Проектирование помольного отделения цементного завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Республики Казахстан

Восточно-Казахстанский государственный технический университет

им. Д. Серикбаева

Архитектурно-строительный факультет

Кафедра: Строительные материалы, стандартизация и сертификация

Пояснительная записка

к курсовому проекту по дисциплине

«Производство строительных материалов»

«Проектирование помольного отделения цементного завода»

Усть-Каменогорск,

2010

Содержание

Раздел 1

1.1 Введение

1.2 Ассортимент продукции

1.3 Технологическая схема проектируемого цеха

1.4 Охрана труда и контроль производства

Раздел 2

2.1 Режим работы предприятия

2.2 Расчет материального баланса

2.3 Расчет емкости складов и готовой продукции и количество силосов

2.4 Расчет производительности и количества мельниц

2.5 Подбор сепараторов от производительности мельниц

2.6 Расчет и подбор количества единиц вспомогательного и транспортного оборудования

2.6.1 Расчет емкости ковшового элеватора

2.6.2 Выбор пневмокамерного насоса

2.6.3 Расчет и выбор питателей, дозаторов и конвейера для цемента, клинкера, гипса и добавок

2.6.4 Расчет ширины ленты сборного ленточного конвейера

2.7 Расчет системы газоочистки и аспирации мельниц

2.8 Расчет сушильного отделения

2.9 Сводная таблица оборудования

Список используемой литературы

Раздел 1

1.1 Введение

Цемент - один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.

Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью.

Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов.

Существует много подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок.

Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера, гипса для регулирования сроков схватывания и добавок. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной цементной балочки размерами 40*40*160 мм.

Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью строительных материалов:

ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20. Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений.

ПЦ 500 ДО. Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков.

ПЦ 600 ДО. Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.

В настоящие время в практике мирового строительства п.ц. является основным вяжущим материалом для производства бетона, железобетона и строительных растворов.

По составу (ГОСТ 10178-76 с изм.) различают п.ц. без добавок, с минеральными добавками, шлакопортландцемент. В нашем проекте присутствует п.ц. с минеральными добавками, разрешается вводить гранулированные доменные шлаки в количестве до 20% от массы вяжущего. Добавление минеральных добавок позволяет уменьшить стоимость цемента.

В 1980 г. Гигантские темпы в строительстве обусловили резкий рост производства цемента, а так же к расширению ассортимента видов цемента для различных областей строительства. В настоящие время вновь увеличивается потребность в п.ц. и других строительных материалов и скорее всего эта зависимость будет расти. Обусловлено это нехваткой и старением жилья.

Путь ускорения технического прогресса зависит от продаваемого товара в нашем случае п.ц. Продажи принесут увеличение капитала заводу, после потребуется обновление, модернизация и автоматизация процесса при этом можно нарастить объем выпускаемого п.ц., сократить электропотребление, улучшить и гарантировать качество товара.

Уменьшение шума в источниках его образования является наиболее эффективной мерой борьбы с ним, поэтому при выборе станков, машин, установок (вентиляторов, компрессоров и др.) необходимо учитывать режим их работы и акустические характеристики. Так, значительно уменьшить шум можно использованием вентилятора с небольшой частотой вращения

Увеличение шума часто происходит от дефектов, возникающих при эксплуатации механического оборудования, нарушение балансировки вращающихся элементов, недопустимого износа деталей, плохой смазки и т.д. Для уменьшения вибрации механическое оборудование устанавливают на фундаменты с амортизирующими прокладками. Так вентиляторы устанавливают на пружинные виброизоляторы. Фундамент для стационарно установленного оборудования нужно располагать на грунте, изолированном от строительных конструкций; оборудование заключают в кожухи, покрытые изнутри звукопоглощающим материалом (пенополиуретаном). Кожух устанавливают на резиновых прокладках, не допуская соприкосновения с оборудованием. Чтобы уменьшить вибрацию от привода оборудования, стенки кожуха покрывают демпфицирующих материалом.

Для уменьшения интенсивности отраженных звуковых волн с целью снижения шума производят акустическую обработку помещений. Чтобы предотвратить отражение звука, потолок, стены и перекрытия покрывают звукопоглощающей облицовкой.

Удаление промышленных отходов осуществляется самим предприятием в специальные места захоронения (отвалы) или на общие свалки.

В соответствии с нормами цементная пыль в воздухе не должна превышать 0,04 мг/м. Содержание СО не допускается более 0,03 г/м, сероводорода более 0,02 мг/м. В воздухе, выбрасываемым в атмосферу конденсация пыли не должна быть более 0,06 г/м. Помещения должны вентилироваться.

Отсасываемый воздух (м/ч) из:

Шнековых и молотковых дробилок …………… 4000 - 8000

Элеваторов……………………………………….. 1200 - 2700

Бункеров………………………………………….. 500 - 1000

Место погрузки материала……………………… 300 - 3500

Упаковочных машин…………………………….. 5000

Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними с начало ставятся циклоны. Не допускается просасывания через 1 м ткани фильтров более 60 - 70 м воздуха в 1 ч.

Отходящие газы цементных печей необходимо очищать, для этого устанавливаются электрофильтра.

1.2 Ассортимент продукции

Портландцемент с минеральными добавками. Добавка: шлак доменный гранулированный 60%. Также добавляем гипс 5%.

Шлакопортландцемент (ш.п.ц.) это гидравлическое вяжущие, получаемое путем тонкого измельчения портландцементного клинкера совместно с гранулированным доменным шлаком, а также с двух водном гипсом.

Гипс вводят в шлакопортландцемент для регулировки сроков схватывания, а также в качестве активизатора твердения шлака. По свойствам шлакопортландцемент близок к обычному п.ц., но выгодно отличается от него более низкой стоимостью примерно на 15 - 20 % .

Процессы твердения ш.п.ц. более сложны, чем у обычного п.ц., поскольку в реакции с водой участвуют оба его компонента: клинкер и гранулированный доменный шлак. При твердении ш.п.ц. при повышенных температурах 80 - 90 С состав новообразований остается таким же, как и при твердении при обычных температурах 10 - 25 С. Ш.П.Ц. при твердении обычно отличается равномерным изменением объема. Тепловыделение при твердении меньше чем у п.ц. причем тем меньше, чем больше в нем шлака.

Жаростойкость ш.п.ц. значительно превосходит жаростойкость п.ц. Он способен без снижения прочности выдерживать длительное воздействие высоких температур 600 - 800 С. Это объясняется, главным образом, пониженным содержанием свободного Са(ОН). Также стойкость при воздействии мягких и сульфатных вод у ш.п.ц. выше, чем у п.ц.

Физико-технические характеристики для Шлакопортландцемента: Истинная плотность 2,8 - 3 г/см. Водопотребность 28% Сроки схватывания не ранее 45 мин. и конец не позднее 10 ч. Активность 50 МПа. Морозостойкость 50 - 100 циклов.

Сульфатостойкий портландцемент (с.п.ц.) с минеральными добавками. Добавка: шлак доменный гранулированный 15%, а также гипс 6%.

По ГОСТ 22266-76 (с изм.) [1] к группе цементов относится: с.п.ц. с минеральными добавками, его получают путем измельчения портландцементного клинкера нормированного минерального состава с добавлением добавки.

В с.п.ц. допускается вводить шлак доменный гранулированный (содержащие оксид алюминия не более 8 %) в количестве 10 - 20 % . Гранулированные доменные шлаки по своим свойствам должны удовлетворять требованием ГОСТ 3476 - 74 [2]. Высокая стойкость этих цементов в сульфатных водах обусловлена тем, что в затвердевшем состоянии они содержат пониженное количество высокоосновных гидроалюминатов кальция. Этим устраняется возможность образования значительного количества гидросульфоалюмината кальция трех сульфатной формы, вызывающего коррозию п.ц. камня. Развитие коррозионных процессов замедляется также вследствие ограниченного содержания в клинкере алита. Для улучшения свойств этого цемента допускается вводить пластифицирующие или гидрофобизирующие добавки в количестве не более 0,3 % по массе цемента.

С.П.Ц. следует использовать в бетонных и ж.б. конструкциях, для зон гидротехнических сооружений, где они подвергаются действию сульфатных вод в условиях попеременного замораживания и оттаивания или увлажнения и высыхания.

Физико-технические характеристики сульфтостойкого портландцемента Плотность 3,1 г/см Водопотребность 28 % Срок схватывания: начало не ранние 45 мин., а конец не позднее 10 ч. Прочность 40 МПа.

1.3 Технологическая схема проектируемого цеха

При заданной мощности завода, которая равняется 1 млн. т. в год по выпуску двух видов цементов. Количество первого составляет от 100 % 25 %, а второго соответственно 75 %.

Исходный материал хранится в силосах количеством 13 штук с полезным объемом 3000 м3, 2 штуки объёмом 1700 м3 и 3 штуки с полезным объёмом 750м3. Для силосов объёмом 3000 м3: высотой 33 м, и диаметром 12 м, для силосов 1700 м3:высотой 19,8 м, и 12 м, а для силосов объёмом 750 м3: высотой 31,2 м и диаметром 6 м. Количество силосов: для клинкера 3, для гипса 4, для добавки 10. Для производства цемента обходимо знать процентное количество всех составляющих: у Портландцемента с минеральными добавками содержание: клинкера 34 % , добавки 60 % , гипса 6 %.

Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками содержание: клинкера 80 % , добавки 15 % , гипса 5 %. При дозировании добавки ее необходимо высушить (удалить лишнею влагу). Сушильное отделение работает 3647 часов в году. Для сушки добавки используем сушильные барабаны типа Прогресс размеры 2.2 х 20 производительностью по испаренной влаге 5100 кг/ч количеством 2 шт.

Материал из силосов подается на ленточный конвейер при помощи дозаторов и питателей (вспомогательное оборудование). С конвейера от дозируемый материал попадает в барабанную мельницу. Количество конвейеров 3 каждый длинною 37.2 м. ширина ленты 600 мм. Размеры мельницы 8.6 х 4,0 м. количеством 3 шт. каждая производительностью 100 т/ч. Мельницы работают в замкнутом цикле и поэтому на каждую мельницу устанавливают два сепаратора, для наших мельниц выбраны сепараторы, производительность 40 т/ч , количество 8 шт. Сепараторы предназначены для разделения частиц по фракциям. Более крупные частицы снова попадают в мельницу, а более мелкие идут прямиком через камерный насос в цементные силоса. Для того что бы частицы попали в сепараторы применяют элеваторы. Его производительность должна быть выше на 20 % , чем у мельнице. На два сепаратора ставится один элеватор. После мельнице идет аспирационная шахта в которой, путем разрежения воздуха происходит осаждения частичек которые попадают в элеватор. Разрежение воздуха создает компрессор. Производительностью 30 м/мин. количеством 4 шт. Проходящий через компрессор воздух попадает в циклоны, предназначенные для очистки воздуха, путем центробежных сил, происходит осаждение и перенос частиц по аэрожелобам в камерный насос и в цементные силосы. После очистки воздуха в циклонах он очищается при помощи рукавного фильтра, для лучшего прохождения воздуха через фильтр на конце вентиляционной трубы устанавливают вентилятор.

Подбор оборудования ведется по специально созданным и проверенным решениям. Для того, что бы максимально сократить электропотребление и потери продукции при производстве, увеличить производительность завода. Обеспечить качество продукции, а также содержать чистоту окружающей среды.

Более прогрессивные решения для повышение производительности - это автоматизация предприятия. Как показал опыт в 80х при автоматизации помольного оборудования. Была обеспечена не прерывная работа с заданной степенью измельчения, без участия человека. При этом сократился расход электроэнергии на 10 %, увеличилась производительность и качество цемента.

При изготовлении цемента важна правильная работа каждого оборудования. При малейших отклонениях работы оборудования бутит теряться качество цемента, расход энергии и др.

1.4 Охрана труда и контроль производства

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемешиванию, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей, особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных условий для безопасной работы трудящихся. Организацию охраны труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».

Поступающие на предприятие рабочие должны допускаться к работе только после их обучения безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодное повторное обучение по техники безопасности непосредственно на рабочем месте. На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, площадки и т.д. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура. Обслуживание дробилок, мельниц, печей, шлаков, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасности работы у каждой установки. Шум, возникающий при работе многих механизмов, характеризуется высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 Дб). К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфицирующих прокладок между внутренней стеной мельниц и броне футерованными плитами, замену в паровых мельницах стальных плит на резиновые. При этом звуковое давление снижается в 5-12 раз. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший результат. В том числе большая задымленность на заводах ликвидируется при накладке аспирационных систем, установки очистных систем (их герметичность). В задымленных местах рабочие должны применять средства защиты от пыли.

Контроль производства. Контроль за продукцией, в нашем случае цементе осуществляется с помощью цеховых лабораториях. Они работают для систематического наблюдения за установленными нормами технологического процесса в целях выпуска качественной продукции. Химический состав клинкера колеблется в сравнительно широких пределах. Главный оксид цементного клинкера - СаО, SiO , Al O , Fe O , суммарное содержание которых 95 - 97 %. Кроме них также могут входить в не больших соединениях оксид магния, сернистый ангидрид, двуокись титана, оксид хрома, оксид марганца и др. Химический анализ клинкера проводят по методике, регламентированной ГОСТ 5382 - 73. При этом определяют процентное соотношение оксидов. Повышенное содержание оксида кальция обуславливает быстрое твердение. По ГОСТ 10178 - 76 оксида магния должно быть не больше 5%. Прокаливание проб цементов при 1000 - 1200 С в процессе химического анализа определяют п.п.п. Они имеют большое практическое значение для характеристики готового п.ц.

Для определения качества конечного продукта используют правильно приготовленные образцы и испытание на сжатие и на изгиб.



Раздел 2

2.1 Режим работы предприятий

В соответствии с нормами технологического проектирования цементных заводов режим работы отделений цементных мельниц и обслуживание их переделов применяются в три смены в сутки при непрерывной рабочей неделе.

Наименование цехов отделении	Кол-во Рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Длительн. рабочей смены	Годовой Фонд эксплот времени	Коэф. испол экслотац времени	Годовой фонд рабочего времени в часах
Отдел цементных мельниц	365	3	8	8760	0.85	7446
Сушильное отделение	262	2	8	4192	0.87	3647
Складские отделения	262	2	8	4192	1	4192

2.2 Расчет материального баланса

Материальный баланс включает определение потребностей в каждом исходном компоненте в расчете на сухое вещество, а так же в состоянии естественной влажности в год, сутки и час.

В соответствии с нормами технологического проектирования, для полного использования оборудования, работа помольных цехов проектируется в трёхсменной, и составляет 305 расчетных суток в год.

Вид цемента	Марка	Цемент	Клинкер	Гипс	Добавка
		год	сутки	час	год	сутки	час	год	сутки	час	год	сутки	час
Сульфатостойкийпорт-ландцемент	400	250	0,819	0,034	200	0,655	0,027	12,5	0,040	0,0017	33,75	0,11	0,004
Шлакопортланд-цемент	400	750	2,459	0,102	255	0,836	0,034	45	0,147	0,0061	405	1,327	0,055
		1000		0,136	455	1.491	0,061	57,5	0,187	0,0078	438,75	1,437	0,059

2.3 Расчет ёмкости складов сырья и готовой продукции и количество силосов

Геометрический объем силосного склада для каждого компонента составляет:

(м3)

Q-производительность завода по цементу, по расходу клинкера, гипса и добавок (т/год).

- число суток нормированного запаса:

для клинкера - 8 суток;

гипса - 15,16 суток;

добавка- 16 суток;

цемента -12,14 суток.

- средняя насыпная масса материалов (т/м3)

портландцемент - 1,45

шлакопортландцемент - 1,20

клинкер - 1,65

гранулированный шлак - 0,8

гипс - 1,35.

- коэффициент заполнения силоса - обычно принимается за 0,9.

 (м3)

(м3)

(м3)

(м3)

(м3)

Количество силосов рассчитывается по следующей формуле:

(шт)

Диаметр, м	Высота цилиндрической части, м	Полезная емкость,
12,0	19,8	1700
6,0	31,2	750
12,0	33,0	3000

(шт)

(шт)

(шт)

(шт)

(шт)

2.4 Расчет производительности и количества мельниц

цементный завод помольный транспортный

Расчетную производительность мельницы рассчитывают по следующей формуле:

(т/час)

- полезный объем мельницы, (м3), где:

(м), - диаметр мельницы в свету (м) =3,1

(м), - полезная длина мельницы (м). =14,8 м

m - масса мелющих тел, (т).

K - коэффициент учитывающий цикл помола при замкнутом цикле, принимают 1,15.

B - удельная производительность мельницы по потребительской мощности (т/кВт*час)

для шлакопортландцементов - 0,036

для портландцемента - 0,039.

q - поправочный коэффициент на тонкость помола,

для портландцемента - q=0,865

для шлакопортландцементов - q=0,95

(м3)

(т)

(т/час)

(т/час)

Количество мельниц рассчитывается по следующей формуле:

- годовая производительность завода по заданному виду цемента.

7320 - количество рабочих часов в году.

- коэффициент использования рабочего времени мельницы, =0,85

- удельная производительность мельницы по заданному виду цемента.

(шт)

(шт)

По часовой производительности мельницы с учетом режима работы помольного отделения надо определить критическую и рабочую частоту вращения и требуемую мощность электродвигателя мельницы по следующим формулам:

(рад/с), (об/мин)

(рад/с), (об/мин)

(кВт) мощность электродвигателя

- механический коэффициент полезного действия привода, =0,92

(рад/с), (об/мин)

(рад/с), (об/мин)

(кВт) мощность электродвигателя

(кВт)

С учетом пускового момента, полученную мощность электродвигателя дополнительно надо увеличить на 10-15%, получаем: (кВт)

Техническая характеристика мельницы:

Размеры барабана: ширина - 4 м

Длина - 8,5 м

Число оборотов барабана в 1 сек: 0,266

Мощность электродвигателя кВт: 3200

Масса мелющих тел в т: 238

Производительность в т/ч: 100

2.5 Подбор сепараторов от производительности мельниц

Для мельниц, работающих в замкнутом цикле необходимо подобрать d сепаратора. Обычно для одной мельницы устанавливается один сепаратор с выносными циклонами. Производительность сепаратора должна быть на 20% больше производительности мельницы.

Производительность сепаратора:

 (т/час)

=68,4*1,2=82,1 (т/час)

Полученную производительность увеличиваем на 20%, получаем: =82,1 (т/час)

Из справочника определяем, что тип сепаратора:

диаметр корпуса (наружный)- 5м,

диаметр корпуса (внутренний)- 3.6м,

высота- 8.55м

мощность двигателя- 47квт.

2.6 Расчет и подбор количества единиц вспомогательного и транспортного оборудования

К вспомогательному оборудованию, подлежащему подбору и расчету относятся питатели, дозаторы, ленточные конвейеры и элеваторы. При подборе транспортных устройств, питателей и дозаторов, необходимо учитывать, что их производительность должна быть на 20-50% больше производительности обслуживающей линии.

2.6.1 Расчет емкости ковшового элеватора

Производительность элеватора определяется по следующей формуле:

(т/час)

- скорость движения ковшей элеватора, =0,8;

- шаг ковшей элеватора, =650мм;

- емкость ковша элеватора (дм3);

- коэффициент заполнения ковшей элеваторов, =0,7;

- насыпная масса материалов.

(т/час)

(дм3)

Из справочника определяем, что тип ковша: ЦБ-350

ширина - 350 мм

ёмкость - 7,8 дм3

шаг - 250 мм

мощность электродвигателя - 10кВт

2.6.2 Выбор пневмокамерного насоса

Выбирается по производительности мельницы

Из справочника определяем, что тип насоса: К- 1945;

Внутренний диаметр камеры: 1400 мм;

Рабочее давление сжатого воздуха: 0,6 МПа;

Расход сжатого воздуха: 24 (/тц)

На основании расчета количества требуемого сжатого воздуха, увеличенного на 10%, выбирается тип компрессора. На одну мельницу берем один компрессор плюс один резервный.

Общий расход сжатого воздуха определяется по следующей формуле:

,

где -количество компрессоров плюс 1 резервный, получаем

Рассчитываем производительность компрессора по следующей формуле:

,

получаем (м3/мин)

Из справочника определяем, что тип компрессора: К-250

Рабочее давление: 0,8 МПа

Мощность двигателя: 1750 кВт

Количество выбранных компрессоров равно: количество мельниц +1

2.6.3 Расчет и выбор питателей, дозаторов и конвейера для цемента, клинкера, гипса и добавок

Производительность дозируемого оборудования производится на основании определения объема (м3) и массы (т) всех компонентов подаваемых в каждую мельницу.

Таблица 2. Подбор дозирующего оборудования

Производительность мельницы с коэффициентом 1,2-1,5,	Единицы измерения	Количество дозируемого материала
		клинкер	добавка	гипс
*1,3		68,4	12,82	4,23
		68,4/1,57=43,56	12,82/0,65= 19,7	4,23/1,35= 3,13
*1,2		27,91	49,25	4,92
		27,91/1,57= 17,8	49,25/0,65 = 75,77	4,92/1,35= 3,64

По большему значению для каждого материала подбираются питатели и дозаторы по одному на каждую течку силоса (2 питателя, 2 дозатора)

Необходимо 64 питателей и 64 дозаторов.

Из справочника определяем питатели:

1.Для клинкера:

Диаметр питателя 3000мм

Частота вращения тарелки 7,83 об/сек

Мощность электродвигателя 5,3 кВт

2.Для добавки:

Диаметр питателя 9000 мм

Частота вращения тарелки 12,3 об/мин

Мощность электродвигателя 24 кВт

3.Для гипса:

Диаметр питателя 2000 мм

Частота вращения тарелки 0,067 об/сек

Мощность электродвигателя 4,5 кВт

Подбор весового дозатора

1.Для клинкера:

Тип ВЛ-1058

Частота вращения 17,5 об/мин

Ширина ленты 700 мм

Мощность электродвигателя 200 кВт

2.Для гипса:

Тип ВЛ-1058

Частота вращения 8 об/мин

Ширина ленты 400 мм

Мощность электродвигателя 120 кВт

3.Для добавок:

Тип ВЛ-1058

Частота вращения 7,4 об/мин

Ширина ленты 700 мм

Мощность электродвигателя 200 кВт

2.6.4 Расчет ширины ленты сборного ленточного конвейера

Производительность ленточных конвейеров при горизонтальном транспортировании определяется по формуле:

1), где:

- производительность конвейера, равная производительности мельницы с коэффициентом 1,5

В - ширина ленты (м)

V - скорость движения ленты (для расчета 2 м/сек)

- насыпная масса материала.

2) В=

3)

4)

=1,58*0,86+1,35*0,05+0,65*0,09=1,476

=1,58*0,45+1,35*0,05+0,65*0,5=1,104

=0,464=464мм

=0,545=545мм

Из справочника выбираем конвейер с шириной ленты 600 мм, скоростью движения 1,25 м/с

2.7 Расчет системы газоочистки и аспирации мельниц

Для обеспылевания аспирационного воздуха мельниц целесообразно применять трехступенчатую систему, которая состоит из аспирационной коробки, циклона, рукавного фильтра или электрофильтра.

Количество аспирационного воздуха (), просасываемого через пространство мельницы, определяем по формуле:

1) ()

2) (м2)

- полезное поперечное сечение мельницы, не учитывающее брони футеровки

(м2)

- скорость воздуха в полости барабана мельницы, принимается в пределах

0,6-0,7 м/с

- коэффициент заполнения мельницы

()

Объем воздуха, проходящего через аспирационную шахту, составляет:

=*1,5=12720,24*1,5=19080()

По этому значению определяем площадь поперечного сечения аспирационной шахты. Форму поперечного сечения принимаем квадратной.

(м)

h=5.5*2*2.58*1/2=14.19 м

Объем воздуха, проходящий через батарейный циклон равен:

(м3/ч)

По полученному значению выбираем батарейный циклон, получаем:

Тип циклона: ЦН-15

Диаметр циклона: 750мм

Батарея из четырех циклонов

Аспирационная шахта, батарея циклонов и фильтры принимаются для каждой мельницы отдельно.

Объем воздуха, проходящий через фильтр и вентилятор, принимается по формуле:

(м3/час)

Из справочника:

Тип фильтра: СМЦ-101

Длина рукава: 4500 (мм)

Площадь фильтрующей поверхности: 400 (м2)

Потребляемая мощность: 9,2 (кВт)

2.8 Расчет сушильного отделения

Сушку минеральных добавок производят в сушильных барабанах. При расчете производительности барабана используется величина объемного напряжения количества влаги (кг), испаряемой с 1 м3 сушильного пространства.

Количество влаги, подлежащей испарению за 1 час работы барабана, рассчитывается по формуле:

(кг/ч)

- начальная влажность добавки (%)

- конечная влажность материала =1 (%)

часовое количество сухого материала добавки (кг)

(кг/ч)

Из справочника определяем:

Тип сушильного барабана: ВМТС

Диаметр: 2,2 (м)

Длина: 20 (м)

Производительность по удельному паросъему: А=10 (кг/м3*час)

Скорость вращения: 6 (об/мин)

Мощность электродвигателя: 30 (кВт)

Определяем требуемую вместимость сушильного барабана:

 (м3)

Необходимое количество барабанов определяется по формуле:

Технические характеристики выбранных технологических оборудований приведены в таблице

2.9 Сводная таблица оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Тип, марка, размеры	Производительность	Потребляемая мощность	Количество штук
			Расчетная	По паспорту
1	Силос1	12х33 (м)				13
2	Силос2	6х31,2 (м)				3
3	Силос3	12х19.8(м)				2
4	мельница	4х8,5(м) 0,266(об/сек) Масса мелющихся тел 238(т)	35(т/ч)	100 (т/ч)	3200 (кВт)	3
5	сепаратор	d(наруж.)- 5(м) d(внут.)- 3.6(м) h- 8,55(м)	42(т/ч)	36-40(т/ч)	47(кВт)	3
6	элеватор	ЦБ-350	45,48(т/ч)		10кВт	3
7	пневмокамерный насос	К- 1945 d-1400 мм P-0,6 МПа; расход-24 (/тц)				3
8	питатель1	d- 3000мм частота вращения 7,83 (об/мин)	44()	До50 ()	5,3(кВт)	6
9	питатель2	d- 9000мм частота вращения 12,3 (об/мин)	76()	До 95 ()	24 (кВт)	18
10	питатель3	d- 2000мм частота вращения 0,067 (об/мин)	4()	до 35 ()	4,5(кВт)	6
11	дозатор1	ВЛ-1058 частота-17,5(об/мин) ширина ленты 700 мм	39.1(т/ч)	до 75(т/ч)	200(кВт)	6
12	дозатор2	ВЛ-1058 частота-8(об/мин) ширина ленты 400 мм	20,4(т/ч)	до 30(т/ч)	120(кВт)	18
13	дозатор3	ВЛ-1058 частота-7,4(об/мин) ширина ленты 700 мм	2,3(т/ч)	до 30(т/ч)	200 (кВт)	6
14	конвейер	Ширина-600 мм V-1,25 м/с				3
15	батарейный циклон	ЦН-15 d-750мм 4циклона	20352(м3/ч)			3
16	аспирационная шахта	2,58х2,58(м)	19080()			3
17	фильтр	СМЦ-101 L-4500 (мм) S-400 (м2)	25440 (м3/час)		9,2 (кВт)	3
18	сушильный барабан	ВМТС d-2,2(м) L-20(м) V-6(об/мин)	5900(кг/ч)	10(кг/м3*час)	30(кВт)	8
19	Компрессор	К-250 P-0,8 МПа	138,54 (м3/мин)		1750 (кВт)	4

Список используемой литературы

1. А.В. Волженский. Минеральные вяжущие вещества. М. Стройиздат 1986.

2. А.А. Пащенко, В.П. Сербин. Вяжущие материалы. Киев - 1975

3. Г.И. Горчаков. Вяжущие вещества, бетоны и изделия из них. Москва 1976

4. О.К. Потапова. Методические указания. Волгоград 2000

5. А.А. Борщевский. Механическое оборудование.

Размещено на Allbest.ru