерно сформируем операции, которые в дальнейшем уточним. Сначала необходимо обрабатывать те поверхности, относительно которых большинство других должно занять положение, требуемое служебным назначением. После этого, используя обработанные поверхности в качестве технологических, а по возможности и измерительных баз, следует обработать другие поверхности, координируемые относительно них. Последовательность обработки должна, по возможности, обеспечить как можно меньшее число перестановок детали. Учитывая все эти факторы, определим последовательность обработки.

Для поверхностей «А», «Б», «Г» и «Д» с шероховатостью Ra 1.6 определяем коэффициенты уточнения:

Ra_заг = 50 мкм,

Ra_дет = 1.6 мкм;

Коэффициент уточнения при черновом точении:

где Ra_черн= 6.3 мкм,



Сопоставляя эту величину с требуемой, видим, что одного способа обработки недостаточно. Необходим еще один способ обработки:

где Ra_чист= 1.6 мкм,

В результате общее уточнение:

Таким образом, для получения требуемой точности поверхности «А», «Б» и «Г» должны пройти два метода обработки: черновое точение, чистовое точение.

Для поверхности «В» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:

Ra_заг = 50 мкм,

Ra_дет = 6.3мкм;

Коэффициент уточнения при черновом точении:

где Ra_черн= 6.3 мкм,

Таким образом, для получения требуемой точности поверхности «В» и «Д» должны пройти один метод обработки: черновое точение.

Для поверхностей «Ж» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:

Ra_заг = 50 мкм,

Ra_дет = 6.3мкм;

Коэффициент уточнения при черновом точении:

где Ra_черн= 6.3 мкм,

Таким образом, для получения требуемой точности поверхность «Ж» должна пройти один метод обработки: черновое фрезерование.

Для поверхностей «З» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:

Ra_заг = 50 мкм,

Ra_дет = 6.3мкм;

Коэффициент уточнения при черновом точении:

где Ra_черн= 6.3 мкм,

Таким образом, для получения требуемой точности поверхность «З» должна пройти один метод обработки: черновое фрезерование.

Для отверстий «И» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:

Ra_заг = 50 мкм,

Ra_дет = 6.3мкм;

Коэффициент уточнения при черновом точении:

где Ra_черн= 6.3 мкм,



Таким образом, для получения требуемой шероховатости отверстия «И» должны пройти один метод обработки: сверление.

Для отверстий «К» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:

Ra_заг = 50 мкм,

Ra_дет = 6.3мкм;

Коэффициент уточнения при черновом точении:

где Ra_черн= 6.3 мкм,

Таким образом, для получения требуемой шероховатости отверстия «И» должны пройти один метод обработки: сверление.

Для отверстия «Л» с шероховатостью Ra 1.6 определяем коэффициенты уточнения:

Ra_заг = 50 мкм,

Ra_дет = 6.3мкм;

Коэффициент уточнения при черновом точении:

где Ra_черн= 6.3 мкм,

Сопоставляя эту величину с требуемой, видим, что одного способа обработки недостаточно. Необходим еще один способ обработки:

где Ra_чист= 1.6 мкм,

В результате общее уточнение:

Таким образом, для получения требуемой шероховатости отверстие «Л» должно пройти два метода обработки: сверление, растачивание.

При обработке данная заготовка проходит два этапа обработки: 1 - этап: на этом этапе снимается большой слой материала, при котором удаляется дефектный слой. После этого этапа получается не высокое качество поверхности и точности размера. Для того чтобы получить лучшие показатели качества и точности необходимо выполнить чистовой этап обработки. На чистовом этапе снимается меньший припуск, чтобы уменьшить шероховатость, увеличить показатели точности.

Определим число ступеней обработки по каждой поверхности:

Поверхность А - 2 ступени: черновое и чистовое точение;

Поверхность Б - 2 ступени: черновое и чистовое точение;

Поверхность В - 1 ступень: черновое точение;

Поверхность Г - 2 ступени: черновое и чистовое точение;

Поверхность Д - 2 ступени: черновое и чистовое точение;

Поверхность Е - 1 ступень: фрезерование;

Поверхность Ж - 1 ступень: фрезерование;

Поверхность З - 1 ступень: фрезерование;

Поверхность И - 1 ступень: сверление;

Поверхность К - 1 ступень: сверление и нарезание резьбы;

Поверхность Л - 2 ступени: сверление и растачивание.

После определения набора методов обработки по каждой поверхности, необходимых для достижения конечной цели, и числа ступеней обработки поверхностей можно приступить к предварительной компоновке одноименных методов в операции.

8. Разработка маршрутного технологического процесса

Технологический маршрут обработки заготовки устанавливает последовательность выполнения технологических операций.

При невысокой точности исходной заготовки ТП следует начинать с предварительной обработки поверхностей, имеющих наибольшие припуски, для раннего выявления литейных и других дефектов, и отсеивания брака.

Первым этапом в данном проекте будет обработка наружной поверхности, так как она имеет наибольший припуск, и относительно её будут обрабатываться базовые поверхности. Затем относительно базовых поверхностей будем обрабатывать остальные поверхности.

9. Расчёт длинновых операционных размеров

Под длинновыми операционными размерами будем понимать размеры, характеризующие обработку поверхностей с односторонним расположением припуска. Расчет длинновых операционных размеров будем производить при помощи теории графов. На основании эскизной маршрутной технологии, описанной в пункте 8, составляем схему обработки детали «Корпус».

Следующим этапом расчёта длинновых операционных размеров является построение графов.

Граф исходных структур

Рисунок 10.2 - Граф исходных структур

Граф производных структур

Рисунок 10.3 - Граф производных структур

Граф размерных цепей

Рисунок 10.4 - Граф размерных цепей

- Вершина графа, характеризует поверхность детали

- Ребро графа, замыкающее звено размерной цепи, чертежа соответственно чертежному размеру;

- Ребро графа, составляющее звено размерной цепи, соответствует операционному размеру или размеру заготовки;

- Ребро графа, замыкающее звено размерной цепи, чертежа соответственно операционному припуску;

1) Припуски на операции:

Черновое точение

Чистовое точение

Черновое фрезерование

2) Приблизительные значения:

3) Допуски

4) Операционные размеры:

10. Нормирование операций

Техническая норма времени на обработку детали является одним из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

В условиях серийного производства технические нормы времени на станочные работы устанавливаются методом технического расчета по нормативам режимов резания и нормативам времени. Исходя из типового содержания операции.

Произведем расчет норм времени для 3-х операций: токарной; сверлильной; фрезерной.

10.1 Токарная операция

Определение основного (технологического времени) на 030 токарную операцию

Основное технологическое время определяется по формуле:

где L_рх - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, мм;

n_ст - частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту станка, мин^-1;

s_ст - подача по паспортным данным станка, мм/об.

L_рх = l + l₁,

где l₁ - величина врезания, l₁ = 0.5 мм;

l - длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, определяется по операционному эскизу, l = 85мм.

L_р.х. = 85 + 0.5 = 85.5 мм.

Основное технологическое время (мин):

Определение вспомогательного времени.

Вспомогательное время определяют по нормативным таблицам. Оно зависит от выбранной технологической оснастки, методов обработки и станочного оборудования, от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции.

Вспомогательное время на операцию складывается из трех величин:

а) времени на установку и снятие детали, t_уст;

б) времени на управление станком связанное с переходом, t_упр;

в) времени на контрольное измерение обрабатываемой поверхности t_из.

Т_всп = t_уст + t_упр + t_из;

где t_уст = 0.8 мин;

t_упр = 0.25 мин;

t_из = 1 мин.

Т_всп = 0.8 + 0.25 + 1 = 2.05 мин.

Времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.

Обслуживание рабочего места предусматривает выполнение следующей работы: смену инструмента в связи с затуплением, регулировку и подналадку станка, смазку и очистку станка, сметание стружки со станка в процессе работы, раскладку и уборку инструмента, получение инструктажа в течение рабочего дня.

Время на обслуживание рабочего места по табл. 3.39, с. 95, [4]:

Т_т.о. = Т_о Ч 0.025 = 0.348 Ч 0,025 ? 0,01 мин.

Время на отдых и естественные надобности по табл. 3.39, с. 95, [4]:

Т_ф.о. = (Т_о + Т_всп) Ч 0.014 ? (0.348 + 2.05) Ч 0.014 = 0,03 мин.

Определение подготовительно - заключительного времени.

Нормы подготовительно - заключительного времени в зависимости от конкретной операции слагаются из трех составляющих:

1) времени, зависящего от способа установки детали на станке, т.е. наладку станка, установку и крепление приспособлений;

2) времени на установку инструмента;

3) времени на установку каких-либо дополнительных устройств, предусмотренных технологическим процессом.

Т_пз = 14 мин.

Определение нормы штучного времени

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_т.о. + Т_ф.о.

Т_шт = 0.348+ 2.05 + 0,01 + 0,03 = 2.438 мин.

10.2 Сверлильная операция (расточная 060)

Определение основного (технологического времени)

Основное технологическое время определяется по формуле (3.78.), с. 94, [4]:

L_рх = l + l₁.

где l₁ - величина врезания, l₁ = 2 мм;

l - длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, определяется по операционному эскизу, l = 6.5 мм.

L_р.х. = 6.5 + 2 = 8.5 мм.

Основное технологическое время:

Определение вспомогательного времени.

Т_всп = t_уст + t_упр + t_из;

где t_уст = 0.8 мин; t_упр = 0.20 мин; t_из = 1 мин. Т_всп = 0.8 + 0.2 + 1 = 2 мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности. Время на обслуживание рабочего места по табл. 3.39, с. 95, [4]:

Т_т.о. = То Ч 0.025 Т_т.о. = 0.02 Ч 0.025 ? 0.005 мин.

Время на отдых и естественные надобности по табл. 3.39, с. 95, [4]:

Т_ф.о. = (Т_о + Т_всп) Ч 0.014 ? (0.02 + 2) Ч 0.014 = 0.028 мин.

Определение подготовительно - заключительного времени.

Т_пз = 3 + 0,5 = 3,5мин

Определение нормы штучного времени

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_т.о. + Т_ф.о.

Т_шт = 0.02 + 2 + 0,005 + 0.028 = 2.53 мин.

10.3 Фрезерная операция

Определение основного (технологического времени)

Основное технологическое время определяется по формуле с. 616, [8]:

где L_рх = 310 мм;

n_д = 30 об/мин;

S_в =0,6,

Определение вспомогательного времени.

Т_всп = t_уст + t_упр + t_из;

где t_уст = 0,5 мин;

t_упр = 1,2 мин;

t_из = 0,14 мин.

Т_всп = 0,5 + 1,2 + 0,14 = 1,84 мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.

Время на обслуживание рабочего места по табл. 3.39, с. 95, [4]:

Т_т.о. = То Ч 0,01 = 17,2 Ч 0,01 ? 0,172 мин.

Время на отдых и естественные надобности по табл. 3.39, с. 95, [4]:

Т_ф.о. = (Т_о + Т_всп) Ч 0,01 ? (17,2 + 1,84) Ч 0,01 = 0,19 мин.

Определение подготовительно - заключительного времени.

Т_пз = 8 + 0,7 = 8,7мин

Определение нормы штучного времени

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_т.о. + Т_ф.о.

Т_шт = 17,2 + 1,84 + 0,172 + 0,19 = 19,04 мин.

11. Экономические расчёты по дипломному проекту

11.1 Расчёт производственной программы

Годовая программа изготовления деталей N=2100 шт.

Тип производства - среднесерийное производство.

Целью организационно-экономической части дипломного проекта является экономическое обоснование разработанного технологического процесса, а также анализ и выводы по экономической эффективности технологического процесса.

Предварительно рассчитаем трудоемкость изготовления детали представителя по отдельным операциям и разрядам работ (табл. 17.1), поднять все работы на 1 разряд выше

Таблица 17.1 - Трудоёмкость по операциям.

№ операции	Наименование операции	Трудоёмкость по разрядам
		2	3	4	5	6
010	Токарная		3.13
015	Токарная		3.34
020	Токарная		3.55
030	Токарная				3.38
035	Токарная				3.55
040	Токарная				3.38
060	Расточная			3.42
080	Расточная			9.27
100	Фрезерная с ЧПУ				42.1
120	Фрезерная с ЧПУ				22.52
140	Резьбонарезная			2.23
	Итого:		10.02	14.92	70.91

Суммарная трудоемкость изготовления одной детали-представителя Т_П, ч/шт. по 11 операциям процесса:



где Т_шк - штучно-калькуляционное время, мин.

Условная годовая производственная программа П_у, шт./год:

,

где Т_Г - заданная годовая трудоемкость цеха, 350000 ч./год.

Затраты на материал

Рассчитаем затраты на материалы за вычетом стоимости отходов С_М, руб.:

,

где М_д - масса детали, 0.238 кг;

М_з - масса заготовки, 1.058 кг;

Ц_м - цена материала, 72 руб/кг;

Ц_о - цена оходов, 32 уб/кг.

11.2 Технологическое оборудование

Расчёт количества технологического оборудования

Рассчитаем количество технологического оборудования по отдельным операциям технологического процесса:

,

где - расчетное количество оборудования;

- штучно-калькуляционное время по операциям и моделям станков, мин;

- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.:

,

где - число рабочих дней в году, 250;

- длительность рабочего дня, при двухсменной работе и 8-часовой смене ч;

- коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт и обслуживание, =0.95.

ч;

шт, принимаем 2 станка;

шт, принимаем 2 станка;

шт, принимаем 2 станка;

шт, принимаем 2 станка;

шт, принимаем 2 станка;

шт, принимаем 2 станка;

шт, принимаем 2 станка;

шт, принимаем 5 станка;

шт, принимаем 21 станка;

шт, принимаем 11 станка;

шт, принимаем 1 станка;

Вспомогательное оборудование

Количество вспомогательного оборудования принимаем в соотношении 5-10% от числа основного технологического оборудования. Стоимость единицы вспомогательного оборудования принимаем равной 30% от средней стоимости основного оборудования.

Амортизационные отчисления:

,

где - годовая норма амортизации, для станков Н = 0.1

Ц_об - стоимость оборудования.

Расчетные данные заносим в таблицу 17.2

Модель	Операции	Расчётное количество	Принятое количество	Стоимость оборудования, руб	Амортизационные отчисления, руб
Numturn 420	010	1.54	2	11653200	1165320
	015	1.64	2
	020	1.74	2
	030	1.66	2
	035	1.74	2
	040	1.66	2
	140	1.09	1
PicoMill CNC	060	1.68	2	3250800	46440Ч
	080	4.55	5
WF1 CNC	100	20.65	21	25344000	2534400
	120	11.05	11
Вспомогательное оборудование			9	1067400	106740
Итого:			61	41315400	4131540

11.3 Персонал цеха

Состав и численность персонала

Для оценки численности основных рабочих воспользуемся расчетным методом, основанном на нормах выработки, или трудоемкости, нормах обслуживания и управления. Определим количество требуемых основных рабочих P_oij:

,

где - трудоемкость по профессиям и разрядам, ч;

- действительный фонд времени рабочего:

,

где - число рабочих дней в году, = 250;

- длительность смены, = 8 ч;

- коэффициент, учитывающий плановые и случайные потери рабочего времени, = 0.9.

- коэффициент многостаночного обслуживания:

- для станка с ЧПУ рекомендуется К_м =0.5;

- для остального оборудования К_м = 1.

- коэффициент выполнения норм, =1.1.

Подставим данные:

час/год; 112299.47

, принимаем 2 чел;

, принимаем 2 чел;

, принимаем 2 чел;

, принимаем 2 чел;

, принимаем 2 чел;

, принимаем 2 чел;

, принимаем 2 чел;

, принимаем 5 чел;

, принимаем 21 чел;

, принимаем 11 чел;

, принимаем 1 чел;

Оплата труда основных рабочих

Для основных рабочих при повременно-премиальной форме оплаты труда базой заработной платы является тарифная часть Ф_Т:

,

где - тарифная ставка по j-ому разряду;

- трудоемкость для детали-представителя по i-ым профессиям и j-ым разрядам.

Основной фонд оплаты труда Ф_ос учитывает доплаты D и премии П:

,

где = 0.1;

П = 0.35.

Фонд оплаты труда Ф_от ([60], стр. 10, формула 12):

,

Количество участков ([60], стр. 9):

,

где М - число станков в цехе,

Ч_ст - число станков на участке, = 26 штук.

участка.

Исходя из формул 26 -29 полученные значения сводим в таблицы 4.2.3 (для основных рабочих) и 4.2.4 (для вспомогательных рабочих).

Таблица 22.3

Профессия	Разряд	Количество	Тариф. ставка (оклад)	Оплата труда и начисления (тыс. руб.)
				Фт	ФОС	ФОТ	Отчисл. на соц. нужды
Оператор токарного станка с ЧПУ	3	4	31.78	25017	36275	41717	2548
Оператор токарного станка с ЧПУ	5	6	40.76	47308	68596	78886	5213
Оператор сверлильного станка с ЧПУ	4	7	36.32	60854	88238	88238	7163
Оператор фрезерного станка с ЧПУ	5	32	40.86	263485	382053	439361	10878
Итого:		49		396664	575162	648202	25802

Расчет оплаты труда вспомогательных рабочих

Зная величину часовой тарифной ставки, определим величину тарифной части зарплаты для вспомогательных рабочих по среднему разряду выполняемых работ и числу рабочих

,

где - количество рабочих данного разряда и специальности;

- длительность рабочей смены, = 8 ч;

- количество рабочих дней в году, = 250.

Таблица 22.4

Профессия	Уровень квалификации	Количество	Тарифная ставка	Оплата трудаи начисления
							Отчисл. на соц. нужды
Наладчик оборудования	5	3	40.86	145800	233280	268272	69750
Слесарь по текущему ремонту и обслуживанию	3	4	31.78	151200	241920	278208	72334
Станочник по ремонту оборудования	3	2	31.78	75600	120960	139104	36167
Слесарь по ремонту технологической оснастки	3	2	31.78	75600	120960	139104	36167
Станочник по ремонту технологической оснастки	3	2	31.78	75600	120960	139104	36167
Кладовщик	3	2		75600	120960	139104	36167
Кладовщик ИРК	3	4	31.78	151200	241920	278208	72334
Электромонтер	4	1	36.32	43200	69120	79488	20666
Распределитель	4	4	36.32	172800	276480	317952	82667
Комплектовщик	3	2	31.78	75600	120960	139104	36167
Контролер	5	12	40.86	583200	933120	1073088	279003
Подсобный рабочий	2	8	27.24	259200	414720	476928	124001
Итого:		46		1884600	3015360	3467664	901592

При определении величины основного фонда оплаты труда, фонда оплаты труда и отчислений на социальные нужды воспользуемся теми же зависимостями что и в п. 22.5.1.

Расчет оплаты труда руководителей, специалистов и служащих. Тарифная часть зарплаты, основной фонд оплаты труда определяются в соответствии с рекомендациями указанными [ ,стр.10-11]. Фонд оплаты труда для аппарата цеха:

р./год,

где Р - численность руководителей, специалистов, служащих;

З_о- оклад, р/мес;

К- коэффициент, учитывающий надокладную часть.

Для служащих К = 1.5, для специалистов К = 1.8, для руководителей К=2.

Таблица 22.5

Должность	Количество	Тарифная ставка (оклад)	Оплата труда и начисления
					Отчисления на соц. нужды
Начальник цеха	1	12000	93240	186480	48484.8
Зам. начальника цеха по производству	1	8000	66000	132000	34320
Старший технолог	1	5000	46800	84240	21902.4
Технолог	2	3100	46675.2	70012.8	18203.4
Начальник ПДБ	1	3900	46800	84240	21902.4
Сменный диспетчер	1	1944.8	23337.6	35006.4	9101.6
Нормировщик	1	1944.8	23337.6	35006.4	9101.6
Экономист	1	1944.8	23337.6	35006.4	9101.6
Мастер по оборудованию	1	4300	51600	92880	24148.8
Техник по инструменту	1	1944.8	23337.6	35006.4	9101.6
Мастер ремонта приспособлений	1	4300	51600	92880	24148.8
Начальник БЦК	1	3900	46800	84240	21902.4
Контрольный мастер	1	4480	53760	96768	25159.7
Бухгалтер	1	1944.8	23337.6	35006.4	9101.6
Секретарь-табельщик	1	1944.8	23337.6	35006.4	9101.6
Старший мастер	2	4862	116688	210038.4	54609.9
Сменный мастер	4	4675	448800	807840	210038.4
Техник-плановик	1	1944.8	23337.6	35006.4	9101.6
Итого:	23		1232126.4	2186664	568532.64

11.4 Основные фонды цеха и их содержание

Стоимость электроэнергии технологической

Определим стоимость электроэнергии , р.:

,

где - суммарная мощность энергоустановок номинальная, кВт:

кВт;

где - коэффициенты использования энергоустановок. Принимаем =0.5;

Ц_Э- цена 1 электроэнергии, Ц_Э = 1.28 .

р.

Стоимость вспомогательных материалов

Определим стоимость вспомогательных материалов :

,

где М - количество единиц оборудования.

р.

Технологическая оснастка

Затраты на технологическую оснастку , принимаем

Затраты на ремонт оборудования

Затраты на ремонт оборудования , принимаем

Затраты на транспортные средства

Затраты на транспортные средства:

Стоимость кран-балок, автокар, конвейеров:

Затраты на их ремонт:

Затраты на амортизацию:

Затраты на амортизацию, ремонт и содержание зданий

Размер и стоимость зданий

Определим затраты на амортизацию, ремонт и содержание зданий:

Производственная площадь , м²:

,

где S₁- средняя площадь, занимаемая одним станком, для основного технологического оборудования =12 м².

Общая площадь зданий , м²:

.

Стоимость здания , р.:

,

где Ц_п- стоимость 1 м² площади, Ц_П=10000 р/м²

р.

Затраты на освещение

Затраты на освещение, определяются из норматива 15 Вт/м²:

,

где Т_о - время освещения, при двухсменной работе Т_о = 2400 ч/год.

р.

Затраты на отопление, воду для бытовых нужд

Расходы на отопление:

,

где Ц_Т цена 1т теплоносителя, Ц_т=200р./т.

р.

Расходы на воду для бытовых нужд З_В определяем исходя из потребления 30 л в сутки на одного работника цеха и 250 рабочих дней в году:

,

где Р- численность персонала цеха, Р = 118 чел;

Ц_В - стоимость 1-го м³ воды, Ц_В = 15 р./м³ .

.

Затраты на амортизацию, содержание и ремонт помещений

Амортизационные отчисления С_АЗ:

р.

Затраты на содержание и ремонт С_зр:

.

11.5 Расчет себестоимости продукции

Таблица 17.5

№ статьи затрат	Затраты	Годовые, руб	На единицу продукции	Удельный вес
1	Сырьё и материалы	5600599	50
2	Топливо и энергия на технологические цели
3	Основная заработная плата
3.1	Дополнительная заработная плата
4	Фонд оплаты труда
5	Отчисления на социальные нужды
6	Обще производственные расходы, в том числе
6.1	Основная и дополнительная зарплата персонала цеха
6.1.1	Вспомогательные рабочие
6.1.2	Руководители, специалисты, служащие
6.2	Отчисления на социальные нужды
6.3	Материально-техническое обеспечение цеха
6.4	Амортизационные отчисления
6.4.1	Оборудование, транспорт
6.4.2	Здания, сооружения
6.5	Ремонт и содержание
6.5.1	Оборудование, оснастка
6.5.2	Здания
6.6	Охрана труда, изобретательство, износ малоценных предметов
6.7	Прочие расходы
	Итого:

11.6 Технико-экономический анализ

Исходя из расчета себестоимости видно, что наиболее весомыми элементами затрат являются расходы на сырье и материалы, а также расходы на заработную плату и содержание оборудования. Расходы на сырье и материалы можно незначительно снизить, использовав более точную заготовку, однако это повлечет за собой внедрение большего числа высокоточного оборудования для обработки деталей, что в свою очередь приведет к увеличению количества оборудования, а следовательно к увеличению затрат на его ремонт и содержание и к увеличению персонала цеха вследствие чего возрастут затраты на заработную плату и содержание оборудования.

Определим соотношение общепроизводственных расходов к фонду основной заработной платы рабочих:

.

Определим удельный вес технологического процесса Д с заданным реальным годовым объемом производства N для участка Д_У, цеха Д_Ц.

([33], стр. 16, формула 30):

([33], стр. 16, формула 30):

,

,

где Т_Г - годовая трудоемкость цеха, Т_Г=350000 ч/год;

К_У - количество участков, К_У=4.

,

.

Рассчитаем среднемесячную заработную плату персонала по различным категориям:

Основные рабочие:

р.

Вспомогательные рабочи:

р.

Руководители, специалисты, служащие:

р.

Выполним расчет критической безубыточной программы П_К, шт./год:

,

где С_С - условно-постоянные затраты на выпуск продукции, р./год:

,

где СЦ - общепроизводственные расходы, р./год;

р./год.

С_П - переменные затраты на единицу продукции, С_П=386шт.;

Ц - цена одного изделия, р./шт.:

,

где П_Р - норматив определения планируемой балансовой прибыли, П_Р=0,3;

С_СЕ - себестоимость единицы продукции, р./шт.:

,

р./шт.,

р./шт.,

шт

12. Организация производства в цехе, планировка цеха и транспорт

Структура механического цеха - это логические взаимоотношения уровней его управления и функциональных служб, построенные в такой форме, которая позволяет наиболее эффективно реализовать технологические процессы изготовления деталей. Следовательно, структура проектируемого цеха определяется содержанием технологического процесса изготовления заданной детали, т.е. все без исключения элементы технологического процесса должны выполняться соответствующими цеховыми или иными подразделениями. Отсюда видна важность настоящего раздела, поскольку ошибки при разработке структуры приведут к тому, что какие-то действия, обуславливающие осуществление технологического процесса, не будут выполнены или будут выполнены плохо.

Многолетней мировой практикой установлено, что наиболее действенной структурой механического цеха является линейно-штабная, схема которой показана на рисунке 1. На ней вертикаль «начальник цеха - заместитель начальника по производству - производственные участки» является линейной частью структуры, а правая часть структуры, ограниченная штриховой линией - штаб (аппарат) цеха, помогающий цеху в реализации технологических процессов. Внутри штабных подразделений могут существовать линейные связи и свой аппарат.

Весь цех как большая система делится на три подсистемы:

а) перерабатывающая, в которой изготовляются детали. Это производственные участки, т.е. основное производство;

б) планирования и контроля, занятую выполнением управленческих функций;

в) обеспечения, предназначенную для реализации вспомогательных технологических процессов. Ее можно назвать вспомогательным производством по обслуживанию работающих.

Эти подсистемы сами представляют собой системы, поскольку состоят из многих частей.

Функциональные и административные связи в структуре цеха переплетены между собой так, что одни элементы и работники аппаратных подразделений, показанных на рисунке, входят в состав системы планирования и контроля , другие - в состав системы обеспечения, что зависит от особенностей выполняемых ими действий и предусматривается для оптимизации работы.

В общем случае система планирования и контроля состоит из специалистов и руководителей технологического бюро (ТБ), планово-диспетчерского бюро (ПДБ), бюро труда и заработной платы (БТиЗ), бюро цехового контроля (БЦК), бухгалтерии. В состав БтиЗ входит табельная, а в БЦК - контрольно-поверочный пункт (КПП), контрольное отделение и контрольные площадки на территории производственных участков.

Система обеспечения состоит из систем: инструментального обеспечения, ремонтного обслуживания, обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями (СОЖ), сбора и переработки стружки, складской, транспортной, хозяйственного обслуживания, обслуживания работающих. В систему инструментального обеспечения входят инструментально-раздаточный склад (ИРС), заточное отделение, мастерская по ремонту приспособлений и инструментов (РЕМПРИ), отделение сборки, настройки и кодирования инструментальных блоков; в систему ремонтного обслуживания - цеховая ремонтная база (ЦРБ) и склад запасных частей; в систему обеспечения СОЖ-отделение для их приготовления и средства раздачи на рабочие места; в систему сбора и переработки стружки - средства транспортировки и отделение переработки; в складскую - склады материалов и заготовок, межоперационный, готовых деталей и вспомогательных материалов; в систему обслуживания работающих входят системы санитарно-бытового, медицинского, культурного обслуживания и общественного питания. Руководство системой инструментального обеспечения осуществляет начальник БИХ. Системами ремонтного обслуживания и обеспечения СОЖ - механик цеха. Системами сбора и переработки стружки, складом вспомогательных материалов, хозяйственным обслуживанием производственного и вспомогательного зданий - начальник хозяйственной службы. Складами материалов и заготовок, межоперационным складом, складом готовых деталей и транспортной системой - начальник ПДБ.

Исходя из заданной производственной программы, цех является малым, поскольку имеет менее 150 станков. Поэтому заточное отделение, мастерская по ремонту приспособлений и инструмента (РЕМПРИ), мастерская механика в цехе не предусмотрены. Предполагаем, что они будут централизованными - обще корпусными.

Предполагается также централизация функций бухгалтерии и БТиЗ, т.е. в цехе они не будут организованы, а их функции будут выполняться общезаводскими службами, что в настоящее время практикуется на предприятиях в связи с компьютеризацией расчетов.

12.1 Основное производство

Оборудование

Определим суммарное количество производственного оборудования цеха СРЦ по формуле:

где Т_?Н - заданная годовая программа цеха (суммарное нормировочное время в нормо-часах). Т_?Н = 350000 нормо-часов/год;

Ф_Д.СР - средний действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования при двухсменном режиме в часах. Ф_Д.СР=3890;

;

Принимаем С_РЦ = 90 шт.

Определим число участков, по которым будет распределено принятое количество оборудования. Каждый участок должен состоять из 20 - 30 единиц оборудования. На основании изложенного определим количество участков:

Принимаем число участков цеха N=3.

Руководствуясь темой дипломного задания, а также сборочным чертежом узла, в который входит рассматриваемая в дипломном проектировании деталь, оборудование будем распределять по трем участкам, специализирующимся соответственно на производстве деталей типа корпус (табл. 1).

Таблица 23.1 - Распределение оборудования по участкам

№ п/п	Наименование участка	Количество единиц оборудования на участке СПР.У
1	Корпус	29
2	Корпус 1	31
3	Корпус 2	30
	Всего:	90

Расшифруем указанные в таблице 2 величины и произведем их расчет. Вычисленные значения занесем в таблицу 2

1 t_?к - суммарное штучно - калькуляционное время, полученное путем сложения значений штучно - калькуляционного времени tк выполнения каждой операции:



где m - количество операций.

2 Т_пр.у - годовая производственная программа участка:

, ч,

где С_пр.у - количество единиц оборудования на участке;

Ф_д.ср - средний действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования при двухсменном режиме в часах, равный 3890.

, ч.

3 дТ_пр.у - доля программы участка, приходящаяся на одну минуту штучно-калькуляционного времени длительности технологического процесса:

.

4 ?Т_пр.о - годовая трудоемкость выполнения каждой операции:

, ч.

5 С_р.о - расчетное количество оборудования, необходимое для выполнения каждой операции:

шт.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

Расчет числа оборудования будем вести на основании следующих рекомендаций [17], стр.25.

Если при выполнении разных операций применяется одинаковое оборудование, то его количество суммируется, после чего дробные расчетные значения С_?р.о для каждой модели округляются до целых чисел - принятого количества С_пр.о по известным правилам: когда дробная часть 0.5 и более, то округление осуществляется в большую сторону, когда менее 0.5 - то в меньшую. При округлении числа в меньшую сторону, отбрасываемую часть оборудования необходимо пересчитать для односменной работы.

Количество станков, работающих в 2 смены:

Токарные ЧПУ: 0.94 + 1.003 + 1.066 + 1.015 + 1.066 + 1.015 = 6.11 шт;

Фрезерные ЧПУ: 12.646 + 6.765 = 19.41шт;

Вертикально-сверлильные ЧПУ: 1.027 + 2.784 + 0.67 = 4.48 шт;

Моечная машина:

Количество станков, работающих в одну смену:

?Тґ_пр.о = СґУ_р.о. Ч Ф_д;

токарные станки с ЧПУ: ?Тґ_пр.о = 0.11 Ч 3890 = 416;

Фрезерные станки с ЧПУ: ?Тґ_пр.о = 0.41 Ч 3890 = 1599.7;

сверлильные станки с ЧПУ: ?Тґ_пр.о = 0.48 Ч 3890 = 1874.3

принимаем 1 шт;

принимаем 1 шт;

принимаем 1 шт;

Принятое число оборудования занесем в таблицу 3.

Определим значение коэффициента загрузки оборудования КЗ для каждой модели:

где С_?р.о - расчетное суммарное количество оборудования;

С_?пр.о - принятое суммарное количество оборудования;

Назначим модели и число станков для второго и третьего участков цеха на основании материалов преддипломной практики. Составим ведомость производственного оборудования (таблицы 4, 5)

Таблица 23.3 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей типа «Корпус».

№ п.п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования, работающего	Суммарное количество оборудования	Коэф. загрузки
			в одну смену	в две смены	в три смены
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Токарный с ЧПУ		1	6		7	0.87
3	Фрезерный с ЧПУ		1	19		20	0.97
4	Сверлильный с ЧПУ		1	4		5	0.9
5	Моечная машина			1		1	1
Итого:	3	30		33

Таблица 23.5 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления корпусных деталей типа «Кольцо3».

№ п.п.	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Токарный ЧПУ	16К20 Ф3	3
2	Фрезерный ЧПУ	6Р82 Ф3	13
4	Вертикально-сверлильный	2С55 Ф3	11
6	Моечная машина	ОП2394	2
Итого:	29

12.2 Состав и численность работников

Работниками основного производства являются производственные рабочие, вспомогательные рабочие и руководители. Категорию производственных рабочих составляют рабочие, выполняющие операции, связанные с изменением состояния и свойств деталей, а также заготовок и полуфабрикатов, из которых они изготавливаются. К вспомогательным рабочим в основном производстве относят наладчиков при наличии автоматизированных станков. Руководителями участков являются начальники участков - старшие и сменные мастера.

Определим численность производственных рабочих отдельно по каждой профессии, исходя из числа принятого соответствующего оборудования:

где Ф_Д - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

Принимаем для рабочих операторов, «закрепленных» за станками с ЧПУ Ф_Д=3890ч. (см. табл. 2).

С_пр.о - принятое количество единиц оборудования, на котором будут работать рабочие рассчитываемой профессии, шт.;

К_З - коэффициент загрузки оборудования;

Ф_ДР - действительный годовой фонд времени рабочего;

Принимаем Ф_ДР = 1820ч. ( [17], стр.28, табл. 8)

Общее количество токарей с ЧПУ:

Принимаем R_ток = 30 чел.

Общее число фрезеровщиков с ЧПУ:

Принимаем R_фрез = 102 чел.

Общее число сверловщиков с ЧПУ:

Принимаем R_сверл = 39 чел.

Общее число мойщиков:

Принимаем R_моеч = 11 чел.