Технологии газоплазменного напыления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1.Метод газотермического напыления

1.1 Широта технологического применения метода

1.2 Виды покрытий

1.2.1 Износостойкие покрытия

1.2.2 Жаростойкие покрытия

1.2.3 Коррозионно-стойкие покрытия

1.2.4 Покрытия оптического назначения

1.2.5 Электропроводные и электроизоляционные покрытия

1.2.6 Уплотнительные покрытия

1.2.7 Декоративные покрытия

2.Технология газоплазменного напыления

2.1 Плазма

2.2 Технология газоплазменного напыления

Заключение

Список использованной литературы

знакомство с методом газотермического напыления



Введение

Повышение надежности современной техники, снижение себестоимости ее обслуживания, обеспечение конкурентоспособности, продление ресурса эксплуатации, а также ее реновация путем применения современных технологий для восстановления работоспособности узлов до уровня новых изделий - наиболее приоритетные направления развития техники.

Существующие технологические методы обеспечения износостойкости поверхностей деталей узлов трения подразделяют на несколько групп: химико-термические, объемная и поверхностная закалка, электрохимические, химическая обработка, механотермические, наплавка износостойких слоев, напыление порошковых покрытий, ионно-плазменная обработка, плакирование, механическое упрочнение и др. Применение этих методов в значительной мере связано с историей развития автомобилестроения в развитых странах. Само развитие этих методов было вызвано стремлением повысить эксплуатационные качества автотранспортных средств.

Объектом исследования данной работы являются технологические методы обеспечения повышения износостойкости детали.

Предметом исследования являются газотермические методы напыления деталей.

Цель исследования заключается в раскрытие темы: “Технологии газо-плазменного напыления”

Достижение указанных целей предполагает постановку и решение следующих задач:

1) Дать общую характеристику покрытиям наносимым газотермическими методами;

2) Рассмотреть и дать характеристику газоплазменного метода напыления.

Мы считаем, что тема работы достаточно актуальна в наш век - “Век технологий ”, а также достаточно разработана в литературе.



1.Метод газотермического напыления

1.1 Широта технологического применения метода

Применение технологий нанесения защитных покрытий, среди которых газотермические процессы занимают значительное место, является одним из кардинальных путей решения данного вопроса. С использованием существующих в настоящее время оборудования, материалов и технологий газотермического напыления стало возможным значительно снизить или исключить влияние на изнашивание деталей таких факторов, как эрозия, коррозия (в том числе высокотемпературная), кавитация и др. Защитные покрытия могут быть также предназначены, например, для создания термобарьерного слоя, обеспечения электроизоляционных свойств, поглощения излучения продуктов радиоактивного распада, обеспечения определенных оптических свойств, реализации селективного смачивания, создания биологически активных поверхностных свойств для различных искусственных органов и многого другого.

В промышленно развитых странах с целью решения экологических проблем освоение техники, газотермическое напыление происходит путем вытеснения гальванических "грязных" технологий. Ситуация в России, сложившаяся в 80-90 гг. и приведшая к распаду промышленности, в настоящее время дает возможность не реанимировать устаревшие технологии, а адаптируясь к новым условиям, вместо гальванических методов использовать новейшие технологии нанесения покрытий методами термического напыления.

Метод газотермического напыления характеризуется широтой технологических возможностей:

1) защитные покрытия можно наносить на объекты любых размеров: мосты, суда, трубопроводы, строительные конструкции, котлы, коленчатые валы, лопатки турбин и др.;

2) толщина покрытия может составлять от 0,01 до 10 и более мм; покрытия могут иметь заданную пористость (от 0 до 30 и более процентов);

3) защитные покрытия могут быть изготовлены из любых материалов, имеющих точку плавления или интервал размягчения;

4) в качестве подложки можно использовать дерево, стекло, пластмассы, керамику, композиционные материалы, металлы;

5) нанесение защитных покрытий может производиться в широком диапазоне состава покрытия, температуры и давления - в низком вакууме в специальной камере с контролируемой инертной атмосферой, в воздухе при нормальных условиях, под водой;

6) нанесение металлических и керамических покрытий не вызывает значительного нагрева напыляемой поверхности, следовательно, обеспечивается сохранение геометрических размеров деталей.

Газотермические покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. В зависимости от назначения покрытия и условий его работы меняются требования к точности соблюдения основных параметров покрытия - его состава, толщины, плотности и прочности сцепления с подложкой.

Основные технологические процессы, которые сегодня используются в мировой практике, - это высокоскоростное напыление, плазменное напыление на воздухе с использованием таких плазмообразующих газов, как аргон, азот, гелий, воздух; детонационное и газопламенное напыление, а также электродуговая металлизация и наплавка. По косвенной оценке (число продаваемого оборудования для газотермического нанесения покрытий), насыщенность европейской промышленности выше насыщенности российских предприятий примерно в 350-400 раз. За рубежом 75% запорной арматуры (шаровые краны большого диаметра) производится с покрытием из карбида вольфрама на связке кобальт-хром, а остальная часть - с гальваническим нанесением хрома или никеля. У нас же 100% шаровых кранов такого же типоразмера имеют гальванические покрытия. Такое состояние дел можно объяснить большим количеством отрицательных результатов, полученных при использовании покрытий в прежние годы. Анализ опыта внедрения техники и технологии газотермических покрытий в производство в прежние годы показывает, что получение отрицательных результатов можно объяснить низким качеством и несовершенством технологического оборудования и средств контроля процессов нанесения покрытий, отсутствием подхода, определяющего обоснованность выбранной технологической схемы, и критериев, позволяющих оценить применимость методов напыления для решения той или иной задачи. В настоящее время отечественные предприятия, борющиеся за свое место на рынке, все чаще начинают внедрять современные методы газотермического нанесения покрытий для повышения качества выпускаемой продукции.

1.2 Виды покрытий

По своему назначению покрытия делятся на следующие:

- защитные покрытия, обеспечивающие более длительную работу деталей в рабочих условиях;

- технологические покрытия, обеспечивающие защиту поверхности деталей при технологическом переделе;

- конструкционные покрытия, с помощью которых восстанавливаются размер и форма детали, придаются новые свойства ее поверхности или когда покрытие выполняет роль конструкционных материалов.

1.2.1 Износостойкие покрытия

Изнашивание металлов - процесс разрушения поверностных слоев трущихся тел - характеризуется разнообразием условий их нагружения. В зависимости от этих условий следует выбирать те материалы, которые имеют большее сопротивление изнашиванию. В качестве износостойких в условиях пленочной жидкой смазки применяют антифрикционные материалы (баббиты, бронзы). При сухом трении до 500^оС - сочетание твердых материалов и мягкой связки (карбид вольфрама - кобальт или никель). При повышенных температурах (до 900^оС) - карбид хрома - нихром. При высоких температурах - материалы, дающие устойчивые оксиды: алюминид никеля, нихром, или покрытия, содержащие твердые смазки ( графит, дисульфид молибдена, нитрид бора). При возможности абразивного изнашивания применяют твердые наплавочные материалы - самофлюсующиеся покрытия, содержащие бориды, карбиды. При эрозионном пылевом изнашивании помимо самофлюсующихся покрытий хорошо себя зарекомендовали плотные пленки на основе карбидов вольфрама и хрома, полученные при напылении высокоскоростным способом. Газотермические покрытия пористостью 5-15% при жидкостном трении обладают более высокой износостойкостью, чем новая деталь. Так, у нового стального вала двигателя внутреннего сгорания после прекращения подачи обычной моторной смазки через 2,5…3 ч происходит разрушение масляной пленки и заедание в баббитовом подшипнике, что приводит к резкому увеличению коэффициента трения и разрушению подшипника. Заедание вала с напыленным стальным покрытием происходит через 22,5 ч после прекращения подачи смазки при постепенном повышении коэффициента трения. Если в качестве смазочного материала использовали графитизированное масло, то заедания вала с напыленным покрытием не наблюдалось после 190 ч с момента прекращения подачи смазки.

1.2.2 Жаростойкие покрытия

Жаростойкие покрытия образуют плотную оксидную пленку, которая защищает покрытие и подложку от окисления. Оксиды алюминия, хрома, кремния имеют плотное строение и высокую прочность сцепления. Жаростойкими являются сплавы в системах Ni-Al, Ni-Cr, Ni-Cr-Al, Ni-Co-Cr-Al-X, MoSi₂ и др.

Теплозащитные покрытия (ТЗП) должны иметь низкое значение коэффициента теплопроводности l и высокую температуру плавления.Наиболее подходящим материалом для ТЗП является оксид циркония ТЗП лопаток турбины ГТД должно иметь l менее 2,5 Вт/(м·К). ГТП из ZrO2 имеет пористость 15±5%, при которой l < 0,8 Вт/(м·К).

В качестве теплозащиты в зависимости от материала подложки и условий применения следует выбирать керамические материалы с заданной пористостью. Для лопаток турбины ГТД предпочтительнее кубическая структура оксида циркония и оксида иттрия или церия.

1.2.3 Коррозионно-стойкие покрытия

Коррозионные разрушения металлов обусловлены химическими и электрохимическими процессами, происходящими на поверхности металла при взаимодействии со средой. Различают коррозию атмосферную, в морской воде, грунтовую, в агрессивных средах (кислотную, щелочную и т.д.), высокотемпературную газовую (сульфидную, сульфидно-оксидную и т.д.). По характеру поражения различают питтинговую (язвенную), когда на поверхности образуются язвы и полости, фреттинг-коррозию (износ в условиях малых перемещений, когда поверхности не выходят из зоны контакта и продукты износа и коррозии не имеют возможности выхода из зоны образования), коррозию под напряжением (коррозионное растрескивание), коррозионное расслаивание и др.

Для защиты от атмосферной, морской, подземной коррозии стальных конструкций, трубопроводов, судов и т.д. широко применяют металлы-протекторы, имеющие более отрицательный потенциал, чем железо (анодные покрытия) - Zn, Al. В качестве защитных покрытий катодного типа применяют коррозионно-стойкие металлы - Pb, Cr, Cu, Ti. Главное требование к катодным покрытиям - это их сплошность, исключающая попадание жидкости (электролита) между подложкой и покрытием. В этом случае будет разрушаться подложка, т.е. защищаемый металл. Такие коррозионно-стойкие покрытия могут быть изолирующими, что обеспечивается их плотностью и химическим составом.

Высокотемпературная коррозия связана с образованием легкоплавких сульфидов (и других соединений) с никелем и железом, которые растворяют металл подложки при сравнительно невысоких температурах. Кобальт и хром химически более устойчивы и применяются для защиты лопаток турбины ГТД.

В ряде случаев покрытия служат для восстановления формы детали (профиль лопатки турбины ГТД). В качестве материала используют жаростойкие сплавы.

1.2.4 Покрытия оптического назначения

Покрытия оптического назначения применяют для корректировки теплового баланса в космосе, где основной механизм теплопередачи - лучевой. Покрытия с высоким интегральным коэффициентом черноты - Co₃O₄ , Co₂O₃, Cr₂O₃, MoSi₂ - имеют степень черноты e = 0,9…0,98 при температуре до 350^оС и 0,8…0,9 при температуре 350…900оС. Покрытия, обладающие высоким интегральным коэффициентом черноты, более интенсивно поглощают лучистую энергию, что приводит к нагреванию объекта. Покрытия с высокой отражательной способностью (солнечные отражатели) способствуют отдаче тепла. Отражательная способность алюминиевого покрытия аs = 0,98. Значение оптических покрытий для регулирования тепла весьма велико. Такие покрытия заменяют конструкцию системы терморегулирования и являются конструкционными.

1.2.5 Электропроводные и электроизоляционные покрытия

Электропроводные (медь), электроизоляционные (оксид алюминия, алюмомагнезиальная шпинель), нейтронно-поглощающие (гафний и оксид гафния) покрытия выполняют роль проводников, изоляторов, защитных экранов в ядерных установках, являясь также конструкционными покрытиями.

1.2.6 Уплотнительные покрытия

Уплотнительные покрытия (УП) применяются взамен вставок из уплотнительных материалов в ГТД. Назначение УП - уменьшить зазор между статором и ротором газогенератора (компрессор и турбина). Особенностью УП является их податливость (кромка лопатки или лабиринт легко врезаются в слой УП, которое, однако, достаточно прочно, чтобы выдерживать напор газового потока при повышенных температурах.) В качестве твердой смазки в УП используют графит и нитрид бора. В качестве матрицы с увеличением рабочей температуры - алюминий, никель, алюминид никеля, оксид циркония.

1.2.7 Декоративные покрытия

Декоративные покрытия (бронзовые покрытия на силуминовых скульптурах) также можно считать конструкционными, так как они позволяют экономить более дорогие медные сплавы подобно тому, как бронзовый цилиндр гидросистемы шасси был заменен деталью из алюминиевого сплава с покрытием из бронзы, нанесенным на внутреннюю поверхность цилиндра. Такая замена позволила снизить массу узла шасси на 4 кг. Восстановление скульптурной группы "Квадрига" на фронтоне Большого театра производилось напылением медной проволокой способами ГП и ЭДМ.

Толщина стенки скульптуры составляла изначально 4 мм, на момент восстановления - 2 мм. Толщина стенки была доведена до начальной.



2.Технология газоплазменного напыления

2.1 Плазма

Плазма (от греч. ?????? «вылепленное», «оформленное») -- в физике и химии полностью или частично ионизированный газ, который может быть как квазинейтральным, так и неквазинейтральным. Плазма иногда называется четвёртым (после твёрдого, жидкого и газообразного) агрегатным состоянием вещества. Слово «ионизированный» означает, что от электронных оболочек значительной части атомов или молекул отделён по крайней мере один электрон. Слово «квазинейтральный» означает, что, несмотря на наличие свободных зарядов (электронов и ионов), суммарный электрический заряд плазмы приблизительно равен нулю. Присутствие свободных электрических зарядов делает плазму проводящей средой, что обуславливает её заметно большее (по сравнению с другими агрегатными состояниями вещества) взаимодействие с магнитным и электрическим полями. Четвёртое состояние вещества было открыто У. Круксом в 1879 году и названо «плазмой». Ирвинг Ленгмюр в 1928 году писал : “Исключая пространство около электродов, где обнаруживается небольшое количество электронов, ионизированный газ содержит ионы и электроны практически в одинаковых количествах, в результате чего суммарный заряд системы очень мал. Мы используем термин «плазма», чтобы описать эту в целом электрически нейтральную область, состоящую из ионов и электронов.”

2.2 Технология газоплазменного напыления

Технология плазменного или, как его иногда называют, газоплазменного напыления в основном применяется для создания износостойких, теплоизоляционных, термобарьерных, электроизоляционных, пористых, изнашиваемых покрытий. Часто используются для создания керамических покрытий, сочетающих свойства износостойкости с изоляцией тепла и/или электричества. Плазменное напыление с успехом заменило вакуумные технологии в создании термобарьерных покрытий лопаток газотурбинных двигателей, пламенных труб, активно используется для электроизоляции деталей геофизики, атомной энергетики.

Плазменное напыление - процесс нанесения покрытия на поверхность изделия с помощью плазменной струи.

Сущность плазменного напыления заключается в том, что в высокотемпературную плазменную струю подаётся распыляемый материал, который нагревается, плавится и в виде двухфазного потока направляется на подложку. При ударе и деформации происходит взаимодействие частиц с поверхностью основы или напыляемым материалом и формирование покрытия. Плазменное напыление является одним из вариантов газотермического напыления. Это простой, гибкий, не требующий высокой квалификации сварщика и сложного оборудования. Метод нанесения покрытия.

Газоплазменное напыление порошковых материалов подразделяется на три разновидности: - газоплазменное напыление без оплавления, так называемый "холодный" способ получения покрытий без изменения структуры основы или каких-либо ее деформаций с нагревом детали в интервале 200-250 °С, а также деталей из алюминиевых и медных сплавов. Данный метод с успехом может применятся для восстановления валов, насосов, посадочных мест под подшипники и др. деталей, которые не могут быть восстановлены другими методами напыления; - газоплазменное напыление с последующим оплавлением - так называемый "горячий" способ нанесения покрытий на новые или изношенные детали из углеродистых и нержавеющих, сталей и чугуна, преимущественно имеющие форму тел вращения (втулка, валы, штоки, и т.д.);- напыление с одновременным оплавлением: - так называемый способ газопорошковой наплавки на поверхность детали с местным износом покрытия; процесс осуществляется в единой операции нагрева поверхности, распыления порошка и одновременного оплавления нанесенного слоя.

Для нанесения порошкового материала на деталь в отечественной практике используется следующая аппаратура: горелка типа ГАЛ-2, ГАЛ-6, ГН-2, Г'Н-3, установка УГТП и др.

Плазменный процесс состоит из трех основных стадий:

1.генерация плазменной струи;

2.ввод распыляемого материала в плазменную струю, его нагрев и ускорение;

3.взаимодействие плазменной струи и расплавленных частиц с основанием.

Плазменным напылением наносятся износостойкие, антифрикционные, жаростойкие, коррозионностойкие и другие покрытия.

Напыление с помощью низкотемпературной плазмы позволяет:

- наносить покрытия на листовые материалы, на конструкции больших размеров, изделий сложной формы;

- покрывать изделия из самых разнообразных материалов, включая материалы, не терпящие термообработки в печи (стекло, фарфор, дерево, ткань);

- обеспечить равномерное покрытие как на большой площади, так и на ограниченных участках больших изделий;

- значительно увеличить размеры детали (восстановление и ремонт изношенных деталей). Этим методом можно наносить слои толщиной в несколько миллиметров;

- легко механизировать и автоматизировать процесс напыления;

- использовать различные материалы: металлы, сплавы, окислы, карбиды, нитриды, бориды, пластмассы и их различные комбинации; наносить их в несколько слоев, получая покрытия со специальными характеристиками;

- практически избежать деформации основы, на которую производится напыление;

- обеспечить высокую производительность нанесения покрытия при относительно небольшой трудоёмкости;

- улучшить качество покрытий. Они получаются более равномерными, стабильными, высокой плотности и с хорошим сцеплением с поверхностью детали.

Впервые твердосплавные пластины с покрытием из карбидов титана (TiC) появились на мировом рынке в 1969 г. К настоящему времени более 50% всех твердосплавных пластин, выпускаемых западными фирмами, имеют покрытия на основе таких соединений, как карбид титана TiC, нитрид титана TiN, оксид алюминия Al2O3 и др. В отечественной промышленности широкое применение нашли установки плазменного напыления типа «Булат», «УВМ», «Пуск», позволяющие наносить на инструмент одно- и многослойные покрытия.

Плазменные аппараты в основном применяются для создания теплоизоляционных, электроизоляционных, пористых, изнашиваемых покрытий. Часто используются для создания керамических покрытий, сочетающих свойства износостойкости с изоляцией тепла и/или электричества.

Основным аппаратом использующимся в рассматриваемом методе является плазменный распылитель( плазмотрон) был разработан в 1956 г. фирмами Gianini Corp. и UC на основе работ Смита (пат. 2157498, 1939 г.), предложившего устройство для нанесения покрытий, содержащее катод в форме стержня и анод в форме сопла.



Рис. 1.Схема плазменного распылителя:1 - катодный узел;2 - анодный узел;3 - катод;4 - анод;5 - анодное пятно.

Плазменный распылитель (рис. 1) состоит из катодного 1 и анодного 2 узлов. Между катодом 3 и анодом 4 возбуждается электрическая дуга 5. Дуга в сопле анода отжимается газовым потоком от стенок охлаждаемого сопла, что увеличивает плотность ее энергии и повышает температуру столба дуги (рис. 2).

Рис. 2.Зависимость энтальпии газов от температуры

Рис. 3.Плазменные распылители:а - с самоустанавливающейся дугой;б - с фиксированной дугой.



Плазмотроны постоянного тока бывают с самоустанавливающейся (рис. 3, а) и фиксированной длиной дуги, когда дуга удлиняется за счет последовательного переключения на аноды, разделенные между собой электрически нейтральными межэлектродными вставками (рис. 3, б).

При использовании аргона в качестве плазмообразующего газа на плазмотроне с самоустанавливающейся дугой падение напряжения составляет 30 В, а с фиксированной дугой - 100 В и более. На рис. 4 представлены схемы пруткового и проволочного плазменных распылителей. Радиальная подача материала (см. рис. 4, а) используется и для подачи порошковых материалов для нанесения покрытий.

Рис. 4.Схемы плазменных распылителей:а - пруткового;б - проволочного ("проволока - анод")

Схема проволочного распыления "проволока - анод" была разработана В.В. Кудиновым в конце 50-х годов. Тогда удалось получить невиданную производительность - 15 кг/ч вольфрама при мощности 12 кВт. Порошковые распылители (рис. 5) в зависимости от свойств и размеров частиц создавались с подачей в плазменную струю 1, под углом навстречу потоку 2, в сопло в заанодную зону дуги 3 или в доанодную зону, как в плазмотроне М8-27 конструкции В.М. Иванова (рис. 6).



Рис. 5.Схемы подачи порошка в плазмотрон:1, 2 - в плазменную струю;3 - в сопло.

Рис. 6.Распылитель М8-27:1 - подача охлаждающей воды;2 - подача плазмообразующего газа;3 - подача порошка;4 - слив воды;5 - анодный узел;6 - анод;7 - изолятор;8 - катодный узел;9 - катод.

В настоящее время плазмотроны большой мощности спроектированы с подачей порошка в плазменную струю 1 (рис. 6). Такая схема не влияет на дугу. Плазмотроны имеют завышенную мощность, чтобы тепла плазменной струи хватило на нагрев порошка.

Следует отметить, что подача порошка в доанодную зону была выгоднейшей с точки зрения теплообмена, но сопряжена с перегревом частиц в сопле и забиванием сопла расплавленными частицами из-за высоких требований к равномерности подачи порошка. Рассредоточенность подачи порошка в плазмотроне М8-27 обеспечивала устойчивую работу плазмотрона, который эксплуатируется уже 40 лет.

Тенденции развития плазменных распылителей - увеличение эффективности процесса. Разработаны установки мощностью до 160…200 кВт, работающие на воздухе, аммиаке, пропане, водороде, в динамическом вакууме, в воде. Применение специальных сопл позволило получить сверхзвуковое истечение струи двухфазного потока, которое, в свою очередь, обеспечило получение плотного покрытия. С другой стороны, для нанесения покрытий на малые детали (поверхности), например, коронки в стоматологии, бандажные полки лопаток ГТД в авиастроении были разработаны микроплазменные горелки, работающие на токах 15…20 А при мощности до 2 кВт.

Увеличение ресурса соплового аппарата (катод - анод) плазменного распылителя повышенной мощности (50…80 кВт) тормозилось из-за низкой эрозионной стойкости медного сопла в зоне анодного пятна. С целью увеличения стойкости сопла были разработаны вольфрамовые вставки, запрессованные в медное сопло таким образом, чтобы теплота эффективно отводилась медной оболочкой и удалялась охлаждающей водой. Наиболее удачной была конструкция плазмотрона типа F-4, разработанного фирмой Plasma-Technik AG (рис. 7), работающего длительное время на токе до 800 А при мощности 55 кВт.

Рис. 7.Распылитель F-4



Современная автоматическая установка плазменного напыления ТСЗП-MF-P-1000 работает на смеси газов аргона, азота, водорода при расходе аргона до 100 л/мин, азота - до 50 л/мин, водорода - до 20 л/мин, транспортирующего газа - до 30 л/мин.

Производительность напыления по металлическим сплавам - до 5 кг/ч.

Плотность порошковых покрытий - 92 - 99%, прочность сцепления - 30…80 МПа.

Установка комплектуется плазмотронами F-4 мощностью 55 кВт или F-1, для нанесения покрытий на внутренние поверхности диаметром от 90 мм при мощности 25 кВт, плазмотроном SG-100 мощностью 80 кВт и комплектуется роботом KUKA KR-16 грузоподъемностью на руке 16 кг, роботом KUKA KR-6 грузоподъемностью на руке 6 кг.



Заключение

Повышение надежности современной техники, снижение себестоимости ее обслуживания, обеспечение конкурентоспособности, продление ресурса эксплуатации, а также ее реновация путем применения современных технологий для восстановления работоспособности узлов до уровня новых изделий - наиболее приоритетные направления развития техники.

Таким образом можно сделать вывод , что внедрение таких методов , как газоплазменное напыление является одной из приоритетных технологий обеспечения повышения износостойкости узлов и агрегатов техники .



Список использованной литературы

1. ФЗ от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ "О техническом регулировании» ( в ред. ФЗ № 160-ФЗ от 23.07. 2008г.)//СЗ РФ. - 2002. - № 52 (ч. 1).

2. Афанасьев В.К., Наплавочные сплавы.Учебное пособие - Кемерово: КузГТУ, 2005.- 243 с.

3. Виноградов С.С. Оборудование и организация гальванических производств. Учебное пособие - Москва: РХТУ, 2001.- 168 с.

4. Власов В.М. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Академия, 2004. - 280 с.

5. Короткова Л.П.Конструкционные материалы.Учебное пособие - Кемерово: КузГТУ, 2005.- 156 с.

6. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Ч. 1. М.: Форум, 2005. - 304 с.

7. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Ч. 2. М.: Форум, 2005. - 280 с.

8. Цыбин А.С.Физические основы плазменной и лазерной технологий. Учебное пособие - Москва: МИФИ, 2002.- 184 с.

9. Электронный ресурс http://ru.wikipedia.org

Размещено на Allbest.ru