Переработка отходов цветной металлургии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Еще 30-40 лет назад были прогнозы, согласно которым объем произведенных к концу XX века металлов (металлофонд) будет вполне достаточен для дальнейшего существования и развития цивилизации. Поэтому задача металлургии свелась бы к многократному использованию (переплаву) имеющегося металлофонда. При таком развитии многие экологические и сырьевые проблемы металлургии должны были исчезнуть. Однако время показало несостоятельность этих прогнозов.

Мировое производство чугуна и стали на рубеже веков достигло примерно 550 млн. и почти 800 млн. т соответственно, то есть только треть производства стали обеспечивается переработкой вторичных ресурсов. Хотя использование металлофонда возросло, это не привело к существенному снижению производства “первородных” металлов из руд, что обусловлено двумя причинами. Основная - это возрастающие потребности в металлах. Кроме того, опыт многократного переплава металлолома выявил значительные проблемы: необходимость сортировки, накопление вредных примесей, трудности переработки крупногабаритных изделий. Неснижающиеся объемы производства остро требуют решения сопутствующих экологических проблем, прежде всего утилизации накапливаемых отходов.

Снижение затрат на производство материалов связано с широким вовлечением отходов других отраслей промышленности, что позволяет достичь существенной экономии природного сырья и улучшить экологическую обстановку в регионах накапливания техногенных отходов. Решение проблемы переработки отходов приобретает в последнее время первостепенное значение. Кроме того, в связи с грядущим постепенным истощением природных ресурсов (нефти, каменного угля, руд цветных и черных металлов) для всех отраслей народного хозяйства особое значение имеет полное использование всех видов промышленных и бытовых отходов. Многие развитые страны, в первую очередь Япония, США, Германия, прибалтийские государства, довольно успешно решают эти задачи. Основными источниками многотоннажных отходов являются горно-обогатительная, металлургическая, химическая промышленность, промышленность строительных материалов, энергетический и агропромышленный комплексы, лесная, деревообрабатывающая, текстильная отрасли, бытовая деятельность человека. Наиболее перспективное направление использования шлаков цветной металлургии - их комплексная переработка: предварительное извлечение цветных и редких металлов; выделение железа; использование силикатного остатка для производства строительных материалов. Шлаки медеплавильных печей, никелевого производства, свинцовой шахтной плавки, а также шламы - боксидный, нефелиновый, каолиновый, бокситонефелиновый и др. незаменимы в производстве вяжущих автоклавного твердения (вяжущие вещества автоклавного твердения - известково- кремнизёмистые вещества, содержащие кварцевый песок и известь, известково-нефелиновые вяжущие вещества, содержащие нефелиновый шлам и известь, известково-шлаковые вещества, известково-зольные вещества и песчанистый портландцемент, при пропаривании и при комнатной температуре вяжущие автоклавного твердения не твердеют или набирают прочность в незначительной степени), портландцементного клинкера, нефелинового цемента, материалов для укрепления грунтов, огнеупоров, теплоизоляционных материалов.

Отходы цветных металлов - это промышленные отходы, содержащие цветные металлы или состоящие из них, получаемые как при механической обработке, так и при плавке, гальванике и других металлических процессах, а также брак изделий и деталей в процессе производства. К отходам текущего производства относятся:

· отходы металлургического передела (шлаки, сплески, съёмы);

· отходы прокатного передела (обрез концов, стружка, опилки при разрезании слитков, окалина и др.);

· отходы литейного производства (литники, съёмы, шлаки, сплески);

· отходы механической обработки литья, прессованных изделий, поковок и других полуфабрикатов (высечка, обрез, стружка и др.);

· отходы кабельного производства (обрез концов кабелей, проводов и путанка);

· отходы производства оцинкованного железа и белой жести (изгорь, зола и др.);

· отходы химического производства (отработанные катализаторы, шлаки);

· отходы гальванического процесса (дендриты, шлаки и др.);

· отходы при производстве ремонтных работ, ремонт электродвигателей, замена и прокладка кабельных линий и шинопроводов;

· отходы получаемые при изготовлении твердосплавных инструментов и их ремонт (пылевидные и кусковые);амортизационный лом, образующийся вследствие физического и морального износа различных видов оборудования, инструментов, приспособлений, отдельных деталей и другого металлоимущества, полностью или частично состоящего из цветных металлов и сплавов, а также промышленные отходы всех пределов, содержащие цветные металлы или состоящие из них.

Одновременно из-за истощения запасов минерального сырья возникают задачи ресурсосбережения. Эти проблемы и задачи взаимосвязаны. Для экологии идеальная организация технологии предполагает использование побочных продуктов и отходов одного производства в других. Одновременно это идеальная схема ресурсосберегающей технологии, то есть задачи экологии и ресурсосбережения во многом совпадают и объединяются в единую глобальную ресурсоэкологическую задачу. Таким образом, утилизация техногенных отходов является комплексной ресурсоэкологической проблемой.

Образование отходов в металлургии

Ухудшение экологической обстановки металлургией небезосновательно связано с загрязнением атмосферы, но его не следует и преувеличивать. В выбросах оксида серы мировой вклад металлургии составляет 15% (более половины из них дает цветная металлургия), столько же - химия, а лидирует энергетика (70%). Аналогичное соотношение характерно и для оксидов азота. Методы очистки газов хорошо разработаны и одинаковы для всех отраслей промышленности, поэтому мы не затрагиваем эти вопросы. Однако металлургия является источником и огромной массы твердых отходов (рис. 1).

Рисунок 1. Образование и использование отходов металлургии

Основной путь получения металлов - пирометаллургия, использующая высокотемпературные процессы. Выплавке металла предшествуют обогащение и подготовка руд: агломерация (спекание железорудного сырья) в черной металлургии, плавка на штейн (расплав сульфидов металлов) в цветной металлургии. На каждой операции образуются отходы. Их можно разделить на предшествующие металлургическому переделу и сопутствующие ему.

Обогащение руд приводит к образованию хвостов - дисперсной фракции с низким содержанием основного компонента. Другой пример - красные шламы, отходы переработки бокситов на глинозем Al2O3 . Они содержат до 50-60% Fe2O3 , а их запасы превышают 150 млн. т. Отходы, сопутствующие металлургическим переделам, включают несколько видов. При выплавке металлов формируются шлаки, основу которых составляют оксиды. Это наиболее массовый вид отходов. Работа металлургических агрегатов сопровождается выносом пыли с отходящими газами. При мокрой газоочистке эта пыль в отстойниках превращается в кашеобразную массу (шлам). При последующих переделах (разливка стали, прокатка) образуются окалина и обрезь (скрап). Основным полезным компонентом отходов металлургии, включая цветную, является железо, и решение ресурсоэкологической задачи их утилизации может быть получено в черной металлургии.

Характеристика экологической опасности отходов

Экологическая опасность отходов определятся сочетанием многих факторов. Прежде всего, это их физическое состояние, химический состав и наличие экотоксикантов. Техногенные отходы металлургии часто содержат элементы, опасные для человека и экосистемы. Это мышьяк, сера, фосфор, тяжелые цветные металлы - цинк, свинец, кадмий. Экологическая опасность таких отходов резко возрастает из-за их дисперсности.

Наибольшую угрозу представляют пыли и шламы, которые рассеиваются ветром при хранении. Малые размеры частиц способствуют переходу элементов в водорастворимые соединения, так называемому выщелачиванию. Из-за амфотерности многих металлов выщелачивание происходит при любом рН. Вредные вещества и ионы тяжелых металлов попадают в воду и почву. Очень токсичны пыли электросталеплавильных печей, в которых также содержатся хлор и фтор (в США плата за их хранение составляет десятки долларов за 1 т). Концентрация вредных компонентов в пылях и шламах в десятки и сотни раз больше, чем в шлаках, что связано с летучестью многих примесей. Поэтому уже простой перевод пыли в компактное состояние (спекание, сплавление) дает значительный экологический эффект. Вредные примеси содержатся и в шлаках цветной металлургии однако здесь они находятся в компактном состоянии шлакового монолита, что существенно снижает экологическую опасность. Еще инертнее шлаки черной металлургии .

Таким образом, отходы металлургии включают и высокотоксичные материалы (пыли), и относительно инертные (доменные шлаки). Но даже складирование сотен миллионов тонн отходов требует отторжения больших площадей.

Утилизация отходов в металлургии

Главными факторами, определяющими возможность экологически безопасной утилизации отходов, вновь становятся их физическое состояние и химический состав. На это накладываются технические возможности существующих технологий и экономическая целесообразность с учетом экологической перспективы. Можно выделить три подхода к утилизации отходов: прямое использование, переработка с извлечением полезных компонентов, уничтожение. Наиболее рациональны первые два, но не все отходы можно переработать. Несмотря на наличие полезных компонентов, на настоящем этапе может не существовать эффективных технологий их извлечения. Такие отходы дешевле и безопаснее уничтожить

Переработке с извлечением полезных компонентов могут подвергнуться различные отходы, но их состав, дисперсность, влажность затрудняют применение существующих технологий. Отходы, которые постоянно накапливаются и требуют новых площадей для хранения - это хвосты обогащения, пыли и шламы, шлаки цветной металлургии. Концентрация железа в этих шлаках достигает 25% и более, а в пылях и шламах черной металлургии до 60%, что превышает показатели необогащенных руд. Но все они содержат примеси летучих металлов, прежде всего Zn (3-7% в шлаках медных заводов, 6-10% в свинцовых). В отвалах цветной металлургии содержатся Cu, Co, Ni, Ag. Огромные запасы отходов привели к возникновению своеобразных техногенных месторождений.

Проблема использования отходов в том, что нет промышленных технологий переработки отходов. Их использование затруднено дисперсностью и присутствием летучих металлов. Хвосты обогащения дисперсны, но не содержат летучих примесей. Шлаки - компактный продукт, но содержат много примесей. Пылям и шламам присущи оба недостатка.

Окисленная форма железа в отходах определяет необходимость их переработки восстановительными процессами, например доменным. Однако дисперсные материалы нарушают газодинамику печи и увеличивают пылевынос. Применение агломерации не решает проблемы, так как процесс связан с интенсивным прососом газов через слой шихтовых материалов. Поэтому такие отходы должны быть предварительно окомкованы. Но этим не исчерпываются трудности переработки отходов с летучими примесями.

Цинк и щелочные металлы - не только летучи (имеют высокое давление насыщенного пара), но и легко восстанавливаются уже на средних горизонтах печи в виде паров. Поднимаясь с газовым потоком, пары окисляются и конденсируются на поверхности шихтовых материалов. Со столбом шихты оксиды опускаются, опять попадают в зону высоких температур, восстанавливаются, и возникает круговорот металлов (рис. 2). Причина циркуляции лежит в самом принципе шахтной печи, где всегда существуют градиенты окислительно-восстановительных условий и температуры по ее высоте. Циркуляция увеличивает расход кокса - дефицитного и дорогого топлива. Кроме того, примеси конденсируются на стенках доменной печи.

Щелочные металлы растворяются в огнеупорной футеровке, подвергая ее химической эрозии. Цинк и его оксид образуют наросты (настыли), которые механически разрушают футеровку.

Таким образом, даже при использовании окатышей из высокожелезистых окомкованных пылей и шламов происходит перерасход кокса и возникает взаимодействие примесей с футеровкой. При переработке отходов цветной металлургии это усугубляется дополнительным расходом кокса из-за более низкого содержания железа. Окатыши из чистых по примесям хвостов обогащения приводят к перерасходу кокса по этой же причине. Поэтому переработка указанных материалов очень ограниченна.

Шламовые отвалы пытались ликвидировать, используя их для засыпки отработанных карьеров и оврагов с последующей рекультивацией плодородной землей. Однако полученные “плоды” содержали токсичные вещества, и эта практика была прекращена. Аналогичный пример: отсыпка искусственных островов из шламов приводила к появлению токсинов в морепродуктах. Помимо неэкологичности таких решений они сводятся к закапыванию железа в землю, из которой его извлекали.

Рисунок 2. -Циркуляция цинка и щелочных металлов в доменной печи

Комплексная утилизация многих отходов с извлечением полезных компонентов требует создания новых процессов, к которым предъявляются следующие основные требования: возможность переработки дисперсного сырья, восстановления железа и извлечения других полезных элементов. В этих процессах надо отказаться от конструкции шахтной печи и использования кокса. Последнее связано с его дефицитностью, высокой стоимостью и вредными выбросами при производстве. Поэтому в мире активно развиваются так называемые процессы жидкофазного восстановления.

Ромелт - новый способ переработки отходов

Процесс Ромелт является непрерывным способом получения чугуна из железосодержащего сырья и отходов с применением недефицитных и дешевых марок некоксующихся углей. Принципиальная схема печи Ромелт представлена на рис. 3.‚ печь с расплавом шлака через нижние фурмы вдувается кислородно-воздушная смесь, которая интенсивно перемешивает шлак. Печь футерована только до уровня нижних фурм. Остальная часть выполнена из водоохлаждаемых элементов - кессонов. На холодной поверхности кессонов шлак образует твердую корку - гарнисаж. Так решается проблема стойкости футеровки в контакте со шлаковым расплавом. Шихта - руда или железосодержащие отходы (шламы, окалина) и уголь - непрерывно загружаются сверху на поверхность шлакового расплава с температурой 1400-1500 °С. Предварительной подготовки пылевидного сырья или угля не требуется. Уголь выполняет две функции. Его горение совместно с дожиганием газов поддерживает температуру в печи. Кроме того, он обеспечивает восстановление оксидов железа и формирование чугуна, который в виде капелек осаждается на дно (подину) печи. Металл и шлак выпускают через отверстия (летки), выполненные на разных уровнях.

Для дожигания выделяющихся газов (CO, H2 , летучие углеводороды угля) и возврата тепла в ванну через верхние фурмы подается кислород. В опытной установке выходящие из печи газы поступают в котел-охладитель, где окончательно дожигаются за счет естественного подсоса воздуха, охлаждаются и подаются на газоочистку. В промышленном агрегате они будут использованы для выработки электроэнергии.

Процесс Ромелт расширяет возможности прямого использования отходов. На время эксплуатации печи накоплен опыт переработки различных материалов, включая шламы доменного и конвертерного производств, окалину, шлак свинцово-цинкового комбината. Из них извлекали главный полезный компонент (железо) и получали чугун, который использовали для производства стали.

Рисунок 3. Схема печи Ромелт

Остальные компоненты переходят в безопасное компактное состояние - шлак, который по составу и свойствам близок к доменному и может быть использован аналогично ему. Так решается двуединая ресурсоэкологическая задача. Переработка шлаков цветной металлургии еще один пример утилизации несобственных отходов в черной металлургии. Однако на этом не исчерпываются возможности процесса.

В печи Ромелт компоненты распределяются между чугуном, шлаком и газом. Опыт показал, что легковосстановимые нелетучие элементы Cu, Ni восстанавливаются и переходят в чугун. Поэтому комплексный подбор шихты позволит получить легированный чугун со специальными свойствами. Летучие элементы Zn, Pb, Ag выносятся с дымовыми газами и при охлаждении осаждаются в пыль, где их концентрация многократно возрастает. Поэтому при переработке некоторых отходов пыль процесса Ромелт становится сырьем для получения цветных металлов.

Для такого использования пыли важно знать, в какие соединения связываются элементы, и уметь управлять этим процессом. Теоретическое решение задачи можно получить расчетом сложных химических равновесий, а практическая реализация достигается изменением степени дожигания.

Перспективным направлением по утилизации шламов комплексного состава (с повышенным содержанием цинка) является изготовление из обезвоженных по традиционной схеме шламов металлизованных окатышей, окатышей безобжигового упрочнения или брикетов. Полученные окатыши или брикеты можно использовать в сталеплавильном агрегате в качестве заменителя металлолома. При многократном возвращении пылевыноса в печь будет происходить накопление цинка в пылевыносе. При рециклинге шлама, содержащего 3,39% Zn и 1,17% Pb в мартеновских печах наблюдалось хорошее совпадение теоретических и практических данных по цинку. В то же время практические данные по рециклингу свинца не совпадают. Это можно объяснить вероятным скоплением свинца на подине печи и выпуском его с продуктами плавки, где он испаряется и переходит в газовый фон. В скоротечных конвертерном и электросталеплавильном процессах свинец, по-видимому, будет возгоняться и переходить в пылевынос аналогично цинку. Для переработки обогащенного пылевыноса на заводах цветной металлургии достаточно иметь содержание 12 - 15% цинка. Однако при этом не решается проблема использования железосодержащей части. Поэтому предлагается осуществлять рециклинг пылевыноса до накопления содержания цинка в районе 12-15 % , далее производить обработку шламов с влажностью 6-8% жидкими мартеновскими шлаками. При этом будем получать возгоны цинка - сырье для цветной металлургии и обогащенные железом шлаки, которые можно направлять в доменную печь. При использовании такого кускового продукта в доменной печи будут экономиться агломерат, известняк, марганцевая руда, кокс (не нужно затрачивать энергию для разложения известняка на CaО и СО2).

Таким образом, для решения проблемы утилизации цинксодержащих сталеплавильных пылей и шламов существует потенциал в самом сталеплавильном производстве. При их утилизации по предложенной технологии достигается полное использование всех ценных компонентов, содержащихся в пылевыносе сталеплавильных агрегатов, а также существенно улучшается состояние окружающей среды.

Утилизация изношенной футеровки электролизера

Метод электролитического осаждения - наиболее старый метод получения тонкопленочных структур металлов. В технологии производства изделий электронной техники этот метод для осаждения серебра, золота, меди и никеля, хрома, свинца, платины, олова, цинка и ряда других металлов. Достаточно давно этот метод применяется для получения тонких пленок ферромагнитных металлов и их сплавов. Технологический процесс происходит в электролитической ванне. В качестве электролита такой ванны используются водные растворы солей осаждаемого металла. Например, для осаждения пленок никеля электролит содержит растворы сульфата никеля и хлористого аммония. Катионы, которые нужно осадить, могут присутствовать в электролите в виде свободных ионов или комплексов. Анод электролитической ванны соединен с положительным полюсом источника постоянного тока, катод, являющийся подложкой осаждаемой пленки - с отрицательным полюсом.

Способом промышленного получения алюминия является электролиз оксида алюминия (глинозема) в расплаве криолита (3NaF*AlF3). Этот способ был открыт в 1886 году. Электролиз алюминия связан с использованием большого количества сырья - глиноземов, фтористых солей, малозольных электродных коксов, каменноугольного пека и др., - которое оказывает заметное негативное влияние на состояние окружающей среды.

Утилизация изношенной футеровки электролизера - большая экологическая проблема вследствие того, что она пропитывается фторсодержащими солями и другими компонентами, которые входят в состав электролита. Изношенную футеровку можно разделить на две большие части - угольную и огнеупорную. Угольная футеровка содержит, в среднем, 30% углерода, 26 - глинозема, 13- криолита, 8 -фтористого натрия, 3 -фтористого кальция, 6 - соды, 3 - кварца и 11% остальных примесей. В состав огнеупорной футеровки входит 55-70 % оксида кремния, а остальное - глинозем и фторсодержащие соли.

Существуют различные способы переработки изношенной футеровки электролизера, основанные на ее утилизации в смежных отраслях промышленности и нейтрализации цианидов и водорастворимых фторидов. Изношенная футеровка с добавками известняка оказалась хорошим заменителем плавикого шпата при производстве серого чугуна в вагранках. Также может быть заменителем в дуговых печах (уровень цианидов с дымовыми газами не изменился).

Большинство печей для производства цемента работает при температуре около 1500°С и поэтому в них можно сжигать почти любой вид топлива. Поскольку печи работают на угле, часть топлива можно заменить измельченной угольной футеровкой. Лабораторные испытания показали, что можно применять всю футеровку электролизеров.

Для разрушения цианидов в изношенной футеровке и превращения фторидов в невыщелачиваемые вещества наиболее перспективным оказалось сжигание ИФЭ в кипящем слое толщиной 900 мм при температуре 760 °С. Как показали результаты исследований, при такой температуре сгорает 99,99 % цианидов, 99% фторидов остается в кипящем слое в невыщелачиваемом виде, а газообразный фтор улавливается рукавным фильтром влажного скруббера.

Способы использования отходов алюминиевой промышленности

При производстве глинозема существующими методами образуется значительное количество отходов - красных шламов. Они содержат ряд полезных компонентов в концентрациях, представляющих промышленный интерес. Как установлено, длительность хранения красных шламов в отвалах не влияет на изменение их структуры.

В Институте металлургии УрО РАН в 50-х годах выполнены исследования в лабораторных и полупромышленных масштабах по переработке красных шламов глиноземного производства. При этом предусмотрена предварительная агломерация красного шлама и плавка в низкошахтной электрической печи с получением чугуна и гелекитных шлаков. Геленитвые шлаки спекались при температурах 1000--1150 содой и известняком. В процессе выщелачивания из них извлекался глинозем на 85--92 %. Оставшиеся после выщелачивания белитовые шламы признаны пригодными для получения портландцементного клинкера. Чугун, получаемый по этой схеме, имел высокое содержание титана (0,4--0,9 %) и фосфора (до 1,0 %). Расход кокса на опытной установке составил 0,89 чугуна, электроэнергии -- 3000 кВт ч.

Из венгерских красных шламов получали чугун следующим образом. Шламы, содержащие 30 % Fе превращали в окатыши и выдерживали при температуре 900 C специальной низкотемпературной печи без возгонки солей натрия, добавляли коксовую мелочь и 10--40 % извести, плавили. Из красных шламов с добавкой 10--15 % извести получали 1800--2000 т Шлака на 1 т чугуна.

В Югославии разработана технология комплексной переработки красных шламов, предусматривающая плавку спеченного, окатанного или сбрикетированного сырья в электропечи с получением высококачественного чугуна и шлака, пригодного для извлечения титана, алюминия, циркония, лантана, скандия, иттрия и других рассеянных элементов.

Чаще всего плавка с получением металла и шлака осуществляется в электрических печах. Однако разработаны и другие методы с плавкой в иных плавильных агрегатах. В Штюльцерберге красный шлам с получением жидкого металла и шлака перерабатывался во вращающихся печах по способу Эуленштейна и Крууса. При этом в первой вращающейся печи шихту подогревали, обжигался известняк. Во второй восстановительной печи шихта восстанавливалась, формировались металл и шлак.

Особенностями процесса по сравнению с доменным являются более низкая температура восстановительной зонs, окислительный характер печных газов, наличие высокоосновных шлаков. В связи с этим замедляется и затрудняется восстановление оксидов фосфора, марганца, кремния, титана и обеспечивается возможность получения малофосфористого и малотитанистого чугуна при существенном содержании этих компонентов в исходном сырье. Плавку ведут на высокоосновных шлаках, которые выгружаются из печи, не расплавляясь в твердом состоянии.

Фирмой джулини (ФРГ) предложен и опробован в полупромышленном масштабе способ получения железа из красного шлама. Влажный шлам смешивают с отбросной угольной пылью и размолотым известняком, обжигают во вращающейся и подвергают плавке в подовой печи, из которой шлак непрерывно удаляется, гранулируется и используется для дорожного покрытия. Металлический расплав, со держащий 1,5 % С; 0,05 % i; 0,35 % 8; 0,15 % Сг и 0,08 % Р, может выпускаться из печи непрерывно или периодически и является полупродуктом для получения стали и чугуна.

Пирометаллургические методы извлечения железа из глиноземистых материалов, в том числе красных, шламов, без получения жидкого металла и шлака ориентируются на получение губчатого железа или крицы. Предложено красные шламы подвергать фильтрованию с добавкой коагулирующих агентов, сушке (в случае надобности), обжигу во взвешенном состоянии при 500--900 0 охлаждению восстановленного материала, измельчению, магнитной сепарации губчатого железа с последующим изготовлением брикетов, извлечению оксидов других металлов из немагнитного продукта щелочными и кислотными растворами.

Подобные способы запатентованы в Англии, США, Франции. Полупромышленные опыты проводились на печи длиной 10 м с внутренним диаметром 0,6 м и диаметром выпускного отверстия 0,4 м; печь имела скорость вращения 1,35 об/мин, угол наклона 2,20. Из-за небольшой разницы температур восстановления и размягчения шихты не удалось получить крупную крицу, к тому же в крице наблюдалось повышенное содержание фосфора. Шлаки спекали с содой и известняком и возвращали в процесс Байера. отходы металлургия ромелт алюминий

Имеется ряд других вариантов комплексной переработки железоглиноземистого сырья. Из приведенного обзора следует, что большинство методов ориентировано на первичное выделение железа. При этом происходит существенное обогащение остатка по глинозему, упрощается и удешевляется тёхнология выщелачивания глинозема. Обращает на себя внимание также тенденция перехода к внедоменным методам пирометаллургической переработки железоглиноземистого сырья. В схемах, предусматривающих получение жидкого металла, в последние годы все большее внимание уделяется подготовке шихты к разделительной плавке. При этом наряду с такими видами подготовки как окускование, с одновременным офлюсованием, все большее внимание уделяется предварительному восстановлению шихты.

Список литературы

1. http://www.new-garbage.com/?id=1403&page=4&part=32

2. Пирометаллургическая переработка комплексных руд. Леонтьев Л.И. изд. Металлургия, 1997 г.

3. http://www.zdc.ru/publications/publications_8.html

4. Производство цветных металлов и сплавов. Д.Ш. Бабаханов, Г.Х. Халикулов, Ташкент, 2001 г.

5. Ромелт - полностью жидкофазный процесс получения металла. В.А. Роменец, Изв. Вузов, Черная металлургия, 1999 г.

6. Экология и ресурсосбережение в черной металлургии. Статья А.К.Зайцев и Ю.В.Похвиснев.

7. http://window.edu.ru/window_catalog/files/r21498/0103_052.pdf

8. Экология и утилизация отходов в производстве алюминия. Г.В. Галевский, Н.М. Кулагин, М.Я. Минцис, Новосибирск: Наука, 1997 г.

9. Подготовка и комплексная переработка металлургического сырья, ответственный редактор Л.И. Леонтьев, Свердловск, 1970 г.

Размещено на http://www.allbest.ru/