Организация процесса восстановления рычага блокировки дифференциала раздаточной коробки передач полноприводного автомобиля

26

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за износа деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В следствии чего в автомобиле появляются отказы и неисправности. Для поддержания подвижного состава в исправном, работоспособном состоянии в автотранспортных предприятиях (АТП) проводится периодическое техническое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных узлов, агрегатов и деталей.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге не менее чем пробег до очередного ТО-2.

Капитальный ремонт должен обеспечить исправность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия (восстановления деталей). В результате сохраняется значительный объём прошлого труда, сберегаются материалы и освобождаются производственные мощности для изготовления новых автомобилей. Так как необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных и деталей) т.е. детали изнашиваются неравномерно, имеют различный срок службы.

Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых, в допускаемых пределах достигает 30-35%, что позволяет их использовать без ремонта. Остальные детали 40-45% могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся, прежде всего, большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля: блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления, а расход материалов в 20-30 раз ниже. Поэтому одним из основных вопросов авторемонтного производства является восстановление изношенных деталей.

Восстановление детали является крупным резервом обеспечения автомобильной технике запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40-60% себестоимости. Расширение номенклатуры восстанавливаемой детали позволяет уменьшить потребности авторемонтного производства в запасных частях.

Повышение надёжности отремонтированных автомобилей и агрегатов является основной задачей, стоящей перед АРП, которая зависит в значительной степени от качества в восстановлении деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает современными способами восстановления деталей, обеспечивающих послеремонтные ресурсы детали на уровне новых и выше. В некоторых случаях восстановление деталей является единственной возможностью восстановления работоспособности любого изделия и не только автомобиля.

Для восстановления работоспособного состояния узлов и агрегатов необходимо восстановление первоначальной посадки сопряжения, чаще всего это осуществляется путем наращивания изношенных поверхностей тем или иным способом, а именно наплавкой, нанесением электролитических или синтетических покрытий с последующей обработкой их под номинальный размер.

В ряде случаев первоначальную посадку восстанавливают путем изменения начальных размеров сопрягаемых деталей (способ ремонтных размеров), постановкой дополнительной ремонтной детали (втулки, ввертыша и т.д.), а также способами, основанными на перемещении металла детали к ее изношенной части [4].

Восстановление детали ограниченной номенклатуры может быть организованно и на АТП при наличии соответствующего оборудования. Объемы восстановления на АТП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей, используемых при ремонте автомобилей.

Целью данной курсовой работы является закрепление теоретических знаний студентов по данному курсу и овладение навыками самостоятельного их использования при решении задач практического характера, а также умения обосновывать и давать характеристику предлагаемым проектным решениям, выбирать эффективную систему оплаты труда и оценивать эффективность своих решений.

1. Организация технологии процесса восстановления детали

Организуем процесс восстановления рычага блокировки дифференциала раздаточной коробки передач на примере автомобиля КрАЗ 255Б.

1.1 Конструктивные особенностей и условия работы восстанавливаемой детали

Рычаг блокировки дифференциала (промежуточный правый) раздаточной коробки входит в состав раздаточной коробки передач автомобиля КрАЗ-255Б. Раздаточная коробка передач применяется на автомобилях повышенной проходимости и служит для распределения крутящего момента между ведущими мостами. В раздаточной коробке возможно также изменение крутящего момента, подводимого к ведущим колесам, т.е. она может быть одновременно дополнительной коробкой передач, увеличивающей число передач и диапазон изменения передаточных чисел в трансмиссии. Низшая передача в раздаточной коробке обеспечивает возможность устойчивого движения машины с небольшой скоростью. Раздаточная коробка, кроме того, должна обеспечивать удобство переключения передач, включение и выключение привода мостов и дифференциала. Раздаточная коробка состоит из ведущего, промежуточного и ведомого валов, вала привода переднего моста, шестерен, жестко закрепленных на валах, и зубчатой муфты включения переднего моста. Сущность рычага блокировки дифференциала состоит в том, что ведущий элемент (корпус) дифференциала в момент включения блокировки жестко соединяется с полуосевой шестерней. Для этого и предусмотрено специальное устройство. Рычаг блокировки дифференциала установлен на валике в кронштейне и тягами через задний переходной валик, рычаги-качалки связан с ползунами переключения передач, воздействующими на каретки включения высшей и низшей передач. Смазывание детали осуществляется с разбрызгиванием масла. Рычаг работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий.

1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали

После мойки и очистки, деталь поступает на контроль-сортировку. В зависимости от технического состояния все детали разделяются на три группы:

- годные детали;

- требуемые восстановления;

- негодные.

Годные детали отмечаются белой краской и отправляются на склад или прямо на сборку.

Детали, подлежащие восстановлению в дефектовочных местах окрашиваются зеленой краской и направляются в соответствующие цеха или отделения.

Негодные детали отмечаются красной краской и отправляются на склад негодных деталей для последующей сдачи на переплавку.

Контроль-сортировка деталей производится несколькими способами:

- внешним осмотром (наличие трещин, рисок, обломов, выкрошевания зубьев, шлица и повреждения резьбы);

- непосредственным измерением определяется искажением геометрической формы (овальность, конусность) и действительные размеры детали, которые сравниваются с размерами новой детали предельно допустимыми размерами согласно «техническим условиям». Для контроля валов и отверстий могут применяться предельные калибры и шаблоны. Прогиб вала определяют при помощи индикатора, закрепленного на стойке и опирающегося на шейку вала установленного в центрах. Результаты сортировки детали заносят в дефектовочную ведомость, на основании которой выписываются новые запасные части и наряды на производство ремонта детали. На основании дефектовочной ведомости определяется стоимость ремонта.

1.3 Дефекты и причины их возникновения

1. Трещины или обломы. Способом установления дефекта является наружный осмотр детали. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки. Деталь не подлежит ремонту, т.е. ее бракуют.

2. Износ отверстия под палец. Способ установления дефекта и контрольный инструмент - штангенциркуль. Предельно допустимый размер без ремонта 12,4 мм. Способ восстановления дефекта - заварить.

3. Износ шпоночного паза, применяются шаблоны. При этом дефекте - деталь обрабатывают под категорийный ремонтный размер.

4. Деформация ушков отверстия под валик. Предельно допустимый размер без ремонта - 1,5 мм. Фрезеруют паз.

5. Дефекты возникают вследствие неправильной эксплуатации, тяжелых нагрузок, в сопровождении изгибающих усилий.

1.4 Обоснование рационального способа восстановления детали

Перед разработкой технологического процесса восстановления детали необходимо обосновать способ восстановления, наиболее рациональный для каждого дефекта. При выборе способа необходимо учитывать следующие факторы:

- размеры;

- форму и точность обработки детали;

- материал и термическую обработку;

- значение и характер износа восстанавливаемых поверхностей;

условия эксплуатации;

- технические и производственные возможности ремонтного предприятия;

- затраты на восстановление. Окончательный выбор способа на восстановление проводится по итогам технико-экономического критерия, который связывает долговечность детали с затратами на ее восстановление и в общем виде выражается соотношением [1]

С_в < К_д С_н, (1)

где С_в, С_н - соответственно стоимость восстановленной и новой детали;

К_д - коэффициент долговечности восстановленной детали.

Выбираем разработку технологического процесса восстановления изношенного дефекта №2.

Для устранения дефекта №2 можно применить следующие способы:

1. Рассверлить отверстие увеличенного (ремонтного) размера.

2. Заварить отверстие.

3. Сверление нужного диаметра, начального.

На основании критерия долговечности К_д и техническо-экономической эффективности К_э, выбираем способ восстановления детали.

1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. Как правило, таких маршрутов не более пяти. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1. Предварительная механическая обработка.

2. Сварка.

3. Механическая обработка.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно при наплавке.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы 1.

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта №2, который назначаем на основе типового технологического процесса. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 2.

Схема движения деталей по цехам и участкам представлена на рис. 1.

1.6 Выбор установочных баз при обработке детали

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

Таблица 1

План технологического процесса устранения дефектов

№ дефекта	Размеры, мм	Износ, мм	Способ восстановления	Наименование операции для устранения дефекта	Краткое содержание операции
	номинальный	для ремонта
1	-	-	-	Браковать	-	-
2	O12+0,24	-	1,00	Слесарно-механический	1.Сверлильная 2.Сварочная 3.Сверлильная	1.Рассверлить отверстие до O14 мм. 2. Заварить отверстие 3. Сверлить до O12 мм, Н 12
3	6+0,065 + 0,015	5,8	O 1,20	Железнение	1.Шлифование 2.Слесарная 3.Шлифование	Шлифовать под категорийный ремонтный размер
4	3,0	1,5	0,5	Фрезерование	1.Слесарная 2.Фрезерная	1.Обработать поверхность до 0,2 мм 2.Фрезеровать паз

Таблица 2

Технологический маршрут восстановления детали

№ операции	Наименование операции	№ перехода	Краткое содержание перехода
005	Сверлильная	1	Рассверлить отверстие до O 14 мм, Rа 20
010	Сварочная	1	Заварить отверстие
015	Сверлильная	1	Сверлить отверстие до O 12, Н 12

При обработке детали на станке, ее необходимо лишить всех шести степеней подвижности. Базирование заключается в том, что на чертеже детали задают шесть точек или координат в местах касания.

1.7 Выбор оборудования

005 Сверлильная, 015 Сверлильная [9]

Выбираем сверлильный станок из наибольшего диаметра сверления по стали 18 мм, 2Н-118.

2 - номер группы;

Н - нормальный класс точности;

1 - настольно-вертикальный станок;

18 - наибольший диаметр сверла.

010 Сварочная [4]

Выбираем марку полуавтоматической сварки ПДПГ-500.

Преобразователь ПСГ-500-1.

Сварочная головка ГДП6.

Таблица 3

Краткая характеристика сверлильного станка 2Н-118

№ п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм	18
2	Число ступеней подач	6
3	Частота вращения шпинделя, мин-1	180-2800
4	Наибольшее перемещение шпинделя, мм	150
5	Мощность электродвигателя, кВт	1,5

Таблица 4

Краткая характеристика полуавтоматической сварки ПДПГ-500

№ п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Толщина свариваемых изделий, мм	0,8-2,0
2	Скорость подачи электродной проволоки, мм/мин	2,5-12,0
3	Номинальный сварочный ток, А	500
4	Пределы регулирования сварочного тока, А	900

1.8 Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

005 Сверлильная [9]

Для рассверливания до диаметра 14 мм. Используем сверло спиральное из быстрорежущей стали марки Р6М5 в котором содержится 6 % вольфрама, 5% молибдена, 1 % углерода, остальное - железо.

Сверло с коническим хвостиком, ГОСТ 10903-77*, диаметром сверла (d) 14 мм, длина сверла (l) 140 мм и длинной рабочей части (l) 52 мм.

Для контроля обработанной поверхности применяем штангенциркуль ШЦ 1-01 ГОСТ 166-75*.

010 Сварочная [4]

Сварку производим электродной проволокой Нп 65Г ГОСТ 10543-75*. Диаметр проволоки выбираем в зависимости от диаметра отверстия детали. Принимаем диаметр проволоки 1,6 мм.

015 Сверлильная [9]

Выбираем цилиндрическое сверло Р6М5, диаметром 12 мм ГОСТ 10903- 77*.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ 1- 01 ГОСТ 166-75*.

1.9 Выбор режимов резания

005 Сверлильная

Глубина резания при рассверливании:

t = D /2,

где t - глубина резания, мм;

D - начальный диаметр отверстия, мм.

t = 12 / 2 =6 мм.

Подача:

Считаем подачу механической, которую определяем по формуле

S₀ = S_т K_s,

где S₀ - подача при рассверливании, мм/мин^-1;

S_т - табличное значение подачи, мм/мин^-1;

K_s - поправочный коэффициент.

Принимаем S_т = 0,2 мм/мин^-1 для диаметра сверла 14 мм.

K_s = K_sе K_sж K_su K_sd K_sm

где K_sе - коэффициент учитывающий глубину сверления;

K_sж - коэффициент учитывающий жесткость детали;

K_su - коэффициент учитывающий материал инструмента;

K_sd - коэффициент учитывающий тип обрабатываемого отверстия;

K_sm - коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала.

Принимаем K_sе =1,0;

K_sж =0,75;

K_su =1,0;

K_sd = 1,0.

Для стали 35, K_sm = 0,75.

K_s = 1,0 • 0,75 • 1,0 • 1,0 • 0,75 = 0,56

S_о = 0,2 • 0,56 = 0,11 мм/мин^-1.

Скорость резания:

V = V_т K_v,

где V - скорость резания, м/мин;

V_т - табличное значение скорости резания, м/мин. (V_т = 36 м/мин.);

K_v - поправочный коэффициент.

K_v = K_vm K_vu K_vd K_vо K_vт K_vl,

где K_vm - коэффициент, учитывающий марку материала;

K_vu - коэффициент, учитывающий материал инструмента для P6M5;

K_vd - коэффициент, учитывающий тип отверстия;

K_vo - коэффициент, учитывающий условия обработки;

K_vт - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента;

K_vl - коэффициент, учитывающий глубину сверления.

Принимаем K_vm = 0,85;

K_vu = 1,0;

K_vd = 0,9;

K_vo = 1,0;

K_vт = 1,0;

K_vl = 1,4.

K_v = 0,85 • 1,0 • 0,9 • 1,0 • 1,0 • 1,4 = 1,07

V = 36 • 1,07 = 38,52 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка:

n = 1000 ? V / (р ? d)

где d - диаметр сверла, мм;

n - число оборотов шпинделя станка, мин^-1.

n = 1000 ? 38,52 / (3,14 ? 14) = 876,3 мин^-1.

Принимаем n = 880 мин ^-1.

Определяем длину рабочего хода из исходных данных

L_p.х. = 20 мм.

Определяем основное время

T₀ =,

T₀ = = 0,21 мин.

010 Сварочная

Для полуавтоматической сварки выбираем режим:

- диаметр электродной проволоки, мм (1 мм);

- напряжение сварки, В (18 В);

- сила сварочного тока, А (100 А);

- производительность, кг/час (1,0 кг/час);

- амплитуда вибрации, мм (1,6 мм).

Вставленную втулку завариваем.

015 Сверлильная

Подача:

S_о = 0,11 мм/мин^-1

Скорость резания:

По формуле (5):

V = 36 • 1,07 = 38,52 м/мин.

V_т = 36 м/мин;

K_v = 1,07.

Частота вращения шпинделя станка:

По формуле (7):

n = 1000 ? 38,52 / (3,14 ? 12) = 1022,3 мин^-1.

Принимаем n = 1022 мин ^-1.

Основное время:

По формуле (8):

T₀ = = 0,18 мин.

1.10 Определение технической нормы времени

005 Сверлильная

Определение норм времени и расценки на деталь.

Вспомогательное время на установку, t_уст

Вспомогательное время на переход, t _пер

Вспомогательное время на измерения, t _изм

t_уст = 0,7 мин;

t _пер = 0,10 мин;

t _изм = 0,11мин.

Вспомогательное время на всю операцию, определяем следующим образом

Т_в = t_уст + t _пер + t _изм

T_в= 0,7 + 0,10 + 0,11 = 0,28 мин.

Время на обслуживание рабочего места, ?_обс и время на отдых ?_отл

?_обс = 4 %

?_отл = 4 %

Штучное время:

Т_ш =(Т_{о +} Т_в ) (1 + ?_{обс +}?_отл )

Т_ш = (0,2+0,28) (1+0,04+0,04) = 0,48 • 1,08 = 0,5184 мин.

Принимаем Т_ш = 0,5 мин.

010 Сварочная

По формуле (10):

Т_ш = (2,5+3,0) (1+0,04+0,04) = 5,94 мин.

Принимаем Т_ш = 6 мин.

T_о = t_о k

t_о = 2,5 мин;

k = 1,0.

По формуле (11):

T_о = 2,5 • 1,0 = 2,5 мин.

T_в = 3,0 мин.

015 Сверлильная

По формуле (10):

Т_ш = (0,2+0,28) (1+0,04+0,04) = 0,5184 мин.

Принимаем Т_ш = 0,5 мин.

T_о = 0,2 мин.

T_в = 0,28 мин.

1.11 Определение квалификации рабочих по специальностям

Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС).

Назначаем:

005 Сверлильная - сверловщик IV разряда

010 Сварочная - сварщик V разряда

015 Сверлильная - сверловщик V разряда

2. Технико-экономическое обоснование проектного решения

Стоимостные данные берем усредненные по данным интернета, так как цены варьируют (на разных сайтах разные цены).

деталь проектное решение себестоимость

2.1 Себестоимость восстановления детали

,

где - стоимость материалов, необходимых для восстановления детали, руб.;

- затраты на электроэнергию, руб.;

- заработная плата рабочих, руб.;

- накладные расходы, руб.

Заработная плата рабочих:

где Т_Ф - основная заработная плата, руб.;

Д_Т - дополнительная заработная плата, руб. (Д_Т = 10%•Т_Ф);

К_р - районный коэффициент (К_р = 1,15);

К_отп - коэффициент, учитывающий отчисления на отпуск (К_отп = 1,09);

К_соц - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды

(К_соц = 1,263, согласно статье НК РФ №241 от 1 января 2006 г.).

Т_Ф = С_ч • Т_ш, (14)

где С_ч - часовая тарифная ставка, руб./час.

Расчет по Т_Ф сводим в таблицу 5.

Д_Т = 0,1•22,6 = 2,26 руб.

По формуле (13):

руб.

Накладные расходы:

Накладные расходы приближенно составляют 80% от затрат на заработную плату.

руб

Затраты на электроэнергию:

где - потребляемая мощность, кВт;

- тариф за 1 кВт•ч электроэнергии, руб./кВт•ч (руб./кВт•ч).

Таблица 5

Основная заработная плата

№ операции	Наименование операции	Разряд работ	Расценка Сч, руб./час	Время Тш, мин	Стоимость операции, руб.
005	Сверлильная	IV	150	0,5	1,3
010	Сварочная	V	200	6,0	20,0
015	Сверлильная	V	160	0,5	1,3
Итого:	-	-	-	-	22,6

где U - напряжение, В;

Данные для расчета потребной мощности берем из таблиц 3,4.

Расчет по С_ЭЛ сводим в таблицу 6.

Таблица 6

Затраты на электроэнергию

№ операции	Наименование операции	Мощность Р, кВт	Тариф ТЭЛ, руб./кВт•ч	Время Тш, мин	Стоимость операции, руб.
005	Сверлильная	1,5	3	0,5	0,04
010	Сварочная	1,8	3	6,0	0,54
015	Сверлильная	1,5	3	0,5	0,04
Итого:	-	-	-	-	0,62

Стоимость материалов:

С_М =С_М1 + С_М2 (18)

где С_М1 - стоимость материала сварки, руб.;

С_М2 - стоимость втулки, руб. (С_М2 = 2 руб.).

С_М1 = Т_з • С, (19)

где Т_з - расход материала в кг;

С - стоимость материала, руб./кг.

Принимаем стоимость материалов для сварки С = 100 руб./кг.

Т_з 0,5 = (V₁ + V₂) с (20)

Т_з = 0,046 кг.

По формуле (19):

С_М1 = 0,046 • 100 = 4,6 руб.

По формуле (18):

С_М = 4,6 + 2 = 6,6 руб.

По формуле (12):

руб.

2.2 Коэффициент эффективности восстановления детали

К_э вычисляется по формуле:

К_э =

где С_н - стоимость новой детали, руб.;

К_Д - коэффициент долговечности.

Принимаем С_н = 200 руб.;

К_Д = 1.

3. Безопасность жизнедеятельности на производстве

Организация работ по созданию здоровых и безопасных условий труда

Здоровье и безопасность условий труда зависит от своевременного прохождения инструктажа по охране труда (ОТ) и техники безопасности (ТБ).

При поступлении на предприятие с рабочим проводится вводный инструктаж, проводит главный инженер. В нем описываются все особенности предприятия, в том числе и те, которые представляют опасность. Производится запись в журнале, когда и кому был проведен вводный инструктаж и проинструктированный ставит свою подпись в отчетном журнале о том, что проинструктирован.

После вводного инструктажа с рабочим проводят инструктаж на рабочем месте включающий в себя особенности данного участка, факторы, представляющие собой угрозу здоровью и различные опасные приспособления и агрегаты (кран- балки, тельфер и т.д.). Его проводит мастер данного участка. Инструктаж по ОТ и ТБ на рабочем месте проводится один раз в квартал, и рабочий расписывается в отчетном журнале за каждый проведенный с ним инструктаж.

Общие требования безопасности

Инструкция содержит требования по охране труда работников всех профессий, занятых восстановлением и ремонтом техники и находится у главного инженера вместе с журналом вводного инструктажа.

Все вновь поступающие на работу работники, допускаются к работе только после прохождения медицинского осмотра, вводного и первичного (на рабочем месте) инструктажей с росписью в журнале регистрации проводимых инструктажей по охране труда. В дальнейшем работники проходят повторный инструктаж и проверку знаний по охране труда не ранее одного раза в три месяца и периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Минздрава РФ.

При изменении технологического процесса или модернизации оборудования, приспособлений, переводе на новую временную или постоянную работу, нарушении работающим требований безопасности, может привести к травме, аварии или пожару, а также при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней, работник обязан пройти внеплановый инструктаж, проводит главный инженер.

На рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Нельзя заходить за ограждения электрооборудования.

Рабочий, допустивший нарушение требований инструкции по охране труда, может быть привлечен к дисциплинарной ответственности, а если эти нарушения связаны с причинением материального ущерба предприятию, рабочий несет и материальную ответственность заключающаяся в восстановлении работоспособности оборудования, механизма или иного ущерба.

Требования безопасности перед началом работы

При приходе рабочих на работу они должны переодеться в рабочую спецодежду состоящую из: обуви, рабочий комбинезон, рубашка, шапка, куртка. При себе имеется также средства индивидуальной защиты: перчатки, защитные очки. Комплектация спецодежды может изменяться в зависимости от выполняемых видов работ. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегнуты обшлаги рукавов, убраны волосы под плотно облегающий головной убор.

Перед работой рабочий проверяет, чтобы инструмент и приспособления были исправны, не изношены и отвечали безопасным условиям труда:

-деревянные рукоятки инструментов должны быть гладко обработаны, на их поверхности недолжно быть выбоин, сколов и других дефектов, инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен.

-ударные инструменты (зубила, бородки) не должны иметь трещин, заусениц, наклепы, затылочная их часть должна быть гладкой, не иметь трещин, заусениц и сколов.

-концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т.д.), не должны быть сбитыми.

-съемники должны иметь исправные лапки, винты, тяги и упоры.

Требования безопасности во время работы

-Во время работы рабочий постоянно следите за исправностью оборудования и не оставляйте его без присмотра. При уходе с рабочего места оборудование останавливается и обесточивается.

-Работа выполняется при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств, обеспечивающих безопасность труда, и при достаточной освещенности рабочего места.

-Нельзя прикасаться к находящимся в движении механизмам и вращающихся частей машин, а также находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования, предварительно не обесточив опасный объект.

-Посторонние предметы и инструмент располагаются на расстоянии от движущихся механизмов.

-При пуске машины, агрегата, станка рабочий должен лично убедитесь в отсутствии работников в зоне работы машины.

-В случае плохого самочувствия рабочий прекращает работу, приводит рабочее место в безопасное состояние, обращается к главному инженеру, который решает тяжесть последствия и решает отпустить домой, продолжить работу через некоторое время после приёма лекарства, либо отвести в больницу. Если главного инженера нет на месте, то обязательно назначается лицо заменяющее его.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

-При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока, либо имеет место сильный электроприборов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т. д. немедленно предупреждаются рабочие об опасности, и ставится в известность главного инженера.

-При необходимости организуется эвакуация людей из опасной зоны.

-При несчастных случаях с людьми, каждый из рабочих может оказать доврачебную помощь всё необходимое есть в аптечке, при этом немедленно предупредив в известность главного инженера и сохраняет обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технического процесса до прибытия лиц, расследование причин несчастного случая.

-При поражении электрическим током, как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, так как продолжительность его действия определяется тяжестью травмирования. Для этого в предприятии находится рубильник для быстрого обесточивания помещения.

Требование безопасности по окончанию работы

-По окончанию смены приводится в порядок рабочее место (очищается от пыли и грязи оборудование, инструмент, собирается и выносится в отведенное место мусор и отходы, собирается и складывается в установленное место инструмент, приспособление и необработанные детали).

-Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

-Обесточивается оборудование, выключается вентиляция и местное освещение.

-Рабочий снимает спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, убирает их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, необходимо сказать главному инженеру он выдаст другую, а грязная одежда отправится в химчистку. Выполняется правила личной гигиены.

Пожарная безопасность

-Каждому работнику при первом и последующих инструктажах объясняется место нахождения пожарного щита, чем и как необходимо тушить тот или иной очаг возгорания, чтобы это было безопасно для самого рабочего.

-Рабочим запрещается загромождать проходы и доступ к противопожарному оборудованию это является строгим нарушение правил по пожарной безопасности.

-Пролитые на землю топливо и смазочные материалы засыпаются песком. Пропитанный нефтепродуктами песок должен быть немедленно убран и вывезен в место, согласованное с санэпидстанцией.

-Использованный обтирочный материал убирается в специальный металлический ларь с крышкой.

-Не храните на рабочем месте легковоспламеняющиеся предметы и горючие жидкости, кислоты и щелочи в количествах превышающих сменную потребность готовом к употреблению виде.

-В предприятии в качестве противопожарной сигнализации применяют дымоуловители с плавким элементом, которые оповещают о пожаре с помощью сирены.

Рабочий, допустивший нарушения требований инструкций по охране труда, может быть привлечен к дисциплинарной ответственности согласно правилам внутреннего распорядка, а если эти нарушения связаны с причинением материального ущерба автомастерской, рабочий несет и материальную ответственность в установленном порядке.

Заключение

В данной курсовой работе мы восстанавливали рычаг блокировки дифференциала, а именно дефект как «износ отверстия под палец».

Мы организовали технологический процесс восстановления данного дефекта слесарно-механическим методом. А именно этот метод заключается в рассверливании отверстия на увеличенный размер, затем вставляем стальную трубку в отверстие и привариваем её, с последующим рассверливанием трубки на нужный размер.

Подсчитали себестоимость восстановления данного дефекта, и получили следующие результаты: коэффициент эффективности восстановления больше единицы, а себестоимость восстановления в 2,56 раза ниже, чем стоимость новой детали, следовательно, восстанавливать деталь по данному технологическому маршруту экономически целесообразно.

Список использованной литературы:

1. Бодякин А.В. Основы проектирования технологических процессов при ремонте и восстановлении деталей сельскохозяйственной техники. Учебное пособие. А.В. Бодякин, М.Г. Желтунов, В.Н. Чижов; под общ. ред. В.Н. Чижова. - Барнаул: Изд-во АГАУ, 2001. - 156 с.

2. Болтенков А.А. Методическое указания по выполнению курсовой работы по дисциплинам «Организация и управление производством» и «Экономика и организация технического сервиса» / А.А. Болтенков. Барнаул: Изд-во АГАУ, 2007. - 58 с.

3. Васильев Б.С. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. Учебное пособие для техникумов. Б.С. Васильев, Б.П. Дологополов, Г.Н. Доценко. - 5-е изд., под ред. В.А. Зорин. - М.: Академия, 2008. - 512 с.

4. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование. Учебник для вузов. В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голяк, П.М. Шоцкий. - М.: Транспорт, 1995. - 303 с.

5. Зотов Б.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 2003. - 432с.

6. Обработка металлов резанием: справочник технолога / под ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

7. Общетехнический справочник / под ред. Е.А. Скороходова - М.: Машиностроение, 1982. - 415 с.

8. Полноприводные автомобили КрАЗ-255Б, 255В, 255Л. Устройство, эксплуатация, ремонт и техническое обслуживание - Москва, 2001. - 304 с.

9. Справочник токаря-универсала / Д.Г. Белецкий, В.Г. Моисеев, М.Г. Шеметов; под ред. М.Г. Шеметова. - М.: Машиностроение, 1987. - 560 с.

Размещено на Allbest.ru