Буріння свердловин

1.1 Призначення та комплектність обладнання

Для очищення вибою свердловини від вибуреної породи бурова установка комплектується гідравлічною системою, що складається з бурових насосів, нагнітального трубопроводу, устаткування для очищення і збору бурового розчину. У цій системі бурові насоси -- це перетворювачі механічної роботи двигунів привода в гідравлічну енергію потоку бурового розчину, необхідну для виносу на поверхню вибуреної породи.

Бурові насоси призначені для нагнітання в свердловину промивної рідини з метою очищення вибою і стовбура від вибуреної породи (шламу) і виносу її на поверхню; охолодження і змащення долота; створення гідромоніторного ефекту при бурінні струминними долотами; приведення в дію забійних гідравлічних двигунів.

Виходячи з призначення й умов експлуатації, до бурових насосів пред'являють наступні основні вимоги:

1.2 Конструктивне виконання та характеристика обладнання

Поршневі насоси поділяються на:

-- прямодіючі двосторонньої дії, двохпоршневі парові;

-- приводні двосторонньої дії, двох- і трьохпоршневі;

-- однобічної дії трьохпоршневі.

Прямодіючі двохпоршневі насоси складаються з гідравлічної частини, тобто двох поршневого насоса, і парової горизонтальної двоциліндрової поршневої машини. Гідравлічний і паровий циліндри розташовані на одній осі, а поршні укріплені на загальному штоку. Розчин подається поперемінно то одним, то іншим поршнем.

Ці насоси прості по конструкції, не вимагають яких-небудь проміжних трансмісій, мають гнучку характеристику і рівномірну подачу, що дозволяє застосовувати їх без компенсаторів.

Однак низька економічність (к.к.д. близько 5%), висока витрата пари (до 60 кг/кВт), необхідність постачання котлів чистою водою привели до того, що в даний час насоси цього типу, а також прямодіючі насоси с гідроприводом у бурових установках не застосовуються. Вони поступилися місцем приводним.

Приводні поршневі насоси двосторонньої дії стали застосовувати зі створенням потужних двигунів внутрішнього згоряння і трансмісій, здатних передавати великі потужності. Насос складається з двох частин: гідравлічної і трансмісійної -- приводної. Приводна частина являє собою кривошипно-повзунковий механізм с повзунком, з'єднаним с корінним валом зубчастим редуктором, що знижує частоту його обертання. Обертання і потужність від двигуна, встановленого окремо від насоса, передаються на трансмісійний вал, а від нього через зубчасту передачу на головний корінний вал.

Незважаючи на складну конструкцію, велику нерівномірність подачі, що досягає 55% і більш, ці насоси завдяки великій економічності широко поширені. Значна пульсація миттєвої подачі -- результат перетворення обертального руху в зворотно-поступальне кривошипно-повзункового механізму. Для зменшення шкідливого впливу пульсації подачі ці насоси застосовують з діафрагменними компенсаторами, що амортизують коливання розчину і регулювання частоти ходів насоса.

Горизонтальний приводний поршневий насос подвійної дії складається з гідравлічної і приводної частин. У гідравлічну частину входять циліндр із поршнем, два усмоктувальних, і два нагнітальних клапани. Клапани улаштовані так, що пропускають рідину тільки в одному напрямку. При переміщенні поршня в зворотному напрямку відповідні клапани закриваються. До порожнини всмоктувальних клапанів приєднаний усмоктувальний трубопровід. Над нагнітальними клапанами розташована напірна камера з компенсатором нерівномірності подачі, звідки рідина надходить у нагнітальний трубопровід.

При русі поршня від усмоктувального клапана у лівій частині циліндра створюється розрідження. Під дією різниці тисків у циліндрі й усмоктувальному трубопроводі відкривається клапан і рідина надходить у циліндр. Нагнітальний клапан у цей час закритий. Так відбувається цикл усмоктування насоса. Одночасно в правій частині циліндрової втулки поршень, що рухається, підвищує тиск рідини, у результаті чого закривається всмоктувальний клапан і відкривається нагнітальний клапан. Рідина виштовхується в нагнітальну порожнину насоса. Поршень переміщається в циліндровій втулці на довжину ходу s. За один хід поршня відбувається одночасно цикл усмоктування і нагнітання. При зворотному русі поршня камера усмоктування і нагнітання міняються місцями.

Приводна частина насоса являє собою кривошипно-шатунний механізм, що складається з кривошипа, шатуна і повзуна. Поршень штоком з'єднаний з повзуном. За один повний оборот кривошипа поршень робить один подвійний хід. Поршні бурових насосів бувають у вигляді диска або плунжера. Дисковими вважаються поршні, довжина яких менше діаметра. Ці поршні мають манжети, що самоущільнюються. Плунжерні поршні ущільнюються зовнішніми чепцевими пристроями. По виду поршня насоси прийнятий називати поршневими або плунжерними. У поршневих насосів за один оборот кривошипа рідина може всмоктуватися і нагнітатися двічі. Ці насоси називають насосами подвійної дії. Плунжерні насоси -- насоси простої дії.

Іноді термін служби цих деталей скорочується до декількох десятків годин. Тому швидкість і зручність їхньої заміни, а також мала трудомісткість операцій мають велике значення.

Кожна машина має свою робочу характеристику у виді встановленої потужності, вантажопідйомності, швидкості підйому, продуктивності, к.к.д. і т.д. Зниження цих параметрів від установлених технічним паспортом говорить про зниження працездатності машини і про наявність у ній несправностей.

У процесі експлуатації машини її працездатність безупинно знижується внаслідок порушення її регулювання, зносу деталей і інших причин.

Використання машин, що мають несправності, неефективно, тому що знижується продуктивність машини, її надійність і безпека роботи і збільшуються експлуатаційні витрати. Так, наприклад, при великому зносі поршнів бурового насоса знижується його продуктивність, тиск нагнітання і к.к.д.

Основними факторами, що впливають на працездатність машини, є її надійність і довговічність.

Під надійністю розуміється здатність машини безвідмовно виконувати у визначених умовах роботу протягом установленого часу з відхиленнями, передбаченими технічними вимогами.

Надійність машини залежить від конструкції машини, матеріалу деталей, якості виготовлення і монтажу машини і її вузлів, організації і методів ремонту й експлуатації.

Надійність машин, що знаходились визначений час в експлуатації, нижче, ніж нових або капітально відремонтованих, тому що в процесі експлуатації машин деталі безупинно зношуються, що супроводжується виникненням додаткових динамічних навантажень і вібрацій, що знижують запас міцності деталей, у результаті чого можливість різних відмовлень і поломки машин зростає.

Надійність машини пов'язана з довговічністю й у значній мірі залежить від неї. Довговічність машин підрозділяють на фізичну, економічну і моральну.

Фізична довговічність машини визначається її здатністю зберігати працездатність при відповідних режимах і умовах роботи до граничного стану, при якому подальша її робота неможлива або небезпечна в результаті зносу і руйнування її деталей і вузлів. Фізична довговічність машин залежить від конструкції, якості матеріалів і виготовлення машин, зносостійкості, міцності деталей і інших факторів. Економічна довговічність машини визначається сумарною тривалістю її роботи у відповідних умовах з виробництвом ремонтів, кількість яких обмежується економічною ефективністю виробництва. Під час експлуатації машини піддаються різним ремонтам. Однак з часом унаслідок збільшення кількості зношених деталей обсяги ремонтів, а отже, і їхню вартість зростають і в якийсь момент часу відновлення й експлуатація даної машини стає економічно невигідними. Економічна довговічність машини залежить від організації, методів і технології ремонту, організації експлуатації й інших факторів.

Під час експлуатації машин з'являються нові, більш досконалі агрегати, що відрізняються від машин, що знаходяться в експлуатації, високою продуктивністю і низькими експлуатаційними витратами. У результаті цього використання машин, що знаходяться в експлуатації, незважаючи на їхню технічну справність, стає економічно невигідним. Такі машини вважаються морально застарілими. Їх заміняють новими або модернізують. Таким чином, під моральною довговічністю розуміється час роботи машин до заміни них більш досконалими.

Довговічність і надійність машин у виробничих умовах залежать від організації експлуатації і ремонту, методів і технології ремонту, культури виробництва і т.д.

Для забезпечення підвищення довговічності і надійності машин необхідно знати сутність і закономірності зношування деталей і фактори, що впливають на знос машин.

Бурове і нафтопромислове обладнання працює на відкритому повітрі і піддаэться всім шкідливим впливам навколишнього середовища, а також корозійному впливові бурового розчину, солоної води і нафти. Крім того, вузли і деталі устаткування випробують динамічні і вібраційні навантаження, що викликають інтенсивний знос агрегатів.

Спостереження за зносом і ушкодженнями деталей машин при експлуатації дозволяють виділити п'ять основних видів руйнування деталей:

1) деформацію і злами (крихкий злам, в'язкий злам, залишкова деформація, втомлений злам, контактні втомлені ушкодження);

2) механічний знос (стирання металевих пар, абразивний знос);

3) ерозійно-кавітаціонні ушкодження (рідинна ерозія, кавітація, газова ерозія);

4) корозійні ушкодження (атмосферна корозія, корозія в електролітах, газова корозія);

5) корозійно-механічні ушкодження (корозійна утома, корозійне розтріскування, корозія при терті).

Деформація і злами виникають при надмірному збільшенні напруги в матеріалі деталі, що перевершує границю текучості або межа міцності. Деформація матеріалу супроводжується зміною форми і розмірів деталі.

Механічний знос виявляється в результаті взаємодії пар тертя. У залежності від природи пар тертя і умов їхньої взаємодії розрізняють знос металевих пар при терті катання або ковзання й абразивний знос. Інтенсивність зносу залежить від умов взаємодії пар тертя.

По характері змащення розрізняють три основних види тертя.

1. Рідинне тертя -- тертьові поверхні тіл зовсім відділений друг від друга шаром змащення.

2. Тертя при неповному або недосконалому змащенні --тертьові поверхні частково стикаються своїми виступами. Цей вид тертя розділяється на три підвиди:

а) напіврідинне тертя, коли шар змащення недостатньо товстий і відбувається часткове сухе тертя (тверде тертя);

б) напівсухе тертя, коли відбувається тертя твердих поверхонь, на яких мається деяка кількість змащення;

в) граничне або молекулярне тертя, коли геометрична форма тіл тертя правильна, а обробка поверхонь високого класу чистоти, у результаті чого між поверхнями тертя утвориться молекулярна плівка змащення.

3. Сухе тертя -- тертя металевих поверхонь без змащення.

Найменший знос пар тертя відзначається при рідинному терті. Сполучення, що працюють в умовах рідинного тертя, зношуються при пуску машини, перевантаженнях і застосуванні невідповідного змащення.

За умовами рідинного тертя розраховують підшипники ковзання валів, що мають велику частоту обертання. Якщо вал знаходиться в спокої, то він торкається поверхні підшипника. При обертанні вал захоплює і уводе в клинчастий зазор змащення, створюючи поділяючу рідинну плівку.

У багатьох сучасних машинах здійснити рідинне тертя не вдається, і в цих умовах відбуваються процеси сухого і граничного тертя. Оскільки ці два види тертя обумовлені взаємодією нерівностей поверхонь пар тертя, характер шорсткості впливає на інтенсивність зносу матеріалу. Дуже гладкі поверхні схильні до виникнення вузлів схоплювання, викликаних молекулярними силами. Отже, для забезпечення максимальної зносостійкості необхідно вибирати оптимальну шорсткість поверхні, при якій коефіцієнт тертя буде найменшим.

Абразивний знос виявляється в рухливих сполученнях унаслідок дії о дряпання і різання твердих абразивних часток. У результаті абразивного зносу деталі машин інтенсивно руйнуються.

Ерозійно-кавітаційні ушкодження деталей машин і устаткування виникають при дії на метал потоків рідини або газу, забруднених механічними домішками і рухаються з великою швидкістю. На ділянках, де тиск рідини падає нижче тиску насичених парів, виникають пухирці пари і повітря. Зникаючи з великою швидкістю в зоні підвищеного тиску, вони викликають гідравлічні удари об поверхню металу і його руйнування. Зі збільшенням твердості поверхні інтенсивність руйнування різко знижується.

Корозія металів і сплавів являє собою процес руйнування внаслідок хімічного й електрохімічного впливу зовнішнього середовища. По характеру зовнішнього середовища корозія розділяється на три основних види: атмосферну, газову і корозію в електролітах.

Корозійно-механічні ушкодження виникають під впливом корозії і механічних факторів (напруг, деформацій, тертя й ін.). Наприклад, корозійна втома являє собою процес руйнування металів і сплавів при одночасному впливі корозійного середовища і циклічних напруг. Для підвищення довговічності деталей, машин, що працюють в умовах корозійної утоми, необхідно ретельно ізолювати робочу поверхню деталі від корозійного середовища, знижуючи величину і циклічність напруг, що діють у поверхневих волокнах металу.

Зі сказано вище випливає, що знос -- це складний і різноманітний процес. Його можна зменшити, але усунути цілком не можна.

Всі зноси, що зустрічаються в машинах можна розділити на дві групи: природні й аварійні. Зноси, повільно наростаючі і є наслідком тривалої роботи сил тертя, впливу високих температур, кислот і лугів при нормальних умовах експлуатації, називаються природними. Аварійні зноси виникають через грубі порушення правил технічного обслуговування й експлуатації. Найбільш розповсюджений механічний знос. У роботі кожної тертьової пари більш-менш чітко виділяються три періоди: приробітку, період природного зносу, аварійний знос.

Період приробляння характеризується збільшенням зносу, що порозумівається згладжуванням нерівностей поверхонь, що сполучаються, до досягнення стабільної шорсткості і постійної площі контакту. Важливо дотримувати нормальні умови приробляння, тому що це дозволяє запобігти передчасний вихід устаткування з ладу. Період природного зносу характеризується приблизно постійною швидкістю зношування. Третій період характеризується швидким наростанням зносу, тому що збільшення зазору в сполученні приводить до роботи з ударом між деталями, що викликає підвищені пластичні деформації матеріалу. Ця зона зносу називається аварійної, а знос зветься граничним.

Якщо деталь досягла граничного зносу, її необхідно негайно замінити новою або відновити. На відміну від граничного зносу в ремонтній практиці розрізняють припустимий знос, при якому деталь у процесі ремонту може бути залишена в машині, якщо її граничний знос наступить не раніш наступного ремонту.

Існує і вибраковний знос, що визначає повну непридатність деталі до роботи і відновлення. Це відноситься до деталей, що працювали в зоні аварійного зносу.

Не можна доводити устаткування до аварійного зносу. Його варто зупинити до того, як знос стане граничним. Цього можна домогтися тільки шляхом строгого дотримання графіків технічного обслуговування і ремонтів, у процесі яких одержують найбільше достовірні дані про величину зносу.

Для збереження працездатності і підтримки готовності устаткування застосовують різні системи технічного обслуговування (ТО).

Основне в системі технічного обслуговування і ремонту -- установлення необхідного складу робіт і структури обслуговування для різного устаткування бурової установки для того, щоб забезпечити готовність і безвідмовність його функціонування в процесі експлуатації.

Правильно організоване технічне обслуговування і відбудовні роботи устаткування в процесі проводки шпари значно скорочує його відмовлення і простої буравлення, викликані відбудовними роботами.

Міжремонтним періодом називається період перебування устаткування між двома ремонтами, а періодом відновлення -- час, витрачений на відновлення робочого стану устаткування. Період, протягом якого виконуються ці роботи, називають ремонтним циклом. Його звичайно зв'язують із процесом проводки свердловини таким чином, щоб не зупиняти буріння для проведення трудомістких ремонтів, а використовувати технологічні зупинки, функціонування окремих видів устаткування.

Види технічного обслуговування:

-- щоденне технічне обслуговування (ЩО) складається з наступних операцій: очищення і мийки устаткування від зовнішнього бруду; перевірки стану й усунення несправностей мастильних пристроїв; огляду і підтяжки ослаблених болтових з'єднань; перевірки дії контрольних приладів, пускових і гальмових пристроїв; огляду щитів і огороджень; перевірки витоків води і змащення, стани і натяги клинових ременів, ланцюгів передач і тросів; змащення устаткування у відповідності с заводською картою;

-- періодичне технічне обслуговування (ПО) складається з наступних операцій: проведення щоденного технічного обслуговування, перевірки і проведення регулювання окремих агрегатів і зборок, зміни швидкозношуваних лементів, штоків насоса, клапанів, очищення фільтрів, змащення і зміни мастила відповідно до карти.

Існують різні стратегії проведення періодичного технічного обслуговування і ведення відбудовних робіт:

При цьому виді технічного обслуговування широко використовується заміна окремого зношеного і потребуючого великого обсягу відбудовних робіт агрегатів і механізмів на нові або відремонтованими на ремонтних базах, наприклад ДВЗ, ротори, вертлюги й ін.

Деталі, вузли і машина в цілому в міру експлуатації поступово знижують рівень працездатності від виникнення в них неполадок і зносу. Неполадки (забруднення, порушення надійності і щільності з'єднань і регулювання) усуваються технічним обслуговуванням масшин, а знос них -- тільки ремонтом.

Основою правильної експлуатації машин є планове забезпечення їхнім обслуговуванням і ремонтом, що виключає або зводить до мінімуму можливість раптових відмовлень.

У народному господарстві широко застосовується система планово-попереджувального обслуговування і ремонту машин (система ППР).

Система ППР -- комплекс заходів щодо обслуговування і ремонту машин, виконуваних профілактично по заздалегідь складеному плані для підтримки машин у справному і працездатному стані.

Система ППР передбачає наступні основні положення:

1) ремонт устаткування виконується через плановані проміжки часу, називані міжремонтними періодами;

2) після планового капітального ремонту характеристика устаткування наближається до паспортних даних нового обладнання;

3) протягом ремонтного циклу устаткування в строгій черговості проходить усі планові ремонти, передбачені системою;

4) крім планових ремонтів виконується технічне обслуговування устаткування;

5) чергування, періодичність і обсяг обслуговування і ремонтів визначаються призначенням, конструкцією й умовами експлуатації устаткування.

Технічне обслуговування, строго регламентоване за часом і обсягом, виконується по переліку обов'язкових операцій, а ремонт планується за часом і обсягом і виконується у встановленим планом термін в обсязі, що залежить від фактичного стану машини.

Технічне обслуговування складається з щодня виконуваних робіт -- очищення від бруду, огляд і підтяжка ослаблених нарізних сполучень, перевірка і налагодження мастильних пристроїв, перевірка дії контрольних, захисних і гальмових пристроїв, -- і періодичного технічного обслуговування -- всі операції щоденного технічного обслуговування, плюс змащення машини і зміна мастила відповідно до карти змащення, мийка зовні, перевірка і регулювання окремих частин і деталей, перевірка і налагодження всіх систем керування і контролю.

Технічне обслуговування повинне по можливості виконуватися під час технологічних простоїв устаткування. Як видно з перерахованого обсягу робіт, технічне обслуговування передбачає ретельну ревізію устаткування -- перевірку положення усіх фіксованих і рухливих з'єднань, регулювання зазорів, контроль кількості і якості палива, мастила, води, а також перевірку працездатності окремих приладів, агрегатів і установки в цілому.

Для бурового устаткування технічне обслуговування необхідно виконувати також після завершення буріння чергової свердловини для виявлення можливості наступного використання устаткування. Ретельна ревізія устаткування повинна бути завершальним етапом і монтажними роботами на новому місці буріння.

Операції технічного обслуговування виконуються, як правило, персоналом машини або установки (мотористом, механіком, оператором). Усі виконані роботи, а також замічені зношення та інші дефекти, заносяться в спеціальний журнал.

Таким чином, накопичується матеріал для наступних ремонтів з урахуванням фактичного стану машини.

Ремонтні роботи в залежності від обсягу і складності поділяються на три категорії.

Поточний ремонт (ПР) ставить задачею підтримувати працездатність окремих частин у цілому справної машини.

Обсяг і складність операцій ТР порівняно невелика -- перевірка стану устаткування, заміна швидкозношуваних деталей, заміна при необхідності змащення, усунення всіх дефектів, не потребуючого розбирання складних частин устаткування. Устаткування після ремонтних робіт перевіряють і регулюють.

Поточний ремонт виконується безпосередньо на місці установки й експлуатації устаткування.

Середнім ремонтом (СР) називають ремонт, при якому відновлюється працездатність важливих частин машини, втрачена в результаті природного зносу деталей. Цей ремонт зв'язаний зі значним обсягом складально-розбірних робіт на основних агрегатах машини.

Системами ППР технологічного устаткування машинобудівних заводів і устаткування будівельної індустрії передбачене зниження приблизно на 10% часу міжремонтного циклу капітально відремонтованих машин у порівнянні з термінами роботи нового обладнання.

Капітальний ремонт виконується на ремонтних заводах або добре оснащених великих ремонтних базах.

Іноді капітальний ремонт сполучається з роботами по модернізації устаткування, наприклад, міняється цілком або частково апаратура централізованого змащення або запуску машини, при відновленні окремих відповідальних деталей або вузлів частково міняється конструкція, застосовуються більш сучасні матеріали і методи обробки, щоб підвищити довговічність деталей або вузлів і перевести них у більш високу по зносостійкості групу деталей.

У роботі з модернізації устаткування ремонтним підприємствам допомогають машинобудівні заводи-виготовлювачі.

Довжина календарного часу циклу -- 18 місяців, строк служби обладнання -- 6 років.

1.7 Типовий процес ремонту

Бистроїзнашивающиміся деталями бурових насосів є деталі гідравлічної частини, які в процесі роботи насосів випробовують великі динамічні навантаження, а також піддаються корозії і абразивному зносу промивальною рідиною. До них відносяться: клапани, сідла клапанів, поршні, штоки, циліндрові втулки і ущільнення.

В процесі роботи бурових насосів піддаються зносу також клапанні коробки, що направляють і накладки крейцкопфів, крейцкопфи, надставки штока, підшипники, зубчаті колеса.

При поточному ремонті бурових насосів виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи: заміна быстроизнашивающихся деталей, перевірка кріплення і заміна кріпильних деталей, перевірка наявності стислого повітря в компенсаторах, а також змащувальної системи і мастила підшипників.

При середньому ремонті розбираються окремі вузли, що вимагають ремонту, відновлюються або замінюються непридатні неосновні деталі (кришки клапанів і циліндрів, корпуси сальників, пальці крейцкопфа, що направляють і накладки крейцкопфа, надставки штока), регулюються підшипники, замінюється мастило, ведуться також роботи, що виконуються при поточному ремонті, і фарбуються насоси.

При капітальному ремонті проводяться повне розбирання насоса, дефектація всіх деталей, ремонт станини, відновлення або заміна всіх непридатних деталей (зокрема клапанних коробок, крейцкопфів і валів), обкатка, випробування і забарвлення насоса. Поточні і середні ремонти бурових насосів проводяться на буровій, а капітальні в ремонтно-механічних майстернях або на заводах.

Насоси ремонтуються відповідно до дефектної відомості і графіків ППР.Нижче описаний капітальний ремонт бурового насоса БРН-1. Перед розбиранням насоса з картера зливається масло, насос очищається від грязі і промивається.

Розбирання насоса починають з гідравлічної частини і проводять в наступній послідовності: відгвинчують гайки і знімають кришки циліндрів, виймають нажимные коронки циліндрових втулок, вигвинчують коронки кришок клапанів, виймають кришки клапана, пружини клапанів і клапани, потім ослабляють сальники штоків, від'єднують штоки від надставок, виймають штоки з поршнями з циліндрів, знімають грундбуксы, виймають ущільнення сальників штоків і спеціальним знімачем циліндрові втулки з клапанних коробок. Далі відгвинчують гайки і знімають нагнітальний колектор в зборі з повітряними компенсаторами, від'єднують клапанні коробки від приймального колектора і знімають їх. Потім з клапанних коробок за допомогою спеціального гідравлічного знімача випресовують сідла клапанів.

Після цього приступають до розбирання повітряних компенсаторів. Перед розбиранням компенсаторів спускають повітря з ковпаків, для чого спочатку відкривають голчаті вентилі, а потім вигвинчують контрольні пробки. До цього розбирання компенсаторів проводити забороняється, оскільки стислим повітрям може скинути ковпак і травмувати робочих. Потім відгвинчують гайки кріплення фланців ковпаків до трійника і знімають ковпаки, гумові балони і перфоровані труби.

З трансмісійного валу за допомогою гвинтового знімача спресовують роликові підшипники. З крейцкопфів знімають накладки.

Після розбирання насоса всі його деталі промиваються і піддаються контролю. На контролі деталі перевіряються відповідно до технічних умов на розбраковувану деталей при ремонті бурових насосів і сортуються на придатних, таких, що підлягають відновленню і непридатні деталі. В процесі контролю деталей складається відомість дефектів насоса.

Збірку і регулювання підшипників кривошипно-шатунового механізму насоса виконують таким чином.

Спочатку збирають корінні підшипники кривошипного валу. На вал надягають втулку розпору і внутрішні кришки корпусу підшипників. Потім насаджують на шийки валу до упору у втулку розпору з одного боку і з іншою в бурт валу підшипники із заздалегідь нагрітими в маслі до температури 90--100° З внутрішніми кільцями. Далі надягають корпуси на зовнішні кільця підшипників і сполучають їх болтами з внутрішніми кришками.

Після цього регулюють підшипники. При регулюванні підшипників болти зовнішніх кришок затягуються, і підшипники затискаються в стаканах до повного вибору аксельных зазорів. Болти затягуються зусиллям одного робочого гайковим ключем з рукояткою завдовжки не більше 210 мм. При цьому одночасно постукують молотком по дну кришки стакана, щоб вибір зазорів був надійнішим.

Після цього болти звільняють і встановлюють між кришкою і корпусом три свинцеві кубики, розташувавши їх під кутом 120° один до одного. Потім болти затягують до затискання підшипників. При цьому стежать, щоб різниця зазору між кришкою і торцем корпусу по колу була не більше 0,05 мм. Після цього болти вигвинчують, заміряють товщину свинцевих кубиків і підбирають пакети прокладок із загальною товщиною, на 0,3 - 0,4 мм що перевищує товщину кубиків. Встановлюють пакети прокладок між кришкою і корпусом підшипника, і затягують болти повністю.

Після затягування болтів стакан повинен провертатися зусиллям одного робочого на важіль довжиною 1 м. Перед регулюванням підшипники змащуються машинним маслом мазкі індустріальне-50. Остаточно відрегульовані підшипники заправляються густим мастилом.

Підшипники трансмісійного валу встановлюються і регулюються аналогічно регулюванню підшипників кривошипного валу. Товщина пакету регулювальних прокладок, що встановлюється під кришки, підбирається на 0,15--0,20 мм більше заміряної товщини свинцевих кубиків.

При збірці гідравлічної частини насоса звертається особлива увага на чистоту поверхонь, що сполучаються, і щільність їх прилягання. Абсолютно недопустимі місцеві зазори будь-якої величини, через які може проникнути рідина. Вони є основною причиною абразивного розмиву деталей.

Обкатку і випробування бурових насосів після капітального ремонту проводять на випробувальному стенді. Для випробування в насос встановлюють циліндрові втулки найменшого діаметру (130 мм). Режим обкатки і випробування наступний: спочатку протягом 20-- 30 мін насос працює без тиску, потім протягом 20--30 мін працює при тиску на нагнітальній лінії 100--130 кгс/см2 і в кінці випробувань -- протягом 1 ч при максимальному робочому тиску.

Мета обкатки і випробувань -- виявити і усунути нагрів і стукіт в приводній частині, приробити зубчате зачеплення (пляма торкання повинна складати не менше 50% довжини і 40% висот зубів), перевірити щільність з'єднань, виявити і усунути удари в гідравлічній частині і стукіт клапанів.

Сутність способу ремонтних розмірів полягає в тому, що одну зі зношених деталей сполучення, звичайно більш трудомістку, піддають механічній обробці до заздалегідь установленого ремонтного розміру з метою додання їй правильної геометричної форми й одержання необхідної шорсткості поверхні, а іншу деталь заміняють новою або заздалегідь відремонтованою до цього ж ремонтного розміру, що забезпечує первісну посадку в сполученні.

У парі вал -- підшипник ремонтні розміри поверхонь, що сполучаються, будуть менше, а в парі циліндр -- поршень більше первісних розмірів.