Холодильник базисный вместимостью 3100 усл.т

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ЭКОНОМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ ПИТАНИЯ

Расчётно-пояснительная записка к дипломному проекту

ХОЛОДИЛЬНИК БАЗИСНЫЙ ВМЕСТИМОСТЬЮ 3100 УСЛ.Т

Руководитель

Н.Г. Лашутина

Дипломник

И.А. Макаров

2011

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение

1.1 Применение холода в отрасли

1.2 Характеристика города Донецк

1.3 Исходные данные для проектирования

2. Специальная часть

2.1 Расчёт строительной площади холодильника

2.2 Планировка холодильника

2.3 Расчет теплопритоков в камеры холодильника

2.4 Выбор хладагента, способа и системы охлаждения камер

2.5 Расчет температурного режима работы холодильной установки

2.6 Расчет и подбор основного холодильного оборудования: компрессоров, конденсаторов, испарителей, теплообменников

2.7 Расчет и подбор магистральных трубопроводов

2.8 Описание схемы автоматизации холодильной установки

2.9 Описание схемы холодильной установки

2.10 Специальный вопрос: монтаж и эксплуатация приборов охлаждения

3. Организация производства

3.1 Механизация погрузо-разгрузочных работ на холодильнике

3.2 Расчет необходимого количества средств механизации

4. Мероприятия по технике безопасности и противопожарной технике

4.1 Мероприятия по технике безопасности на холодильной установке

4.2 Мероприятия по противопожарной технике

4.3 Мероприятия по охране окружающей среды

Литература

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1 Применение холода в отрасли

Холодильная техника в настоящее время представляет собой высокоразвитую отрасль промышленности, способную удовлетворить самые разнообразные требования, возникающие в связи с необходимостью отводить теплоту от различных объектов при температурах ниже температуры окружающей среды.

Самая большая доля для всех производимых в стране холодильных машин предназначается для отраслей, связанных с производством, хранением, транспортировкой и распределением продовольственных товаров.

Естественный холод для хранения пищевых продуктов используется с незапамятных времён. Холодильная техника применяется на предприятиях различных отраслей промышленности. Практически нет такой отрасли промышленности, где бы ни применялся искусственный холод. Одной из важных областей применения искусственного холода является мясная и молочная промышленность.

Холодильное хозяйство страны носит комплексный характер и представляет собой единую холодильную цепь, охватывающую все последовательные звенья производства, хранения, транспортировки и реализации пищевых продуктов.

1.2 Характеристика города Донецк

Город на востоке Украины, административный центр Донецкой области, на реке Кальмиус. Пятый город Украины по населению. Крупный промышленный центр. Экономический потенциал города представляют 193 промышленных предприятия, 357 предприятий осуществляющих внешнеэкономическую деятельность, 383 строительные организации, 1550 объектов бытового обслуживания, более 13 тысяч предприятий малого и среднего бизнеса. На промышленных предприятиях города занято более 119 тысяч человек. Общий объём реализованной промышленной продукции в 2009 год-- 26,6млрд грн. В структуре реализованной промышленной продукции наибольший удельный вес имеют предприятия по производству и распределению электроэнергии, газа и воды (31,9%), предприятия металлургии (23,1%), пищевой промышленности (16,2%), угольной промышленности (10,5%) и машиностроения (8,7%). На данные виды экономической деятельности в совокупности приходится 90,4% объёмов реализации промышленного производства города.

1.3 Исходные данные для проектирования

На холодильнике хранится:

Консервы - 100%

Суточное поступление овощей 10 % от Вд, т/сут.

Схема холодильной установки аммиачная насосная с верхней подачей жидкости в приборы охлаждения. Конденсаторы испарительные, водоснабжение оборотное. Система охлаждения камер воздушная.

2. Специальная часть

2.1 Расчет строительной площади холодильника

Хранилище упакованного мороженого груза условной вместимостью

Вусл. = 3100 усл. Т. Расположено в г. Донецк.

Грузовой объем камеры хранения:

Vгр = Bусл / qv,

где: qv = 0,35 норма загрузки единицы объема.

Vгр = 3100 / 0,35 = 8857 м3.

Грузовая площадь камер хранения:

Fгр = Vгр / hгр,

где: hгр = 5,52 м - высота штабеля контейнера.

Fгр = 8857 / 5,52 = 1604 м2.

Строительная площадь камер хранения:

Fстр = Fгр / в,

где: в = 0,8 - 0,85 - коэффициент использования строительной площади камер, учитывающие проходы, отступы от стен, площадь колонн.

в = 0,8.

Fстр = 1604 / 0,8 = 2005 м2.

Число строительных прямоугольников при сетке колонн 6 ? 12, площадью; fпр = 6 ? 12 = 72 м2

n = Fстр / fпр = 2005 / 72 = 27 шт.

Для расчета берем 27 прямоугольников.

2.2 Планировка холодильника

Планировка хранилища должна способствовать уменьшению первоначальных затрат при строительстве и последующих эксплуатационных затрат.

Для этого необходимо выполнять следующие условия:

- Применять типовые элементы, строительные конструкции в соответствии с ЕМС.

- Холодильники вместимостью до 4000 т. строить одноэтажными

- сетка колонн в одноэтажном холодильнике принимается 6 ? 12м или 6?18м. Берем сетку колонн 6 ? 12 м

- Высота штабеля груза берется 6 м и выше

- грузовые потоки не должны пересекаться

- двери камер принять откатные изолированные

- ширина коридора, соединяющего платформы, 6м.

- принять длину холодильника кратной 6 м.; ширину - кратной 12 м.- предусматриваем три камеры хранения по 288м² и три камеры хранения по 360м²

- таким образом камеры хранения имеют 27 прямоугольников.

Длина холодильника 6 ?9 = 54м;

Ширина холодильника 12 ?3 = 36м.

2.3 Расчет теплопритоков в камеры холодильника

Тепловой расчет холодильника проводят для определения суммы всех количеств теплоты, поступающих в охлаждаемое помещение или возникающие в них от каждого из различных источников, оказывающих влияние на поддержание заданного температурного режима в объекте. Конечной целью теплового расчета является определение производительности камерного оборудования. Кроме того, расчет теплопритоков позволяет определить нагрузки на компрессоры, т.е. определить их производительность. В установившемся режиме в охлаждаемое помещение будут поступать или возникать следующие теплопритоки:

УQ = Q1 + Q2 + Q 3+ Q4+ Q5,

где Q1 - теплопритоки через ограждающие конструкции камеры под действием разности температур и действия солнечной радиации, Вт; Q2 - теплопритоки от продуктов при термообработке, Вт; Q 3 - теплопритоки с наружным воздухом, проникающим при вентиляции помещения, Вт; Q4 - эксплуатационные теплопритоки (от людей, осветительных приборов, электродвигателей, технологического оборудования и т.д.), Вт; Q5 - теплопритоки от фруктов при "дыхании".

Расчет эксплуатационного теплопритока Q1.

Q1 = Q1т + Q1с,

где: Q1т - теплоприток под действием разности температур, Вт; Q1с - теплоприток из за действием солнечной радиации, Вт.

Q1т =K * F * (t н- tв),

где: К - коэффициент теплопередачи ограждения, Вт/(м2 К); F - площадь ограждения, м2; tн - температура наружного воздуха, oC; tв - температура внутреннего воздуха, oC;

Теплоприток от солнечной радиации определяется по нижеследующей формуле:

Q1с = K * F * ?tc,

где: ?tc - избыточная разность температур, учитывающая действие солнечной радиации. Для плоской кровли с окраской светлыни тонами 14,9 оС. Расчет строительной высоты здания овощехранилища

Hстр= hгр + b + hбалки+Q1с,

Hстр= 5,52 + 0,48 + 1,2 + 0,22 = 7,42 = 7,4м.

Расчет теплопритоков от пола. Для определения теплопритоков от пола, разбиваем его на условные зоны.

Kусл. 1 зона = 0,47 Вт/(м2 К)

Kусл. 2 зона = 0,23 Вт/(м2 К)

Kусл. 3 зона = 0,12 Вт/(м2 К)

Kусл. 4 зона = 0,07 Вт/(м2 К)

Расчет теплопритока от пола угловой камеры

Q_1т= Q_{1т 1 зона}+ Q_{1т 2 зона} + Q_{1т 3 зона} + Q_{1т 4 зона},[Вт]

Расчет площади зон

F_{1 зона}= 12 * 2 + 18 * 2 = 84 м²

F_2зона=10 * 2 + 16 * 2 = 52 м²

F_3зона= 8 * 2 + 14 * 2 = 44 м²

F_4зона= 6 * 2 + 12 * 2 = 36 м²

Расчет теплопритоков по зонам

Q_{1т 1 зона} = 0,47 * 84 * (29 + 2) = 1223 Вт,

Q_{1т 2 зона} = 0,23 * 52 * (29 + 2) = 370 Вт,

Q_{1т 3 зона} = 0,12 * 44 * (29 + 2) = 163 Вт,

Q_{1т 4 зона} = 0,07 * 36 * (29 + 2) = 78 Вт.

Расчет теплопритока от пола угловой камеры

Q_1т= 1223 + 370 + 163 + 78 = 1834 ВТ.

Расчет теплопритока от пола центральной камеры

Q_1т= Q_{1т 1 зона}+ Q_{1т 2 зона} + Q_{1т 3 зона} + Q_{1т 4 зона},[Вт]

Расчет площади зон

F_{1 зона}= 12 * 2 = 24м²

F_2зона=12 * 2 = 24м²

F_3зона=12 * 2 = 24м²

F_4зона=12 * 12 = 144м²

Расчет теплопритоков по зонам

Q_{1т 1 зона} = 0,47 * 24 * (29 + 2) = 349 Вт,

Q_{1т 2 зона} = 0,23 * 24 * (29 + 2) = 171 Вт,

Q_{1т 3 зона} = 0,12 * 24 * (29 + 2) = 89 Вт,

Q_{1т 4 зона} = 0,07 * 144 * (29 + 2) = 312 Вт.

Расчет теплопритока от пола угловой камеры

Q_1т= 349 + 171 + 89 + 312 = 921 ВТ.

Результаты расчёта теплопритока Q₁ приводятся в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Ограждение	Lм2	H	F,м2	K, Вт/м2к	tн	tв	Qр	Qс	QтВт	Q1сВт	Q1Вт
Н.СТ.Ю	12	6,6	72,9	0,29	31	-2	33	-	758	-	758
Н.СТ.З	24	6,6	158,4	0,29	31	-2	33	-	1516	-	1516
ВН.СТ	12	6,6	79,2	0,39	-	-2	23	-	710	-	710
ПОЛ	12	24	288	-	31	-2	-	-	720	-	720
ПОТОЛОК	12	24	288	0,28	31	-2	33	17,7	2661	-	2661
ИТОГО		7123

Q_1F = Вт/м²

Определяем Q1

Таблица 2.2

№ камеры	Название камеры	tвС	Fм2	Q1FВт/м2	Q1Вт
1	Хранение консерв	-2	288	24,7	7123
2	Хранение консерв	-2	288	24,7	7123
3	Хранение консерв	-2	288	24,7	7123
4	Хранение консерв	-2	360	24,7	8892
5	Хранение консерв	-2	360	24,7	8892
6	Хранение консерв	-2	360	24,7	8892

Расчёт теплопритока от обрабатываемых продуктов Q₂

Q₂ = Q_2пр + Q_2тар,

где Q_2пр - теплоприток от продуктов, Вт; Q_2тар - теплоприток от тары, Вт;

Q_2пр = M_пост* ( i_пост - i_вып) * 11,6,

где M_пост - суточное поступление груза в камеру, подлежащего термообработке, т/сут; i_пост, i_вып - удельная энтальпия продукта, КДж/кг;

Q_2тар = M_тар * С_тар * (t_пост - t_вып) * 11,6,

где M_тар - суточное поступление тары, т/сут; С_тар - удельная теплоемкость тары, кДж/кг К; t_пост, t_вып - температура тары, поступающей и выпускаемой, С. Расчет теплопритока Q₂ приводится в табл. 2.3.

Таблица 2.3

№ к.	tв С	В	m т/сут	t C	I кДж/кг	Q2Вт
			гр	пр	т	пос	вып	пос	вып	пр	т
1,2,3	-2	636	38	34	4	+8	0	258,5	98,9	10254	853	11107
4,5,6	-2	795	48	44	5	+8	0	258,5	98,9	13270	1067	14337

Расчет эксплуатационного теплопритока Q₄

Q₄ = q₁ + q₂ + q₃ + q₄,

q₁ = A * F, q₂ = 350 * n,

q₃ = c * F, q₄ = В * F,

где q₁ - теплоприток, связанный с освещением охлаждаемого помещения, Вт; F - площадь камеры, м?; A - удельный теплоприток от освещения, Вт/м?, А = 2,3 Вт/ м?; q₂ - теплоприток от пребывания людей, Вт; 350 - количество теплоты, выделяемое одним человеком, Вт; n - количество людей, чел; q₃ - теплоприток, связанный с работой электродвигателей, Вт; c- удельный теплоприток, поступающий от работы электродвигателей. Для камер храненияс ВО с = 15, Вт/м², для мясоморозилки с = 150, Вт/м²; q₄ - теплоприток, связанный с открыванием дверей в охлаждаемое помещение, Вт. В - удельный теплоприток при открывании дверей, Вт/м?.

Если камер хранения одного температурного режима больше или равно трем, то Q_{4 км} =0,5 - 0,75 * Q_{4 обор}, если меньше трех, то Q_{4 км} = Q_{4 обор}.*0,7

Расчет теплопритока Q₄ приводится в табл. 2.4

Таблица 2.4

№ к.	t	Fк м2	А Вт/м2	n чел	С вт/м2	Nдв Вт	В Вт/м2	q1	q2	q3	q4	Q4
												км	об
1,2,3	-2	288	2,3	3	15	4000	12	662	1050	8320	3456	9441	13483
4,5,6	-2	360	2,3	3	15	4000	12	828	1050	9400	4320	10918	15598

Сводная таблица теплопритоков

Таблица 2.5

Камера	Q1Вт	Q2Вт	Q4Вт	Q0Вт
			об	км	об	км
Камера № 1	7123	11107	13488	9441	31718	27671
Камера № 2	7123	11107	13488	9441	31718	27671
Камера № 3	7123	11107	13488	9441	31718	27671
Камера № 4	8892	14337	15598	10918	38827	34147
Камера № 5	8892	14337	15598	10918	38827	34147
Камера № 6	8892	14337	15598	10918	38827	34147
Итого		-	199476

Q₀ =кВт

2.4 Выбор хладагента, способа и системы охлаждения камер

В качестве холодильного агента принимается аммиак (R717), который является доступным, дешевым и азонобезопасным холодильным агентом. Утечки аммиака легко обнаружить, он имеет большую удельную холодопроизводительность, по термодинамическим и теплофизическим свойствам является одним из лучших холодильных агентов, что позволяет достичь высокий к.п.д. холодильной установки.

Определение холодопроизводительности компрессоров

Холодопроизводительность компрессоров с учётом потерь определяется следующим образом:

Q_{o раб км} = Q_oМ k / b,

где Q_oрабКМ - суммарная тепловая нагрузка на компрессор, Вт; k - коэффициент неучтенных потерь, k^-7 = 1,03; b - коэффициент рабочего времени компрессора, b=0,9.

Q_{o раб км}^-7 = 336730 * 1,03 / 0,9 = 385368 Вт

2.5 Расчет температурного режима работы холодильной установки

· Определение температуры кипения

Температура кипения холодильного агента принимается на t=5С ниже температуры воздуха камеры: t_{0 1} = -2 - 10= -12С,

· Определение температуры конденсации.

Принимаются испарительные конденсаторы.

Температура конденсации при оборотном водоснабжении определяется исходя из температуры мокрого термометра. Температура мокрого термометра определяется по i-d диаграмме в зависимости от t_рл = 29С и _рл= 60 %, то t_мт=23 С. Температура конденсации t_мт=25С, t_к = 25 + 10 = 35С.

· Определение температуры всасывания паров.

Одноступенчатые компрессоры на t₀ = -7⁰C

t_вс= -12 + 10 = -2⁰C

2.6 Расчет и подбор основного холодильного оборудования: компрессоров, конденсаторов, испарителей, теплообменников

Расчет и подбор одноступенчатого компрессора

Определяется удельная массовая холодопроизводительность

q_о = i_1' - i₄ , кДж/кг

Определяется действительная масса всасываемого в компрессор пара

m_д = Q_o/ q_o, кг/с

Определяется объемная действительная подача

V_д = m_д* ₁, м?/с

Определяется коэффициент подачи компрессора

л =Р₀-ДРвс/Р₀-С*(Р_к+ДРн/Р₀-Р₀-ДРвс/Р₀)

Определяется объемная теоретическая подача

V_т = V_д/ л, м?/с

Компрессор подбирается по объемной теоретической подаче V_т. На каждую температуру подбирается не меньше двух и не больше пяти компрессоров. Затем рассчитывается погрешность по формуле:

(V_{т факт}- V_трасч) * 100% / V_трасч

и если она не попадает в предел -5% ? 10%,то осуществляется пересчёт m_д и Q_oпо следующим формулам:

m_{д факт}= m_д*V_{т факт} / V_трасч,

Q_{o факт}= Q_o*V_{т факт} / V_трасч,

где m_{д факт} - фактическая масса всасываемого в компрессор пара, кг/с; Q_oфакт - фактическая холодопроизводительность, Вт.

Определяется адиабатная мощность

N_a = м_д *( i₂ - i₁ ), кВт

Определяется индикаторная мощность

N_i = N_a/ _i, кВт

где_i- индикаторный коэффициент полезного действия; Определяется эффективная мощность

N_е = N_i+Nтр, кВт

где_e - механический коэффициент полезного действия; Определяется мощность двигателя

N_дв= 1,1 МN_e* Nе, кВт

где_дв - коэффициент полезного действия двигателя;

Определяется тепловая нагрузка на конденсатор

Q_кд = m_д * ( i₂ - i₃ ), _i, кВт.



N точки	t, oС	P, МПа	i, кДж/кг	V, м3/кг	X
1`	-2	0,267	0,51	1700	Перегретый пар
1	-12	0,267	0,452	1668	1
2	120	1,349	0,14	1945	Перегретый пар
3	35	1,349	0,0017	585	0
4	-12	0,267	0,06	585	0,16
5	-12	0,267	0,0015	364	0

1) q_o =1668-585 =1083 кДж/кг

2) m_д = 220 /1083 = 0,2кг/с

3) V_д =0,2 * 0,51 = 0,102м³/с

4) лi= 0,267 - 0,005 / 0,267 - 0,05 * ((1,349 + 0,01 / 0,267) - (0,267 - 0,005 / 0,267)) = 0,78

5) лw = Т₀/Т_к+26 = 261/334 = 0,78

6) л = лw *лi = 0,78*0,78 = 0,61

7) V_т = 0,139 / 0,675 = 0,16м³/с

Подбирается три компрессора , два марки А100-7-2 V_т = 0,068м³/си один марки А50-7-2 V_т =0,034м³/с

?V_т =0,170м³/с

П = ((0,17 - 0,16)/0,16) * 100 % = 6,25 % т.к П<10%, то пересчет холодопроизводительности не производится

8) N_a = 0,2* (1945 - 1700 ) = 49кВт

9) ?_i = лw + bt = 0.78+(0.002-12) = 0,756

10) N_i =49/ 0,756 = 64,8кВт

12)N_е =64,8+5,1= 69,9кВт

13)N_дв= 1,1 * 69,9 = 76,89кВт

14) Q_кд =220+64,8= 284,8кВт

Qост = Qp * с = 220 * 0.76 = 167 кВт

Расчет и подбор конденсаторов

Подбирается испарительный конденсатор по следующей формуле:

F_кд = Q_кд / q_f,

где F - площадь теплопередающей поверхности, м²;

Q_кд- суммарная тепловая нагрузка на конденсатор, кВт;

q_f - плотность теплового потока аппарата, Вт/м².

Конденсаторы подбираются по площади поверхности теплообмена.

В установках применяется не менее двух конденсаторов с суммарной поверхностью теплообмена; запас по площади составляет приблизительно 15%.

q_f = 2100 Вт/м²[3].

Q_кд = 284 кВт

F_к=284 * 1000 / 2100 = 135 м²

Подбирается два испарительных конденсатора марки МИК1-75-Н с F = 75м²

?F = 150м²

Градирни не подбираются, а охлаждение воды циркулирующей через рубашки компрессоров производится в испарительном конденсаторе и равен 0,008м³/с

Подбор водяных насосов

Подбирается по два рабочих насоса на каждый конденсатор один резервный марки 2к-20/185 подача 0,0046м³/с, Nдв = 1,7кВт

2.6 Расчет и подбор воздухоохладителей

№ к.	tв С	QoВт	К Вт/м2к	QС	F м2	Тип В.О.	Кол.	V1м3	Vм3
1,2,3	-2	27671	14,7	10	210	АВН0,44-3-12-50	4	0,027	0,108
4,5,6	-2	34147	14,7	10	258	АВН0,44-3-12-50	5	0,027	0,135

Vво = 0,108*3+0,135 = 0,73 м³

Расчет и подбор центрального маслоотделителя

Общий маслоотделитель подбирается по диаметру нагнетательных патрубков всех компрессоров холодильной установки:

d = v n * d²_нп,

гдеd - диаметр патрубка маслоотделителя, мм;

n - число компрессоров на каждую температуру кипения, шт;

d_нп- диаметр нагнетательного патрубка, мм.

d = v2*70²+50²= 111мм

Подбирается маслоотделитель марки 125М с d = 500 мм, а высота h = 1945 мм. [3].

Подбор маслозаправочного сосуда

Подбирается маслозаправочный сосуд марки 60МЗС с DxS = 325x8 и

H = 1200мм

Расчет и подбор аммиачных насосов

Насосы подбираются на все температуры кипения по объёмной подаче насосаV_a:

V_a=m_д * V_ж * a,

гдеV_a - объёмная подача насоса, м³/с;

m_д -массовый расход хладагента, кг/с;

V_ж -удельный объём жидкости при температуре кипения, м³/кг;

a - кратность циркуляции хладагента, для верхней подачи - 4 ? 5 [3].

Подбор насосов на t_о = -7С

V_a= 10*0,2*0,0015=0,003м³/с

Подбирается один насос марки АГ-12,5/50-1 с и один резервный той же марки.

Расчет и подбор ресиверов

Перед подбором ресиверов определяется объём испарительной системы:

V_во =Z_во * V_во,

где V_во- объём всей испарительной системы, м³;

Перед подбором ресиверов также определяется объёмы нагнетательного и всасывающего трубопроводов V_{н. тр.}и V_{вс. тр.} на каждую температуру кипения:

V_{н. тр}= р * d_{н. тр}²*L _{н. тр}/ 4,

V_{вс. тр}= р * d_{вс. тр}²*L_{вс. тр}/ 4,

где d_н.тр- диаметр нагнетательного трубопровода, м;

d_н.тр принимается 0,032 м [3];

d_вс.тр- диаметр всасывающего трубопровода, м;

d_вс.тр принимается 0,15м [3];

L_вс.три L_н.тр- длина всасывающего и нагнетательного трубопроводов, м, определяется расстоянием от компрессорного цеха до самой дальней камеры.

Циркуляционный ресивер подбирается вертикальный марки РЦВ для верней подачи по его объёму V_ц.р.:

V_ц.р? 2 * [ V_{н. тр} + 0,2 * V_во + 0,3 * V_встр]

Линейный ресивер подбирается по формуле для верхней подачи:

V_л.р. = 0, 3* V_исп/0, 8

Дренажный ресивер подбирается один на всю установку марки РДВ по максимальной вместимости одного из циркуляционных ресиверов.

V_{н. тр}= 3, 14 * (0,032)² / 4 = 0,1 м³,

V_{вс. тр}= 3, 14 * (0,15)² / 4 = 2,2 м³,

· Подбор циркуляционных ресиверов

V_ц.р?2* [ 0,1 + 0,5 * 0,73+ 0,3 * 2,2]= 2,5 м³,

Подбирается один ресивер марки 2,5РЦВ с DxS = 1000x8мми H= 5200мм[3]

· Подбор дренажного ресивера

Принимается ресивер марки 2,5РД с DxS = 800x8мми H= 5610мм [3].

· Подборлинейных ресиверов

V_л.р. = (0,3*0,73)/0,8= 0,274м ³

Подбираетсяодин ресивер марки 0,75РД с 600x6мми H= 3020мм [3].

2.7 Расчёт и подбор магистральных трубопроводов

Подбираются: всасывающие трубопроводы (на каждую температуру кипения), общий нагнетательный и общий жидкостной трубопроводы.Все трубопроводы подбираются по внутреннему условному диаметру d_у.

Всасывающие трубопроводы подбираются по следующей формуле:

d_у = 1,13 * m * v/ щ,

где v- удельный объем холодильного агента, м?/кг;

m - расход холодильного агента через трубопровод, кг/с;

щ - скорость движения холодильного агента по трубопроводу, м/с.

Нагнетательный трубопровод подбирается по следующей формуле:

d_у = 1,13 * m^од *v₂ / щ

Жидкостной трубопровод подбираются по следующей формуле:

d_у = 1,13 * m^од* v _ж/ 0,6

Расчёт и подбор всасывающих трубопроводов

наt_о = - 7^оC

d_у = 1,13 * (0,2 * 0,51) / 10 = 0,11м

Подбирается трубопровод d_у = 125 мм,133?4мм [3].

Расчёт и подбор нагнетательного трубопровода (общего)

d_у = 1,13 * ( 0,2*0,14 )/ 12 = 0,054 м

Подбирается трубопровод d_у = 50 мм, 57?3,5мм [3].

Расчёт и подбор жидкостного трубопровода

d_у = 1,13 * ( 0,2 * 0,0017)/ 0,6 = 0,0026м

Подбирается трубопровод d_у = 32мм, 38?2,0мм [3].

2.8 Описание схемы автоматизации холодильной установки

Данная схема холодильной установки автоматизирована комплексно.

Автоматизированы следующие узлы установки:

1. Ресивер циркуляционный

2. Агрегат одноступенчатый А110-7-3

3. Насос аммиачный.

Автоматизацию обеспечивают следующие приборы автоматики:

1 - Реле температуры ТР-1-02х регулирует холодопроизводительность путем пуска и остановки КМ с диапазоном -10-+20?С.

2,4 - Реле уровня ПРУ - 5. Устанавливается в количестве двух штук. Предназначено для защиты компрессора от гидравлического удара, на пульте управления компрессором загорается лампочка, указывающая причину остановки, а также включается световая и звуковая сигнализации.

3 - Реле уровня ПРУ - 5. Предупреждает об аварийном режиме работы компрессора с помощью светового сигнала.

5,6 - Реле уровня ПРУ - 5. Устанавливаются два реле - одно реле соответствует нижнему пределу рабочего уровня в циркуляционном ресивере, другое - верхнему. Предназначено для регулирования уровня жидкости в ресивере путем воздействия на соленоидный вентиль 7. При понижении уровня реле открывает соленоидный вентиль, при повышении - закрывает.

8 - Реле уровня ПРУ-5. Устанавливается на всасывающем трубопроводе аммиачного насоса выше на один метр от его оси. Защищает насос от перегрева обмоток электродвигателя. При срабатывании прибора происходит остановка насоса и включается аварийная световая и звуковая сигнализация.

9 - Магнитный пускатель аммиачного насоса, на который воздействует обслуживающий персонал. Работа насоса сопровождается световой сигнализацией.

10, 11 - Реле разности давления РКС. Устанавливается на нагнетательной и всасывающей стороне аммиачного насоса и защищает насос от срыва работы. При срабатывании прибора происходит остановка насоса и включается аварийная световая и звуковая сигнализация. Марки МР55А1(-0,1-12)бар

12, 13, 14, 23, 24 - Манометры, измеряющие давление по месту установки.

15, 16 - Двухблочное реле давления КР-15А с диапазоном 8-28 бар и дифференциалом 0,2-7,5 на нагнетательной стороне и на всасывающей 0,2-4 . Реле защищает компрессор от повышенного давления нагнетания и пониженного давления всасывания. При срабатывании реле происходит аварийная остановка компрессора, на пульте управления компрессором загорается лампочка, указывающая причину остановки, а так же включается световая и звуковая сигнализации.

17, 18 - Реле разности давлений типа РКС. Служит для защиты компрессора от снижения давления в системе смазки. При срабатывании аналогично предыдущему. Марки МР55А(0,1-12)бар

19 - Реле протока РП-ГК. Предназначено для защиты компрессора от происходит аварийная остановка компрессора, на пульте управления компрессором загорается лампочка указывающая причину остановки, а так же включается световая и звуковая сигнализации.

20 - Магнитный пускатель электродвигателя КМ.

21 - Мембранный соленоидный вентиль. Устанавливается на линии подачи воды в охлаждающую рубашку компрессора, открывается при пуске компрессора и закрывается при остановке.

22 - Манометрическое реле температуры КР-81 с диапазоном 80-150°С и дифференциалом 7-20°С . Оно защищает компрессор от повышенной температуры нагнетания. При срабатывании происходит аварийная остановка компрессора и далее аналогично реле давления.

2.9 Описание схемы холодильной установки

Пар холодильного агента отсасывается из вертикального циркуляционного ресивера (РЦ) компрессорами одноступенчатого сжатия (КМ1- КМ3) и сжимается от давления кипения (Р₀) до давления конденсации (Р_к).

Затем холодильный агент поступает в отделитель масла (МО1, МО3), входящий в комплект поставки компрессора (КМ1 - КМ3) и через обратный клапан направляется в нагнетательный трубопровод.

По нагнетательному трубопроводу от одноступенчатых агрегатов пар холодильного агента направляется в центральный МО4, установленный перед конденсатором и через обратный клапан направляется в (КД1, КД2), где при отводе теплоты от него водой образуется жидкий холодильный агент, который сливается на станцию распределительную (СР). Далее холодильный агент подается в циркуляционный ресивер (РЦ) через регулирующий вентиль. Затем аммиачным насосом (НЦ1) подается на жидкостной коллектор (КЖ) поступает в воздухоохладители (ВО). Из камерного прибора охлаждения влажный пар холодильного агента направляется на коллектор паровой (КП) и затем в циркуляционный ресивер.

В схеме предусмотрена централизованная система удаления масла. Все трубопроводы отработанного масла направляются на коллектор маслозаправочного сосуда (МЗС1), откуда производится слив отработанного масла.

Для предотвращения повышения давления конденсации в схеме предусмотрено удаление не конденсирующейся примеси воздуха из РЛ.

Для этой цели в схему включен воздухоотделитель марки ВТ-1, который устанавливается непосредственно над РЛ.

Оттаивание камерных приборов охлаждения производится с помощью горячих паров холодильного агента, который подается туда через коллектор оттаивательный (КО). При оттайке холодильный агент из воздухоохладителей предварительно сливают в дренажный ресивер (ДР)

2.10 Специальный вопрос. Монтаж и эксплуатация приборов охлаждения

Техническое обслуживание и ремонт оборудования

Обслуживание производит дежурная смена машинного отделения и технологиче ских цехов, где установлено оборудование ХУ

Оно заключается:

1. В поддержании оптимального режима и производительности ХУ.

2. В контроле (и регулировании) температуры охлаждаемых объектов.

3. В наблюдении за показаниями измерительных приборов и смазкой, исправностью компрессоров, оборудования и трубопроводов

4. В проведении профилактических осмотров.

5. В устранении неисправностей, выявленных при осмотрах.

6. В производстве работ, поддерживающих работоспособность:

- выпуск воздуха

- оттаивание охлаждающих батарей

- слив и замена масла

- промывка масляных и паровых фильтров

Все работы выполняются в соответствии с действующими ПУ и БЭ, инструкциями по эксплуатации оборудования и правилами производственной безопасности.

При обслуживании воздухоохладителя проверяют исправность воздушных каналов и распределение воздуха в камере, а так же утечек хладагента или рассола в наличие смазки в подшипниках вентиляторов и электродвигателей. Затем проворачивают рукой вентиляторы и открывают всасывающий, а затем жидкостные вентили (для подачи аммиака) или задвижки (для подачи рассола в батареи воздухоохладителя).

Определение утечки аммиака

Аммиак попадает в воздух охлаждаемых помещений и компрессорного цеха, а также в воду и в хладоноситель в результате утечки в местах разрушения герметичности. Ежемесячная проверка герметичности аппаратов, определение места утечки и её устранение входит в обязанности дежурной смены.

Утечку определяют по изменению цвета индикаторов в результате химической реакции с аммиаком.

Утечку в воздух определяют, поднося индикаторную бумажку к объекту разгерметизации: фланцу, сальнику, вентилю.

Для определения утечки в воду или в рассол отбирают жидость из каждого аппарата и после отстоя проверяют а реакцию с индикаторной бумажкой.

Оттаивание снеговой шубы камерных аппаратов непосредственного охлаждения

Наибольшее применение имеет оттаивание аппаратов горячим паром хладагента, который подается по спеиальо смонтированному трубопроводу.

Слой снеговой шубы оттаивает изнутри за счет внутренней теплоты пара, конденсирующего в процессе оттаивания.

При этом сжижается и удаляется из батарей и воздухоохладителей масло, что является важным достоинством способа

Монтаж воздухоохладителей

Воздухоохладители постаментные устанавливают на подготовленных основаниях. Воздухоохладители навесные подвешивают к закладным деталям' или металлоконструкциям. Для монтажа их используют автопогрузчики (на первых этажах зданий), которые оснащают съемным устройством (площадкой), закрепленной на его захватах. Могут быть применены одностоечные подъемники конструкции Гип-ролегпродмонтажа.

Менее производительным является подъем с помощью двух рычажных лебедок грузоподъемностью 1,5 т, для чего к закладным деталям крепят монтажный уголок с двумя блоками. Сборку и сварку охлаждающих батарей из секций заводского изготовления (ГОСТ 17645-- 72) выполняют на площадках для укрупнительной сборки оборудования и конструкций или непосредственно в холодильных камерах. Во втором случае кантователь-вращатель устанавливают в непосредственной близости от места монтажа батарей с учетом удобного размещения грузоподъемных средств. Для более надежной и точной центровки труб и уголков каркаса под прихватку применяют специальные центрирующие приспособления. Сварку половины стыков по длине окружности производят в нижнем положении, после чего батарею поворачивают на 180° и продолжают сварку другой половины стыков. Кроме полуавтоматической сварки в среде углекислого газа допускается применение ручной электродуговой сварки.

Ручную электродуговую сварку производят силой тока 100--130А электродами типов Э-42, Э-42А или Э-46 диаметром 3 мм. Сварные стыки аммиачных батарей подвергают физическим методам контроля в соответствии со СНиП III--Г. 9--62. Для проверки качества сварных стыков используют переносный рентгеновский аппарат "РИНА-1Д". Места сварных стыков оцинкованных секций после испытания батарей на прочность и плотность защищают антикоррозионным покрытием (органосиликатным лаком ВП-30 или металлизируют цинком с помощью электрометал-лизационного аппарата ЭМ-14). Охлаждающие панельные батареи поступают на монтажную площадку в зависимости от габаритных размеров в собранном виде или в виде максимально укрупненных транспортабельных секций.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Механизация погрузо-разгрузочных работ на холодильнике

В настоящее время на большинстве холодильников распространен пакетный метод переработки грузов, который основан на укрупнении партий тарных грузов, одинаковых по форме и размеру, путем формирования грузовых пакетов из отдельных ящиков и коробок, укладываемые на плоские поддоны размером 800х1200х150 мм. Как правило это поддоны 2ПО4-двухнастильный, четырехходовой с окнами в нижнем настиле с грузоподъемностью не более 1 тонны. На поддоне формируется пакет из продуктов, и затем пакеты укладываются в несколько ярусов. Максимальное количество ярусов зависит от прочности тары, в которую упакован продукт и от прочности самого поддоне.

Максимальная грузовая высота для хранения продуктов на холодильниках на плоских поддонах составляет 4метра.

3.2 Расчет необходимого количества средств механизации

1. Электропогрузчики

На холодильнике электропогрузчики предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ в вагонах, подачу пакетов в кузов автомобиля (без заезда в него), штабелирования грузов, транспортировки грузов внутри охлаждаемого помещения на расстояние не более 50м.

2. Электротележка с подъемной платформой

Электротележка с подъемной платформой предназначена для транспортировки груза на холодильнике.

3. Грузовая тележка (ручная).

Предназначена для транспортировки груза на холодильнике, как вручную так и с помощью электротягоча

Количество основных средств механизации погрузочно-разгрузочных работ, транспортных складских работ приведены в таблице 3.1

Таблица 3.1

Оборудование	Назначение	Количество обор.шт.
		На 1000т	На 3100т
Электропогрузчик ЭП-103 грузоподъемностью 1т. С высотой подъема вилок 2.8. ЕВ-677-45 грузоподъемностью 0,8т с высотой подъема вилок 4.5м 4004 грузоподъемностью 0,75т. С высотой подъема вилок 1,6м.	Для транспортировки и штабелирования грузов в камерах охлаждения. Для транспортировки и штабилирования грузов в камерах до 6м. Для транспортировки и штабелирования вагонов и лифтов	2,0 - 1,6 2,0 - 1,6 2,0 - 1,6	6 6 6
Электротележка ЭКП-750 грузоподъемностью 0,75т ЭКБ-1000 грузоподъемностью 1т ЕН-137 с подъемными вилами грузоподъемностью 1,25т	Для буксировки ручных тележек с грузом Для буксировки ручных тележек с грузом Для загрузки лифтов и автотранспорта	2,0 - 0,8 2,0 - 0,8 1,35 - 0,8	6 6 4
Тележка грузовая (ручная) грузоподъемностью 800-1000т. Паддон плоский 2ПО4 Стойки разгрузочные к паддонам Роликовая дорожка РД-50	Для транспортировки внутри холодильника Для подсобных работ Для пакетирования груза Для предохранения груза от раздавливания Для загрузки автомашин	200-250 3-4 800-1000 400-500 3-4	250 4 3000 1500 4
Весы стандартные (автомобильные) С нагрузкой 30000кг 100000кг	Для взвешивания	1 1	1 1

4. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ТЕХНИКЕ

4.1 Мероприятия по технике безопасности на холодильной установке

Компрессорный цех размещается в одноэтажной пристройке к холодильнику. От помещений холодильника компрессорный цех отделяется капитальной стеной без оконных и дверных проемов. Помещение компрессорного цеха имеет один выход непосредственно наружу. Подсобно-бытовые помещения отделяются от компрессорного цеха несгораемой стеной. Вход в эти помещения осуществляется через коридор, имеющий выход наружу и вход в компрессорный цех. Двери в компрессорном цехе открываются в сторону выхода. Высота цеха не менее 4,8 метров до низа несущих конструкций. Полы в компрессорном цехе ровные, нескользкие и выполняются из несгораемых материалов. Пол компрессорного цеха располагается выше уровня прилегающей территории.

Ширина основного прохода и расстояние от выступающих частей компрессоров до распределительной станции не менее 1,5 метров. Проход между выступающими частями компрессоров не менее 1,5 метра. Проход между стеной и компрессором не менее 0,8 метра. Для обслуживания вертикального циркуляционного ресивера устроена металлическая площадка высотой 3 метра. Площадка имеет лестницу с поручнями высотой не менее метра. Для обслуживания испарительных конденсаторов, предусматривается площадка высотой 2,5 м, с ограждением и одной лестницей. Линейный ресивер размещается в цехе с конденсаторами. Под циркуляционными ресиверами и аммиачными насосами, установленными в помещении компрессорного цеха предусматривается приямок. Поддоны и приямки под ресиверами необходимы для сбора жидкого холодильного агента при его утечке. Емкости для хранения масла, маслоотделитель и маслособиратель расположены в компрессорном цехе.

Компрессорный цех оборудуется системой постоянно действующей приточно-вытяжной и аварийной вытяжной механической вентиляцией со следующей кратностью воздухообмена в час: приток - 2, вытяжка - 3, аварийная вытяжка - 8. Аварийная вентиляция машинного отделения имеет пусковые приспособления внутри (у выходов) и вне (на наружной стене) вентилируемых помещений. Электропитание аварийной вентиляции осуществляется как от основного, так и от независимого источника электроэнергии. Устройства для пуска аварийной вентиляции, располагаемые снаружи, сблокированы с приспособлениями для отключения электропитания всего холодильного оборудования.

В компрессорном цехе применяется естественное и искусственное освещение. Применяются следующие виды искусственного освещения: рабочее, местное и аварийное. Освещенность рабочих поверхностей в компрессорном цехе, создаваемая рабочим освещением не менее 150лк (используются люминесцентные лампы). Освещенность приборов контроля составляет не менее 300лк при использовании любых ламп (система комбинированного освещения). Кроме рабочего освещения в компрессорном цехе предусматривается аварийное освещение. Оно питается от независимого источника и включается автоматически при отключении основного источника освещения. Для местного освещения при ремонте и осмотре внутренних полостей машины и аппаратов аммиачных холодильных установок применяются переносные светильники.

На данном холодильнике применяется насосно-циркуляционная схема с непосредственным охлаждением. В качестве защиты компрессоров от гидравлического удара применяется вертикальный циркуляционный ресивер (норма заполнения 70 %), совмещающий функции отделителя жидкости. Норма заполнения линейного ресивера не менее 30% и не более чем на 80% вместимости, дренажного ресивера на 80 %. Разводка трубопроводов в компрессорном цехе верхняя. Присоединение всасывающих и нагнетательных трубопроводов компрессоров к общим магистралям выполняется сверху, для предотвращения попадания сконденсировавшегося хладагента в КМ. При этом всасывающие магистрали имеют уклон 0,5% в сторону циркуляционных ресиверов, а нагнетательные 1,5% - в сторону маслоотделителя. хранилище холодильник температурный механизация

Трубопроводы вместе с изоляцией имеют опознавательные кольца. Для нанесения опознавательных колец, участки аммиачных трубопроводов окрашены в желтый цвет и по ним нанесены кольца в следующих количествах:

1) Одно кольцо на паровых, парожидкостных и жидкостных линиях стороны низкого давления холодильных установок;

2) Два кольца на паровых линиях стороны высокого давления;

3) Три кольца на жидкостных линиях стороны высокого давления.

Кольца наносятся черной краской по желтому фону.

Направление движения холодильного агента указывается стрелками, нанесенными черной краской на видных местах вблизи каждого вентиля.

К предохранительным устройствам относятся предохранительные клапаны, обратные клапаны.

Предохранительный клапан компрессора установлен на нагнетательной стороне между цилиндрами и запорным вентилем. Предохранительные клапаны аппаратов присоединены к паровой полости выше максимального уровня жидкости.

Для обеспечения непрерывной работы оборудования (при снятии и проверке клапанов) и уменьшения потерь хладагента на каждом аппарате устанавливается два предохранительных клапана с переключающим трехходовым вентилем. Предохранительные клапаны защищают аппараты и компрессоры от разрушения при повышении давления сверх допустимого значения. Предохранительные клапаны защищают аппараты и трубопроводы, автоматически сбрасывая пар хладагента непосредственно в атмосферу. Предохранительные клапаны компрессоров настраиваются на разность давлений нагнетания и всасывания 1,6 МПа и проверяются не реже одного раза в год, а предохранительные клапаны аппаратов настраиваются на начало открывания на стороне всасывания 1,2 МПа, на стороне нагнетания 1,8 МПа. Предохранительные клапаны аппаратов проверяются один раз в шесть месяцев. Все предохранительные клапаны присоединяются к общей отводящей трубе, которая выводится на 3 метра выше конька крыши самого высокого здания в радиусе 50 метров.

Обратные клапаны устанавливаются на нагнетательных трубопроводах компрессоров, чтобы предотвратить обратный поток холодильного агента в компрессор в случае его остановки или аварии.

К контрольно-измерительным приборам на оборудовании холодильной установки относятся манометры, термометры марок: Т419-М1-6,8; ТАМ102, визуальные указатели уровня. На данной холодильной установке применяются манометры, имеющие надпись "аммиак", класс точности не ниже 2,5. Проверку манометров необходимо проводить через каждые двенадцать месяцев. Не реже одного раза в шесть месяцев необходимо проверять рабочие манометры контрольным прибором.

Исправность автоматических приборов защиты компрессоров холодильной установки проверяется не реже одного раза в месяц. Исправность защитных реле уровня на циркуляционных ресиверах один раз в десять дней, а на линейном ресивере один раз в квартал.

Холодильная установка укомплектована исправными фильтрующими противогазами марки КД и изолирующими дыхательными аппаратами сжатого воздуха типа АСВ. Противогазы хранятся в машинном отделении в специальном шкафу у выхода. Снаружи машинного отделения рядом с входной дверью в шкафу находятся запасные противогазы. Число противогазов в каждом шкафу соответствует числу рабочих машинного отделения, а количество аппаратов АСВ равно трем. В шкафу с запасными противогазами также находятся запасные фильтры в количестве, соответствующем наибольшему числу рабочих машинного отделения, занятых в одну смену. Кроме этого в шкафу с аппаратами АСВ находятся три костюма УСГК, резиновые перчатки, сапоги и защитные очки.

Противогазы применяются, когда в воздухе не менее 18 % кислорода и не более 0,5 % аммиака, при больших концентрациях применяется аппарат АСВ в комплекте с УСГК. Резиновые перчатки, сапоги и защитные очки применяются при вспомогательных операциях.

4.2 Мероприятия по противопожарной технике

Помещение компрессорного цеха по пожарной опасности относится к категории "А" (нижний предел возгорания аммиака 11 %).

Здание компрессорного цеха относится к I степени огнестойкости. Оно построено из несгораемых материалов и от других помещений цех отделяется стенами, также, из несгораемых материалов, с пределом огнестойкости 0,75 ч. Для сигнализации о возникновении пожара в помещении компрессорного цеха и всего холодильника применяется сигнализационная комплексная пожарная установка СКПУ-1.

По взрывоопасности помещение компрессорного цеха относится к классу В -1б (аммиак обладает высоким нижним пределом взрываемости 15% и резким запахом). Исполнение аварийного и вытяжного вентиляторов машинного отделения искробезопасное, а их электродвигателей - взрывозащищенное (с любым уровнем взрывозащиты), приточных вентиляторов - обычное, а их электродвигателей - закрытое при размещении в венткамерах и установке на воздуховодах обратных клапанов. Исполнение электродвигателей компрессоров - брызгозащищенное. Переносные светильники имеют уровень взрывозащиты повышенной надежности против взрыва, а стационарные в пыленепроницаемом исполнении.

Ограждающие конструкции помещения компрессорного цеха имеют легко сбрасываемые элементы общей площадью 0,05 м? на 1 м? объема помещения.

Согласно правилам устройства электроустановок компрессорный цех аммиачной холодильной установки относится к группе электрических установок с напряжением до 1000В, а по степени опасности поражения электрическим током - к особо опасным помещениям. Защита от поражения электрическим током осуществляется путем нанесения изоляции на токоведущие части, устройством зануления корпусов электрооборудования. Переносные светильники питаются от сети напряжением не выше 12В, электроинструмент - не выше 36В с обязательным применением средств индивидуальной защиты.

По молниезащите помещение компрессорного цеха относится ко второй категории. Для защиты от прямых ударов молнии применяется сетчатый молниеотвод.

Вещества и материалы, применяемые для тушения пожара (вода, песок, асбест, пена) в компрессорном цехе:

- огнетушители порошковые;

- огнетушители воздушно-пенные типа ОВП;

- ящик с песком, вместимостью 1 м?;

- бочка с водой вместимостью 0,2 м? и ведро;

- асбестовое полотно.

Кроме того, снаружи, у основного входа устанавливается пожарный щит со следующим набором средств пожаротушения:

- огнетушители,

- ящик с песком,

- асбестовое полотно,

- ломы,

- топоры,

- лопаты,

- металлический багор.

4.3 Мероприятия по охране окружающей среды

Аммиак - ядовитый газ, относится к 4 классу опасности. Наиболее опасным свойством аммиака является его токсичность. Предельно допустимая концентрация аммиака 0,02 мг/л. Аммиак, соединяясь с влагой, образует щелочь, губительно действующую на живые организмы. При больших концентрациях газообразный аммиак вызывает сильное раздражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей, а пребывание человека в течение нескольких минут в помещение с концентрацией аммиак 0,5...1% приводит к смертельному исходу. Жидкий аммиак при попадании на кожу вызывает обморожение, при попадании в глаза может привести к их повреждению.

В целях предотвращения загазованности окружающей среды своевременно определяются утечки холодильного агента в системе и трубопроводах с помощью индикаторной бумаги. В помещении компрессорного цеха устанавливается сигнализатор утечки и аварийной концентрации паров аммиака в воздухе помещения. Раз в месяц проверяется плотность соединений в конденсаторах с водяным охлаждением. Пробу воды для анализа отбирают через 4-6 часов после остановки насосов. Наличие аммиака в воде, выходящей из конденсатора, проверяют при помощи индикаторной бумаги. Для уменьшения расхода холодильного агента и его утечек более точно поддерживается оптимальный режим работы холодильной установки.

Охрана окружающей среды от загрязнений отработанным маслом, осуществляется созданием замкнутого цикла без стоков и выбросов. Установлена периодичность выпуска масла из аппаратов: из маслоотделителей - через 5 дней, из конденсаторов и линейного ресивера - 1 раз в месяц, и с приборов охлаждения, при оттаивании "снеговой шубы". Отработанное масло выпускается только через маслозаправочный сосуд при давлении равном 0,02 МПа. Собирается в бочки и отправляется на регенерацию.

Запрещается сливать отработанное масло на почву, в канализацию. В качестве меры по предотвращению загрязнения окружающей среды отработанным маслом предусматривается установка регенерации масла. Она располагается вне помещения компрессорного цеха и имеет бак для сбора отработанного масла. Также предусматривается установка централизованной заправки маслом компрессоров.

ЛИТЕРАТУРА

1. Прохоров А.М. Советский энциклопедический словарь - М.: Советская энциклопедия 1988г.

2. Явнель Б.К. Курсовое и дипломное проектирование холодильных установок и систем кондиционирования воздуха - М.: Агропромиздат, 1989г.

3. Лашутина Н.Г., Верхова Т.А., Суедов В.П. Холодильные машины и установки. - М.: Колос, 2006 г.

4. Самойлов А.И, Игнатьев В.Г. Охрана труда при обслуживании холодильных установок. - М.: Агропромиздат, 1989г.

5. Эксплуатация холодильников. Справочник. - М.: Пищевая промышленность, 1978г.

6. Холодильная техника Применение холода в пищевой промышленности. Справочник - М.: Пищевая промышленность, 1979 - 150 с.

7. Курылев Е.С., Герасимов Н.А. Холодильные установки. - Л.: Машиностроение, 1980г.

8. ГОСТ 2.301 - 68 - 2.316 - 68 Общие правила выполнения чертежей.

9. ГОСТ 2.704 - 76 Правила выполнения схем.

10. ГОСТ 2.788 - 74 - 2.792 - 74 Обозначения условные графические различных теплообменных аппаратов.

11. ГОСТ 2.793 - 74 -обозначения условных графических элементов и устройство аппаратов и машин химического производства.

Размещено на Allbest.ru