Виробництво варено-сушених круп

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Технологія виробництва варено-сушених круп

1.1. Характеристика продукції, сировини і напівфабрикатів

1.2. Особливості виробництва і споживання готової продукції

1.3. Стадії технологічного процесу

1.4 Характеристика комплексів устаткування

1.5. Пристрій і принцип дії лінії

2. Розрахунок сушарки

3. Креслення до курсової роботи

3.1 Схема технологічна виробництва варено-сушених круп (А3)

3.2 Схема структурна виробництва варено-сушених круп (А3)

Список використаної літератури

Вступ

Консервація (від латинського CONSIRVARE - зберігати).

Швидкопсувні продукти оберігають від дії мікроорганізмів шляхом консервації, чим забезпечується збереження живильної цінності продукту і його якостей. крупа стадія технологічний процес

Вживані методи консервації залежать від вигляду і властивостей сировини, від призначення готового продукту. В даний час застосовують фізичні, физико-хімічні, хімічні і біохімічні методи консервації харчових продуктів.

Вибір і застосування методів консервації харчових продуктів визначається їх впливом на початкову сировину і якість отримуваного консервованого продукту.

Завданням курсового проекту є усесторонній розгляд технології виробництва варено-сушених круп. Оскільки у виробництві таких застосовуються певні методи консервації харчових продуктів, той опис решти всіх методів, не використовуваних безпосередньо у виробництві варено-сушених круп, я, вважаю недоцільним, і тому опишу лише ті методи консервації, які традиційно використовуються в галузі.

1. Технологія виробництва варено-сушених круп

1.1 Характеристика продукції, сировини і напівфабрикатів

Залежно від характеру і інтенсивності технологічної обробки розрізняють три види варений-сушених круп:

- звичайні (гречана, перлова, пшенична, кукурудзяна, пшоняна, рисова і ячна), отримувані варінням і сушкою заздалегідь очищеної і вимитої сировини;

- гідратації (подвійною обробкою водою в процесі варіння), що швидко розварюються (гречана і пшенична), отримувані методом, або способом механічної обробки круп (плющенням) в процесі сушки (пшенична, вівсяна, перлова, кукурудзяна);

- ті, що не вимагають варіння та отримуються шляхом глибокої гідротермічної і механічної обробки (плющення) в процесі сушки (перлова, пшенична, гречана і рисова).

Варений-сушений горох і квасоля отримують тільки способом механічної обробки, що швидко розварюється.

1.2 Особливості виробництва і споживання готової продукції

В даний час в харчовому виробництві застосовують два види потокових ліній, що відрізняються по ступеню механізації. Вироблення варений-сушених круп і зернобобових здійснюється на механізованих лініях, що дозволяють переходити з виробництва одного виду крупи на іншій.

Основними процесами цього виробництва є очищення, миття, теплова обробка (варіння, сушка) і рецептура харчових сумішей.

При очищенні і митті відбуваються відділення домішок і видалення різних забруднень. При варінні відбувається гідролітичну дію вологи на сухі компоненти суміші і необоротні зміни білково-вуглеводного комплексу. При варінні в крупах протікають мікробіологічні і ферментативні процеси, що змінюють їх фізичні властивості. Утворюється капілярно-пориста структура, що утримується еластично-пластичним скелетом.

При сушці відбувається видалення вологи і формування таких змін в складі і структурі крупи, які визначають смакові і споживчі властивості готового продукту. Круп'яні концентрати випускаються в закінченому товарному і споживчому вигляді.

Термін їх зберігання в спеціальній упаковці складає близько 1 року, тому їх виробництво організовують в місцях безпосереднього вирощування круп'яних культур і зернобобових.

Для транспортування їх укладають в картонні короби, розміщують на піддонах в декілька рядів і перевозять в спеціалізованих залізничних вагонах або автомобілях.

1.3 Стадії технологічного процесу

Виробництво варений-сушених круп і зернобобових включає наступні стадії:

- підготовка сировини до виробництва: зберігання, очищення від домішок, миття;

- підготовка і дозування рецептурних компонентів;

- теплова обробка (варіння) крупи;

- попередня сушка варених круп;

- плющення -- механічна обробка крупи з метою додання їм пелюсткової форми;

- остаточна сушка плющеної крупи;

- дозування і приготування концентратної суміші (змішування);

- фасування в пакети, упаковка в транспортну тару, складування і зберігання готової продукції.

1.4 Характеристика комплексів устаткування

Початкові стадії технологічного процесу виробництва варений-сушених круп виконуються за допомогою комплексів устаткування для зберігання, транспортування і підготовки до виробництва крупи, води, соли, жиру і інших видів сировини. Для зберігання сировини використовують металеві і залізобетонні місткості і бункери. На невеликих підприємствах застосовують механічне транспортування крупи навантажувачами, норіями, ланцюговими і гвинтовими конвеєрами. На крупних підприємствах використовують системи пневматичного транспорту крупи. Рідкі напівфабрикати перекачуються насосами. Підготовку сировини здійснюють за допомогою просіювання, змішувачів, магнітних уловлювачів, фільтрів і допоміжного устаткування. Провідний комплекс лінії складається з варильних апаратів, сушарок. До складу цього комплексу входять дозатори крупи, води і рідких напівфабрикатів, змішуючі установки, варильні і сушильні агрегати. Наступний комплекс лінії включає устаткування для темперування, дозування і змішування рецептурних компонентів. Кінцевий комплекс устаткування лінії забезпечує упаковка, зберігання і транспортування готових виробів. Він містить фасувальний-пакувальні машини і устаткування експедицій і складів готової продукції.

Рис. 1. Машинно-апаратна схема лінії виготовлення круп, що не потребують варки

Машинно-апаратурна схема лінії виробництва круп, що не вимагають варіння, приведена на рис. 1.

1.5 Пристрій і принцип дії лінії

Крупу очищають від сторонніх домішок на зерновому сепараторові 1 і від легковагих домішок на дуаспіраторі 2, потім пропускають через магнітну колонку 3 для звільнення від металевих домішок з підйомною силою магнітних скоб не меншого 117,6 Н.

На сепараторові залежно від виду крупи, що переробляється, встановлюють штамповані сита з круглими або довгастими отворами (табл. 1).

Таблиця 1. Характеристики сит зернових сепараторів для очищення круп.

На приймальному ситі відділяються крупні грубі домішки (солома, камені, тріска і т.п.), на сортувальному -- зернові і інші домішки більші за зерно. Проходом через сходове сито відділяються домішки дрібніше за зерно.

Очищена крупа поступає в бункер 4. В міру необхідності її направляють з бункера через автоматичні ваги 5 в підвісний бункер 6 над мийною машиною 7. Автоматичні ваги блокуються з рахунковим механізмом, і після відліку заданої кількості схилів припиняється подача крупи в підвісний бункер. Для остаточного очищення від забруднень крупу і зернобобові миють на зерномиючій машині, де видаляють з їх поверхні грязь, пил, відокремлюють насіння дикорослих рослин, лушпиння, органічне сміття, нестиглі зерна. Для миття круп використовують звичайну питну (водопровідну) воду. Пшоно миють водою, нагрітою до 45 °С, рис при приготуванні крупи, що не вимагає варіння --- до 40 °С. Вологість вимитих круп складає, %: пшоно -- 25, рисова крупа -- 27, решта круп і лущеного гороху -- 20. Вода, змочуючи крупу, сприяє також її рівномірному зволоженню, що дуже важливе для гідротермічної обробки. Швидкість зволоження крупи при митті залежить від ряду чинників: виду крупи, температури миючої води, тривалості процесу і т.п.

Після миття в безперервно працюючій мийній машина 7 крупу збирають в резервному бункері 8. Вариво крупи здійснюється у варильному апараті 10, куди додають через мірник-дозатор 9 необхідна кількість води. Крупи і зернобобові варять пором під тиском 0,15..0,20 МПа у присутності води протягом 30.. .45 хв. Кількість води, що подається, обумовлює ступінь гідратації крупи. При вариві спостерігається злипаємість круп, що затрудняє їх подальшу технологічну обробку. Тому при гідротермічній обробці круп рекомендується застосування рослинних фосфатидів, які перешкоджають злипанню і комкуванню, що дозволяє вести гідротермічну обробку крупи до повної клейстеризації крохмалю. Фосфатиди закладають у варильний апарат заздалегідь розчиненими в гідрожирі, нагрітому до 40.. .55 °С. При завантаженні 800 кг крупи у варильний апарат додають 1,6 кг фосфатидів і 4,8 кг жиру. Щоб уникнути надмірної пептизації крохмалю при гідротермічній обробці у варильний апарат перед початком варіння вводять стабілізатор, що запобігає надмірному набуханню і що стабілізує стінки крохмальних зерен крупи. Як стабілізатор рекомендується застосовувати розчин куховарської солі (19,5...20 % до маси крупи). Зварену до готовності крупу передають на збірний транспортер 11, яким вона прямує в бункер-розпушувач 12 і звідти для тієї, що підсушила до вологості 25...27 % -- в сушарку 13. Підсушену крупу плющать на вальцьовому (плющильному) верстаті 14 з рифленими валяннями.

Вологість гречаної крупи перед плющенням повинна бути 23 %, перловою і пшеничної-- 18...22 %. Ступінь плющення крупи після тієї, що попередньо підсушується впливає на тривалість відновлюваності готового продукту при його оводненні. Щоб підвищити ступінь деформації крупинки під час плющення, слід застосовувати рифлені валяння. Зазор між валяннями з однаковою частотою обертання для гречаної крупи встановлюють рівним 0,4.. .0,5 мм, для перлової і пшеничної -- 0,3...0,4 мм.

Крупу досушують в сушарці 15 при температурі сушильного агента 120 °С до вологості 9,0.. .9,5 %. Для підсушення крупи до плющення і її досушки після плющення застосовуються стрічкові конвеєрні сушарки.

В даний час розроблені технологічні режими виробництва трьох видів круп, що не вимагають варіння, -- перловою, гречаною і пшеничною. Гідротермічна обробка цих круп проводиться по режимах, вказаних в табл. 2.

Таблиця 2. Режими гідротермічної обробки круп, що не вимагають варіння

Висушену крупу звільняють від грудочок і випадкових домішок на крупо-сортуванні 16, очищають від металевих домішок на магнітному сепараторові 17 до резервують в бункерах 18. Потім крупу направляють на наступний процес або, якщо крупа призначена для іншого підприємства, упаковують в пакети з крафт-бумаги.

2. Розрахунок барабанної сушарки

Сушіння - це процес термічної обробки матеріалу з метою зниження його вологості, в результаті чого покращується якість продукції, запобігається її псування і злежування, знижується вага та покращуються умови транспортування і зберігання.

Конструкції сушильних апаратів залежать від масштабів виробницт-ва і властивостей матеріалу, сушіння в яких проводиться під атмосфер-ним тиском або під вакуумом, при цьому матеріал може знаходитись у стані спокою, переміщатися або перемішуватися.

Процес сушіння проводиться періодично або безперервно при різних способах передачі теплоти: контактуванням, конвекцією або радіацією, струмами високої частоти, інфрачервоним випромінюванням, а також сушіння сублімацією.

Найбільш розповсюдженими в харчовій промисловості є кондуктивний та конвективний способи сушіння.

В кондуктивних сушарках теплота для висушування матеріалу передається шляхом контакту його з нагрітою поверхнею, а в конвективних - теплота передається безпосередньо від теплоносія до матеріалу. При цьому видаляється волога, зв'язана з матеріалом за рахунок механічних і фізико-хімічних сил. Хімічно зв'язана волога не видаляється в зв'язку зруйнуванням матеріалу. Процес сушіння з одного боку є дифузійним, тому що переміщення вологи з внутрішніх шарів до поверхні матеріалу проходить за рахунок дифузії, а з другого - тепловим, в зв'язку з тим, що випаровування воло-ги з поверхні матеріалу проходить при підводі теплоти.

Як теплоносій для сушіння харчових продуктів у більшості випадків використовуються нагріте повітря або гази, що утворюються в процесі згорання палива. З застосовуваних у харчовій промисловості найширше розповсюдження отримали сушарки: барабанні, камерні, шахтні, стрічкові, з киплячим та віброкиплячим шаром і розпилювальні.

Умова. Розрахувати барабанну сушарку за наступними даними: Продуктивність сушарки з початковою вологістю матеріалу і кінцевою , G=1600 кг/год.

Розрахунок. Визначаємо кількість вологи, яку необхідно випарити і кількість висушеного матеріалу:

Кількість повітря, необхідна для випарювання вологи:

Визначаємо вологовміст повітря на виході з сушарки:

Для цього необхідно визначити наступні параметри:

· тепловміст повітря на вході в сушарку:

· тепловміст повітря на виході з сушарки:

Кількість теплоти для нагрівання матеріалу:

Тоді вологовміст повітря на виході з сушарки:

Витрати повітря на сушіння визначаються за балансом вологи:

Витрати повітря на сушіння визначаються за рівнянням теплового балансу:

Отже, отримали повне співпадіння витрат повітря за балансам вологи і за тепловим балансом.

Об'єм барабана сушарки:

Коефіцієнт заповнення барабана:

Діаметр барабана:

Об'єм вологого повітря де - густина повітря;

v = 2 м/с - швидкість повітря на виході з сушарки (приймається).

За стандартними розмірами приймаємо найближчий діаметр барабана D = 1200 мм. Тоді довжина його буде:

Потужність, що затрачається для приводу барабана:

де

Крутний момент:

Список використаної літератури

1. Панфілов В.К. Обладнання у харчовій промисловості(1,2 том) /2-е вид.-К.-2000.

2. Інтернет ресурс - www.znpc.ru

Размещено на Allbest.ru