Электрошлаковое литье

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Общие сведения о процессе

В начале 50-х гг прошлого столетия под руководством акад. Б.Е. Патона был разработан принципиально новый способ сварки, основанный на выделении теплоты при прохождении электрического тока через расплавленный шлак и получивший название электрошлаковой сварки (ЭШС). Схема электрошлаковой сварки приведена на рис. 1. В пространстве, образованном кромками свариваемых деталей 1 и формирующими устройствами 2, наводится шлаковая ванна 3, в которую подается электрод 4. В жидком состоянии шлак электропроводен. При прохождении электрического тока через шлаковую ванну, обладающую более высоким омическим сопротивлением, чем металл, в ней выделяется теплота, необходимая для оплавления электрода, подогрева и оплавления кромок свариваемых деталей. Капли электродного и основного металла, проходя через шлак, собираются на дне шлаковой ванны, перемешиваются, образуя общую металлическую ванну 5, которая постепенно затвердевает и дает шов 7, надежно соединяющий кромки изделия. На водоохлаждаемых формирующих устройствах 2 образуется шлаковая корочка - гарнисаж 6.

Рисунок 1 - Схема электрошлаковой сварки



Дальнейшее совершенствование ЭШС происходило по пути увеличения сечения расходуемых электродов. В 1955-56 гг. специалисты ИЭС им. Е.П. Патона установили возможность ведения ЭШС при меньших плотностях тока (5-6 А/мм и 1 А/мм). Это позволило перейти к электродам большого сечения, что увеличило скорость расплавления электрода. В 1971-72 гг. в том же институте был разработан процесс порционной электрошлаковой отливки, при котором в водоохлаждаемой изложнице при помощи не расходуемых электродов расплавляют смесь шлакообразующих компонентов. В изложницу через шлак заливают порцию стали из плавильного агрегата. При заливке электроды поднимают. После заливки ведут электрошлаковый обогрев, обеспечивающий поддержание зеркала металла жидким, тогда как залитый металл снизу затвердевает. Следующая порция заливаемой стали смешивается с остатком жидкой стали первой порции. Эти циклы повторяются до заполнения всей изложницы.

При обычных видах литья металл при заливке подвергается вторичному окислению и загрязняется при контакте с материалом формы. Медленная кристаллизация жидкого металла в форме приводит к значительному развитию усадочных и ликвационных дефектов. В отличие от других видов литья ЭШЛ основано на одновременном приготовлении и расходовании металла в едином с литейной формой агрегате. Стальной расходуемый электрод плавится теплотой, выделяющейся в электропроводном шлаке при прохождении через него переменного тока. Жидкий металл с конца электрода попадает в литейную форму, не соприкасаясь ни с воздухом, ни с материалом формы. Более того, происходит так же высокое рафинирование металла от вредных примесей и включений. Отливка кристаллизуется в тонкой корочке шлака и имеет хорошую поверхность. При этом происходит направленная кристаллизация, при которой отсутствуют в получаемой отливки усадочные и газовые дефекты.



2. Технологический процесс

К ЭШЛ следует отнести три основных способа. ЭЩЛ в водоохлаждаемый кристаллизатор, электрошлаковая тигельная плавка с последующей разливкой металла во вращающийся кокиль (электрошлаковое центробежное литье - ЭШЦЛ) и заливкой металла в стационарный кокиль (электрошлаковое кокильное литье - ЭШКЛ).

Подготовленный в тигельной или электроплавильной печи переплав имеет высокие свойства и его можно заливать в любую литейную форму (в оболочковую со смоляными связующими, в форму, полученную по выплавляемым или газифицируемым моделям, и даже в песчано-глинистую форму), однако наибольший эффект получается при заливке в металлические формы - кокиль и изложницу для центробежного литья. Второй вариант схемы представляет совмещение плавильного агрегата с литейной формой. Такой способ применяется для крупных отливок и позволяет отливать изделия с переменными сечениями стенок методом перелива с приплавлением.

Необходимым условием проведения процесса ЭШЛ является наличие жидкой шлаковой ванны. Первоначально подбирают компоненты для требуемого состава шлака в зависимости от расплавляемого металла. ЭШЛ позволяет выплавлять любые марки стали, чугуны и цветные металлы. Для ЭШКЛ и ЭШЦЛ металл плавят в электрошлаковой тигельной печи. Плавление металла происходит в жидком электропроводном шлаке при прохождении через него электрического тока. В качестве исходного сырья используют расходуемые электроды цельные или собранные из кусков штанг. Они могут состоять из обрези проката, лома, отбракованных деталей, инструмента и т.п. В ряде случаев при необходимости в качестве расходуемых электродов применяют литые или кованые штанги из сталей соответствующих марок (рис.2,а), а также кусковую шихту или стружку (рис. 2,б). В этом случае шлак подогревают не расходуемым электродом.

Расплавленный металл, проходя через слой жидкого шлака, температура которого обычно на 150-200°С выше температуры плавления металла, интенсивно рафинируется от вредных примесей и неметаллических включений. Жидкий металл собирается на дне плавильного тигля, футерованного огнеупорными материалами, способными в течение достаточно длительного времени работать в контакте со шлаком при температурах, характерных для электрошлакового процесса (до 2000°С). Возможна также работа электрошлаковой печи по схеме с жидкой завалкой, когда жидкий металл, приготовленный в отдельном агрегате (например, в дуговой или индукционной печи), заливают в тигель, где уже наведена соответствующая шлаковая ванна (рис.2,в).

Рисунок 2 - Схема плавления металла в тигле

а) 6) в)

а - переплав расходуемого электрода; б - переплав кусковой шихты с помощью не расходуемого электрода; в -- жидкая завалка; 1 -расходуемой электрод, 2 -- жидкий шлак, 3 - тигель, 4 - металл, 5 - не расходуемой электрод, 6 - кусковая шихта, 7 - разливочный ковш

Электрошлаковые тигельные печи по основным технико-экономическим показателям (расход электроэнергии, производительности) не уступают индукционным печам аналогичной емкости.

Расплавленный в тигельной печи металл и шлак выливаются в металлические неохлаждаемые формы вместе со шлаком или без него. Технология ЭШКЛ и ЭШЦЛ отличаются тем, что при ЭШКЛ литейная форма (кокиль) неподвижна (не вращается) (рис.3,а), а при ЭШЦЛ - вращается вокруг своей оси (рис.3,б). Металл заливают или непосредственно из плавильного тигля или через промежуточный желоб с воронкой, или через отверстие в донной части плавильного тигля (рис.3,в).

Рисунок 3 - Схема приготовления жидкого металла в тигельной печи:

а, б- схема заливки металла в форму при повороте плавильного тигля и через отверстие в донной части тигля (в): 1 - расходуемой электрод, 2 - шлак, 3 - металл, 4 - тигель, 5 - заливочная воронка, 6 - вращающаяся форма, 7 - шлаковый гарнисаж

ЭШЛ в водоохлаждаемый кристаллизатор производят по различным технологическим схемам:

расходуемый электрод 1, погружаемый в шлак 2, расплавляется с образованием жидкой ванны металла 3, который, затвердевая, образует отливку 4. Металлическая форма 5, установленная на поддоне 6, охлаждается водой (рис.4,а);

заранее выплавленные или приготовленные другими методами элементы будущей заготовки 7 устанавливают в соответствующие полости литейной формы 5 и при выплавке металла частично оплавляются и приплавляются к основной части отливки (рис.4,б);

частичный или полный перелив жидкого металла из плавильной емкости 8 в полость литейной формы 4 (рис.4,в). При этом плавильная емкость перемещается относительно неподвижной литейной формы по мере ее заполнения металлом. Переливметалла позволяет получать отливки разнообразной, в т.ч. сложной формы, снимает ограничение по соотношению сечений расходуемого электрода и отливки. В качестве примера изготовления сложной отливки, к которой предъявляются повышенные требования по качеству металла, приведена отливка цельнолитой заготовки коленчатого вала судового дизеля (рис.5).

Рисунок 4 - Схема получения отливки в форме при ЭШЛ

а) б) в)

а - заполнение формы металлом от расходуемого электрода, б - то же с приплавляемыми вставками, в - то же с переливом металла из плавильной емкости

Изготовить такую отливку целиком очень сложно, так как отдельные части формы могут быть зажатыми между усаживающимися во время остывания выступами отливки. Поэтому в форме предусматривается возможность освобождения уже закристаллизовавшейся части отливки от соответствующих частей формы.



Рисунок 5 - Схема получения заготовки коленчатого вала методом переливания

1 --расходуемой электрод, 2 -- шлаковая ванна, 3 - металлическая ванна, 4 - приплавляемая заготовка шейки, 5 - литейная форма, 6 - отливка щеки

Литейная форма для ЭШЛ с переливами металла состоит из нескольких частей. В подвижной находится плавильная емкость, где накапливается жидкий металл под слоем шлака, в неподвижной -- формируется часть отливки. Полость формы ограничена водоохлаждаемыми стенками с трех сторон. Вдоль открытой четвертой стороны помещается плавильная емкость, представляющая собой водоохлаждаемую металлическую коробчатую конструкцию, у которой место плавления расходуемых электродов ограничено с трех сторон относительно низкими стенками. Четвертая укороченная стенка плавильной емкости имеет порог для слива металла и предназначена для формирования поверхности отливки, выплавляемой в неподвижной форме. Роль четвертой стенки для плавильной емкости выполняет сама форма. В зависимости от степени сложности отливки неподвижная форма может иметь разъемы, облегчающие раздевание отливки и несколько полостей, которые заполняются металлом из одной неподвижной плавильной емкости.



3. Особенности процесса

расплавление металла производится теплотой расплавленного шлака, который одновременно рафинирует металл, освобождая его от вредных примесей;

при ЭШЛ литейная форма является одновременно и плавильным агрегатом и емкостью, в которой формируется отливка. Это позволяет отказаться от специального плавильного агрегата;

при ЭШКЛ и ЭШЦЛ металл расплавляют в тигельной печи под слоем шлака с последующей разливкой в кокиль или в форму центробежной установки. В принципе подготовленный металл может быть разлит в любой тип формы;

металл, приготовленный любым способом ЭШЛ, обладает высоким качеством, конкурентным по качеству с кованым металлом.

3.1 Преимущества процесса

-В отливке получается плотная структура с отсутствием ликвационных и усадочных дефектов;

- отливка кристаллизуется в тонкой корочке шлакового гарнисажа, благодаря чему она имеет поверхность, как правило, не требующую механической обработки;

-сокращение расхода металла на литниковую систему;

- возможность получения отливок с использованием закладных деталей с последующим их приплавлением к основной детали;

управление химическим составом разных частей отливки;

главное преимущество процесса - получение плотной отливки из металла высокого качества, не уступающего кованым изделиям.



3.2 Недостатки процесса

-Ограничение номенклатуры отливок. Производят, как правило, отливки простой конфигурации и с большим отношением высоты к площади сечения;

высокая стоимость оснастки. Медные водоохлаждаемые кристаллизаторы сложны в изготовлении и дороги. Кристаллизаторы из стали менее надежны. Для плавки цветных сплавов применяют графитовые кристаллизаторы;

высокие требования к расходуемым электродам, что ограничивает применение ЭШЛ для непосредственного переплава изношенных или отработанных деталей с целью их повторного использования.

3.3 Область применения

Электрошлаковые отливки отличаются разнообразием как по форме, так и по их назначению. Их масса колеблется от нескольких десятков граммов (зубные протезы и коронки) до нескольких десятков тонн. Все отливки по конфигурации можно подразделить на два типа. К первому типу относятся отливки с внутренними несквозными и сквозными полостями; ко второму -отливки сложного сечения с приливами на наружной поверхности. Отливки с несквозными полостями напоминают стакан. Их используют в качестве заготовок для сосудов высокого давления. Две такие отливки, сваренные кольцевым швом, представляют собой сосуд или баллон. Схема получения такой отливки показана на рис. 6. К отливкам переменного по высоте сечения могут быть отнесены шатуны, кривошипы, коленчатые и эксцентриковые валы. К отливкам с полостями относятся полые отливки трубы и трубные заготовки с цилиндрическими и другой формы отверстиями.



Рисунок 6 - Схема получения отливки корпуса арматуры

1 -расходуемый электрод, 2 - шлаковая ванна, 3 - металлическая ванна, 4 - отливка, 5 - форма, 6 - дорн, 7 - затравка (стрелками показаны подвод и отвод воды).

При ЭШЛ применяют два метода получения композиционных отливок. Один из них основан на приплавлении закладных деталей к объединяющей части отливки. В этом случае детали и объединяющая часть выполнены из разных материалов. Однако на практике не всегда целесообразно получать композитные отливки приплавлением. При другом методе отливки переменного по высоте химического состава (гетерогенные отливки) получают с помощью переплава расходуемых электродов, составленных по длине из материалов различных классов в заданной пропорции. Возможно также изменять химический состав литого металла подачей в расплав металлических порошков, проволочной сечки, легирующих материалов и т.д.

По своему назначению отливки можно условно подразделить на две группы:

для машиностроительных деталей основного производства,

для штампового или другого специального инструмента или оснастки, а также для машиностроительных деталей, изготавливаемых в ремонтных целях.

Применение ЭШЛ для отливки первой группы целесообразно в следующих случаях:

отливки заменяют собой поковки или другие качественные заготовки, обеспечивая значительное повышение КИМ и (или) уменьшение трудоемкости получения заготовок;

необходимо резкое повышение качества отливок, производимых обычными способами литья;

с помощью ЭШЛ получают отливки, которые другими способами, применяемыми на данном предприятии, изготовить невозможно;

на предприятии имеется большое количество отходов, пригодных для переплава с целью получения необходимых высококачественных заготовок.

ЭШЛ использовано для производства шестерен тяжелых карьерных самосвалов, водил тяжелых транспортных машин, породоразрушающего инструмента, различных фитингов и др.

К заготовкам второй группы относятся валки калибров трубопрокатных и профилегибочных станов, штамповые вставки, наклонные валки колесопрокатных станов, крупногабаритный режущий инструмент и др.

Кроме получения отливок из различных сталей и чугуна, с помощью ЭШЛ получают заготовки из меди и медных сплавов (втулки, панели). Процесс ЭШЛ в этом случае проводят в тигле с углеродной футеровкой, что создает условия для глубокого раскисления меди и получения отливки высокой плотности.



4. Флюсы для ЭШЛ

Шлак является одним из основных элементов, необходимых для ЭШЛ. Жидкий шлак образуется при переплавке компонентов, входящих в состав флюса. Шлаковый слой служит главным источником теплоты и основным средством регулирования химического состава металла отливок. Шлак является элементом электрической цепи между трансформатором и печью, обладающим наибольшим электросопротивлением, и, следовательно, служит для превращения электроэнергии в теплоту Шлак служит также средой, в которую удаляются неметаллические включения, содержащиеся в металле в результате растворения или химической реакции. Шлак должен обладать оптимальной химической активностью, чтобы изъять из металла вредные элементы (О, N, S, Р) и не быть слишком активными, чтобы не удалять нужные элементы.

Шлак выполняет ряд вспомогательных функций. Затвердевая на стенках формы, он препятствует непосредственному контакту расплавленного металла со стенками формы, способствуя образованию гладкой поверхности отливки. Шлак защищает поверхность металла от окислительной атмосферы воздуха и влияет на химический состав металла и его структуру Требования предъявляемые к флюсам для ЭШЛ разделяются на две группы: технологические и металлургические.

К технологическим требованиям относятся:

легкий старт и высокая стабильность процесс ЭШЛ,

возможность обеспечения оптимальных скоростей наплавления отливки для получения требуемой кристаллизации;

минимальный удельный расход электроэнергии;

хорошее формирование поверхности отливки и легкое от деление от нее шлаковой корочки;

неизменность состава шлака при длительном его хранении и в процессе ЭШЛ,

низкая гигроскопичность,

минимальные затраты при изготовлении, в т.ч. при выплавке, дроблении и др. операциях.

К металлургическим требованиям относятся:

минимальная окислительная способность,

высокая десульфурируюшая способность,

высокая способность удаления из металла неметаллических включений и газов;

хорошая защита расплавленного металла от окислительной атмосферы воздуха.

К перечисленным требованиям также относятся доступность материалов, их низкая стоимость, не дефицитность и безвредность.

Применяют сравнительно легкоплавкие шлаки, но чтобы его температура в жидком состоянии превышала температуру переплавляемого металла. Оптимальным соотношением между температурами следующее: температура плавления шлака несколько ниже, а температура кипения - выше температуры плавления металла.

Шлак должен обладать оптимальной электрической проводимостью. При высокой электропроводимости будет выделяться недостаточное количество теплоты, при низкой - электрошлаковый процесс переходит в дуговой.

Вязкость шлака при изменении температуры не должна сильно изменяться. Такие шлаки называют «длинными». Они обеспечивают равномерную тонкую шлаковую корку (гарнисаж) по всей высоте отливки. «Короткие» шлаки, вязкость которых значительно зависит от его температуры, образуют гарнисаж неравномерный, что ухудшает поверхность отливки.

Наибольшему числу перечисленных выше требований, причем наиболее важных (возбудимости и стабильности процесса, минимальная окислительная способность, хорошее смачивание неметаллических включений), удовлетворяет фтористый кальций (СаF). Это соединение служит основой для создания большого ряда флюсов для ЭШЛ. В табл. 1 приведены некоторые составы флюсов, расположенных по повышению их температуры плавления.

Таблица 1 - Флюсы для электрошлакового литья

Марка флюса	Содержание компонентов, %	Температура плавления, °С
	СаF	Аl203	СаО	МgО	SiO	Температура
АНФ-8	60	20	20	-	-	1 240-1 260
АНф-6	70	30	-	-	-	1250-1280
АНФ-25	55	16	12	12	5	1 240-1 300
АНФ-295	14	53	28	5	-	1300-1380
АНФ-1	100	-	-	-	-	1380-1410
АН-291	18	40	25	17	-	1380-1450
АН-292	-	60	35	5	-	1500

В настоящее время в промышленности наиболее широко применяют флюсы с высоким содержанием СаР типа АНФ-1 и АНФ-6. Чистый фторид кальция имеет минимальную окислительную способность и поэтому применяется при ЭШЛ нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, легированных титаном, алюминием и бором.

В начале процесса ЭШЛ необходимо навести ванну жидкого шлака. Это достигается применением специальных флюсов, обладающих достаточной электрической проводимостью в кристаллическом состоянии. Существует метод наведения шлаковой ванны, заключающийся в использовании самоплавящихся экзотермических смесей, состоящих из алюминиево-магниевого порошка, калиевой селитры и наполнителя - рабочего флюса, так называемых стартовых брикетов, обладающих электропроводимостью в твердом состоянии.

электрошлаковый тигельный плавка электрический



5. Подготовка флюсов к плавке

Флюсы производятся централизованно и представляют собой гранулы диаметром 0,2-3 мм (96%). В подготовку входит прежде всего прокаливание флюсов в различного типа нагревательных печах и последующая их дозировка. Флюсы обладают склонностью к гидратации при хранении.

Флюсы с высоким содержанием СаО более склонны к гидратации. Для эффективного использования флюса ЭШЛ необходимо создавать условия, исключающие возможность гидратации в процессе хранения. Для этих целей флюс упаковывают в герметичную тару непосредственно после его получения, а перед употреблением прокаливают при 700-800°С и выше. Длительность прокаливания 4-6 ч; срок хранения прокаленного флюса в цехе -не более 4 ч; рекомендуется использовать готовый флюс в течение 2 ч после прокаливания.

В процессе расплавления принимают меры, чтобы предотвратить поступление водорода во флюс из атмосферы. Это достигается созданием защитной атмосферы в зоне плавления применением аргона, осушенного воздуха и др. газов, продувкой жидкого расплава инертным газом или газовыми смесями.



6. Физико-химические процессы при ЭШЛ

Взаимодействие между расплавленным металлом, каплями, проходящими через слой шлака, позволяет получать металл с уникальным качеством. Проходящие при этом физико-химические процессы между атмосферой, шлаковой ванной, металлом электрода и металлической ванной можно представить схемой (рис.7).

Рисунок 7 - Схема физико-химических процессов между воздухом, шлаковой ванной, металлом электрода и металлической ванной при ЭШЛ

Между воздухом и металлической ванной нет прямого контакта. Они взаимодействуют через шлаковую ванну (процессы 1-4) и в некоторой мере - через электродный металл (процессы 9-10). К процессам 1 относится поглощение шлаком газов и паров, содержащихся в воздухе. Это прежде всего окисление шлака, растворение в нем водорода и азота. Шлаковая ванна в свою очередь выделяет в окружающее пространство пары, большей частью летучие компоненты шлаковой композиции, а также газообразные продукты взаимодействия шлака с металлом, например фториды, сернистые соединения и др. (процессы 2). К процессам 3 и 4 относится раскисление металла ванны, если флюс является раскислителем по отношению к нему, или окисление металла. На границе между шлаковой и металлической ваннами происходит обмен водородом, серой, азотом и другими элементами.

Природа химического взаимодействия между шлаковой ванной и электродным металлом (процессы 5, 6) такая же, как и между шлаковой и металлической ваннами, только в первом случае взаимодействие интенсивнее.

Взаимодействие электродного металла с металлической ванной (процессы 7, 8) заключается в получении расплава, который после затвердевания образует металл слитка. Взаимодействие между электродным металлом и воздухом (процессы 9, 10) сводится к окислению поверхности металла и адсорбции на нем газов. В результате реакции металла с влагой происходит усвоение водорода и образование на поверхности металла ржавчины.

Кроме перечисленных процессов при ЭШЛ большое значение имеет смачивание шлаком поверхности металла. Без смачивания невозможен физический контакт между металлом и шлаком и химическая очистка металла.



Заключение

Электрошлаковое литье имеет ряд преимуществ перед другими аналогичными технологиями. Так, получаемый металл после переплава имеет более высокие служебные характеристики, при этом данная технология обеспечивает возможность активного воздействия на расплав металла во всем его объеме, а именно, легирование или модификация металла в тигле, а также гарантируется стабильность химического состава металла в процессе плавки, даже при наличии в нем легкоокисляющихся элементов. Электрошлаковые тигельные печи значительно превосходят открытые сталеплавильные агрегаты (индукционные или дуговые печи) по степени рафинирования и стабильности химического состава сплава. Содержание серы при электрошлаковой плавке снижается в среднем в 1,5 - 2 раза при неизменном содержании основных легирующих элементов до, и после плавки. Наконец, при электрошлаковом литье тигельные печи значительно дешевле и проще в эксплуатации, чем современные индукционные печи. В отличие от индукционных печей, в ЭШЛ печах с керамическим тиглем, применяется не специальные источники питания повышенной частоты и громоздкие конденсаторные батареи, а стандартные электропечные или сварочные трансформаторы.

В процессе ЭШЛ тигельной плавки плавление металла происходит в результате выделения теплоты в жидком электропроводном шлаке при прохождении через него электрического тока. В качестве исходного сырья используют расходуемые электроды цельные или собранные из фрагментов . Электроды могут состоять из обреза проката, лома отработанных деталей и т.д. Расплавленный металл, проходя через слой жидкого шлака, температура которого обычно на 150 - 200° С выше температуры плавления металла, интенсивно рафинируется от вредных примесей и неметаллических включений.

Получаемый таким образом металл является заготовкой для получения деталей для следующих отраслей: нефтегазовой промышленности, энергетики, горнодобывающей промышленности и т.д.

Себестоимость получаемых деталей, при их высоком качестве, значительно ниже, чем аналогичные детали, полученные по другой технологии. Так как в ЭШЛ используется лом, то для получения новой заготовки можно использовать старую, тем самым значительно уменьшается стоимость заготовки. Электроустановки ЭШЛ, при их простоте и малой занимаемой площади (3,0 х 6,0 м2) с учетом того, что получаемый металл имеет отличные служебные характеристики, а сырьем является металлолом

Уникальность продукции ЭШЛ заключается в том, что полученный металл имеет служебные характеристики на уровне кованных, при этом коэффициент использования металла составляет 0,8 по сравнению с другими технологиями 0,5 - 0,7. По данной технологии было получено несколько авторских свидетельств и патентов.

Использование таких установок позволяет, с одной стороны, утилизировать металлолом черных и цветных металлов, соответственно улучшается экологическая обстановка. Производство ЭШЛ отвечает самым строгим требованиям санитарно-гигиенических условий труда и гарантирует сохранение чистоты окружающей среды как на самих предприятиях, так и вблизи их.



Список используемых источников

1. Гини Э.Ч. Технология литейного производства: Специальные виды литья: Учебник для студ.высш.учеб. заведений / Э.Ч. Гини, А.М. Зарубин, В.А. Рыбкин. - М.: Издательский центр «Академия», 2005.- 352 с.

2. Иванов В.Н. Специальные виды литья: Учебное пособие/ Под ред. В.С. Шуляка. - М.:МГИУ, 2007. - 316 с.

3. Электронный ресурс: www.autowelding.ru;

4. Степанов Ю.А., Баландин Г.Ф., Рыбкин В.А. Технология литейного производства. Специальные вид литья.-М.: Машиностроение, 1983;

5. Ефимова В.А. Специальные виды литья: справочник / Под редакцией Ефимова В.А.-М.: Машиностроение, 1991.

Размещено на Allbest.ru