Оборудование для изготовления деталей покрышек

ВВЕДЕНИЕ

Изготовление покрышек пневматических шин, которые надеваются на колеса автомашин, тракторов и другой транспортной техники, осуществляется в настоящее время путем последовательной их сборки из заранее подготовленных деталей -- слое каркаса, брекера, деталей бортовой и крыльевой части покрышки, протектора, боковин, герметизирующего слоя и других Сборка покрышек из деталей проводится на специальных сборочных барабанах станков и поточных линий.

Оборудование для изготовления деталей покрышек

Последовательность технологических операций

Оборудование для изготовления деталей покрышек (браслет, крыльев, дополнительных крыльев покрышек типа Р) включает в себя резательные машины, отборочно-прослоечные агрегаты, браслетные станки, установки для рихтовки проволоки кольцеделательные агрегаты, полуавтоматы для подвулканиза (ИИ стыка бортовых колец, станки для спиральной обертки колец, станки с питателями для изготовления крыльев покрышек диагональным расположением нитей корда и дополнительных крыльев покрышек типа Р, различные питатели и т. д. Для изготовления браслет, образующих резинокордный каркас покрышки, используются обрезиненный корд из натуральных и синтетических волокон, металлокорд. Обрезинивание корда, выпускаемого в виде полотна из нескольких десятков нитей корда, производится на специальных полуавтоматических поточных линях [10]. Далее обрезиненное полотно корда разрезается на ластины (при помощи специальных диагонально-резательных других резательных машин), которые затем стыкуются в непрерывную ленту. Полученная непрерывная лента с измененным определенным образом направлением нитей корда основы наравляется для сборки браслет автомобильных покрышек, фаслеты (кольцевые заготовки из резинокордного полотна) изготавливаются на специальных механизированных браслетных ганках из слоев обрезиненного корда путем механического дублирования их в кольцевую заготовку с определенными размерами. Бортовые кольца изготавливаются из стальной проволоки, которая поступает с заводов-изготовителей в бухтах. Проволока рихтуется (механический процесс снятия остаточных напряжений) и перематывается на специальные шпули, устанавливаемые в шпулярник кольцеделательного агрегата. Число шпуль, используемых в процессе, зависит от размеров и конструкции бортового кольца. Набранный из отдельных нитей стальной латунированной проволоки пакет (проволочную ленту) заправляют в головку червячной машины, где осуществляется его обрезинивание. Для интенсификации процесса обрезинивания и увеличения прочности связи резиновой смеси с металлом проволока нагревается на специальных установках. Выходящая из головки червячной машины обрезиненная проволочная лента охлаждается водой и обдувается сжатым воздухом для удаления влаги. Далее обрезиненная проволочная лента через компенсатор поступает на шаблон кольцеделательного автомата. После намотки требуемого числа витков и образования кольца лента обрубается, бортовое кольцо снимается с шаблона и поступает в полуавтомат для подвулканизации стыка -- фиксирования конца обрезиненной проволочной ленты. Затем бортовое кольцо обертывается узкой обрезиненной бязевой лептой на станках для спиральной обертки. Заключительная операция -- обертка кольца крыльевой лентой выполняется на станке для изготовления крыльев.

Дополнительные крылья покрышек типа Р изготавливаются из обрезиненного металлокорда на станках СДК-1.

Машины для раскроя заготовок резиновых и резинотканевых деталей

Заготовка деталей, подаваемых на сборку автомобильных покрышек, связана с резанием, раскраиванием резиновых, резинотканевых и прочих материалов. Для этой цели в производстве шин применяются различные резательные машины, к которым предъявляются следующие основные требования:

1) высокая точность нарезания полос (пластин) прорезиненных тканей и других материалов;

2) минимальное количество отходов материалов при раскрое;

3) максимальная производительность;

4) отсутствие сминания или растяжения вырезаемых деталей при раскрое;

5) возможность быстрого перехода с одного размера на другой или быстрого изменения угла закроя (возможность быстрой переналадки оборудования); 6

) механизация и автоматизация процесса;

7) простота и надежность работы машины.

Приемы и способы получения заготовок весьма разнообразны. Заготовки вырезают из первоначальных полуфабрикатов при помощи плоских, дисковых и спиральных ножей.

Для раскроя прорезиненных тканей и заготовок деталей из резины применяются различные типы резательных машин и агрегатов;

1) горизонтальные диагонально-резательные;

2) вертикальные диагонально-резательные;

3) продольно-резательные;

4) поперечно- и диагонально-резательные ротационные.

Ткань можно резать вдоль и поперек нитей основы или по диагонали под определенным углом. Углом раскроя при резании на диагонально-резательной машине называют угол между линией отреза и перпендикуляром к направлению ни гей основы. Этот угол колеблется в значительных пределах для различных изделий; в шинном производстве угол раскроя для корда составляет 25--37°, для шин типа Р -- 0°, для других тканей -- до 45°.

Величина усилия резания изменяется в зависимости от направления резания. Максимальное усилие необходимо при поперечном резании нитей основы, наименьшее -- в случае резания ткани вдоль нитей основы. Усилие резания зависит также от типа ткани, конструкции ножа, скорости режущей кромки и характера процесса резания при неподвижной или движущейся ткани. Усилие резания повышается с увеличением скорости движения ткани. Скорость перемещения ткани изменяется в пределах 10--170 м/мин. Окружная скорость дискового ножа -- 20-- 30 м/с, окружная скорость ленточного ножа-- 16--20 м/с.

Диагонально-резательные агрегаты. Такие агрегаты предназначены для раскроя прорезиненной ткани и корда на пластины. Агрегат (рис. 2.1) включает в себя компенсатор 1, раскаточный станок 2 и диагонально-резательную машину в двух исполнениях (в зависимости от ширины реза): исполнение I -- ДРГ 0-45-4000, исполнение II --ДРГ 0-45-1200.

Диагонально-резательная машина (ДРМ) состоит из двух приемочных транспортеров 3 и стола с транспортерными лентами 4, поворотной диагонали 7 со специальной направляющей и режущим устройством (кареткой) 5, фотоэлектрического устройства отмера раскрываемых полос и устройства 6 для механической настройки угла раскроя. Приемочные транспортеры и транспортерные ленты стола имеют общий привод. Электроприводы ножевой и подающей кареток, настройки, подачи, раскатки, механизма поворота диагонали -- индивидуальные. В зависимости от исполнения диагонально-резательной машины агрегаты соответственно имеют также два исполнения и отличаются один от другого длиной транспортера резательной машины.

В агрегате 180-01 раскатка прорезиненной ткани или корда осуществляется с бобин, а в агрегате 180-01А -- с подвесных кареток, транспортируемых к агрегату по монорельсу.

Прорезиненная ткань или корд, закатаные в бобину либо каретку, с раскаточного станка через компенсатор поступают на приемочный транспортер и далее на основной транспортер, выполненный в виде стола с транспортерными лентами. Затем ткань или корд направляются к режущему устройству, производится отмеривание длины полосы для отрезания, ткань разрезается дисковым ножом, который установлен на каретке, перемещающейся по специальной направляющей. Отрезание пластины обрезиненного корда осуществляется вращающимся дисковым ножом, установленным на валу перемещающейся каретки, по направляющим диагонали при неподвижном транспортере ДРМ. При обратном ходе каретки режущего устройства полоса обрезиненного корда, находящаяся под режущим ножом, раскатывается и передвигается транспортерными лентами стола ДРМ на определенную величину для следующего отмеривания и отрезания очередной пластины.

Оба агрегата могут изготавливаться в двух исполнениях -- с нормальным и укороченным транспортером.

Отмеривание и резание прорезиненной ткани на диагонально-резательной машине осуществляется при помощи отмеривающего и резательного устройства.

Отмеривающее устройство представляет собой специальную стойку, на которой подвешены два фотоэлемента на расстоянии 22,5 мм один от другого в направлении, перпендикулярном к линии отреза полотна прорезиненного корда. Отмеривающее устройство имеет специальную шкалу и указатель для установки ширины полотна корда. Во время работы машины корд движется вместе с транспортером стола. Лучи двух осветителей, отражаясь от специального отражателя, направляются в соответствующие фотоэлементы. Передняя кромка ткани при подходе к первому фотоэлементу пересекает отраженный луч осветителя, в результате чего скорость движения транспортера переключается с максимальной на минимальную (соответственно 45,72 и 0,2032 м/мин). Пересекая отраженный луч второго фотоэлемента, расположенного на расстоянии 22,5 мм от первого, передний край отрезаемой ткани тем самым дает импульс на остановку транспортера рабочего стола и приводит в движение подвижную каретку с дисковым ножом. Точность отрезания полос составляет 0,8--1,0 см. Горизонтальные диагонально-резательные машины с двухсторонним резом увеличивают производительность труда. Каретка машины здесь совершает отрезание отмеренной пластины при движении как в одну, так и в другую сторону. В другой модификации машина проектируется с двумя ножевыми каретками, расположенными на определенном расстоянии по длине транспортера. Такая машина может производить одновременное отрезание двух отмеренных заготовок прорезиненной ткани.

Режущими инструментами на диагонально-резательных, продольно-резательных и поперечно-резательных машинах, как правило, являются дисковые ножи с расчлененной режущей кромкой. Ножи в процессе резания вращаются с большой скоростью (скорость режущей кромки 12--15 м/с).

Продольно-резательные машины. Такие машины предназначены для продольного раскроя широких полос ткани на более узкие полосы или ленты. Они применяются в шинном, резинообувном и ремневом производстве.

Рабочей частью продольно-резательной машины (рис. 2.2) обычно является вал шпинделя с насаженными на него дисковыми ножами. Дисковые ножи устанавливаются во втулках и могут перемещаться вдоль вала на определенные расстояния один от другого. Число ножей зависит от числа полос, на которые разрезается широкая ткань. Скорость раскроя полос ткани на подобной машине--12--25 м/мин; максимальная ширина раскраиваемого полотна -- 650 мм, минимальная ширина полотна -- 15 мм.

Валик с дисковыми ножами приводится во вращение от самостоятельного электродвигателя (обычно мощностью 1,4 кВт и с частотой вращения 1410 об/мин) через клиноременную передачу.

Валик с ножами вращается с частотой до 3400 об/мин. Протаскивание ткани и нарезанных полос осуществляется при помощи специальных протягивающих приводных валков.

Оборудование для изготовления бортовых колец и крыльев

Крылья представляют собой очень важную деталь автопокрышки. Они сообщают ей высокую прочность и нерастяжимость бортовой части. Основой крыла является металлическое кольцо-обруч, изготовленное из обрезиненной стальной проволоки диаметром 1 мм. Стальное кольцо служит для придания необходимой прочности борту покрышки.

Проволочные кольца изготавливаются: 1) из безуточной обрезиненной многопрядной проволоки (6--8 прядной) и 2) из одиночной обрезиненной проволоки.

В зависимости от необходимой прочности, определяемой расчетом, кольцо крыла состоит из нескольких оборотов проволоки или проволочной ленты. Для получения более высокой прочности связи резины с проволокой необходимо тщательно следить за состоянием поверхности проволоки. Ржавая проволока не должна поступать в производство.

Бортовые кольца различных размеров из обрезиненной стальной проволоки диаметром 1 мм изготовляются на кольцеделательных агрегатах. В промышленности получили распространение несколько типов кольцеделательных агрегатов.

Агрегат для изготовления бортовых колец покрышек АКД 70/1300. Агрегат (рис. 2.3) предназначен для изготовления бортовых колец покрышек из безуточной стальной проволоки диаметром 1 мм. В зависимости от размера изготавливаемых бортовых колец агрегат может работать с одним из установленных автоматов -- АКД-1А или АКД-2А.

Шпули с рихтованной па специальной установке стальной проволокой устанавливаются в шпулярник. Число шпуль в шпулярнике зависит от необходимого числа проволок (ширины проволочной ленты) в одном витке бортового кольца. Проволока пропускается через установку для нагрева 7 с целью увеличения прочности связи между поверхностью проволоки и резиновой смеси при обрезинивании на червячной машине.

В червячную машину 6 подастся резиновая смесь в виде ленты, разогретой в установке 5. Температура смеси поддерживается около 90 °С. Подогретая лента резиновой смеси поступает в загрузочное отверстие червячной машины при помощи специальной установки 4. Работа установки для подачи ленты резиновой смеси синхронизируется с производительностью червячной машины. Нагретые нити проволоки протягиваются через головку червячной машины, где обрезиниваются, образуя резинопроволочную ленту. Лента охлаждается холодной водой, обдувается сжатым воздухом и поступает в компенсатор 3. Из компенсатора резинопроволочная лента при помощи механизма подачи намоточного станка подается в замок шаблона кольцеделательного автомата / или 2, закрепляется и наматывается на шаблон до получения заданного числа витков слоев. По окончании намотки шаблон автоматически останавливается, лента обрубается, замок раскрывается, готовое изделие (кольцо) сбрасывается с шаблона и подается в агрегат для подвулканизации конца (стыка) ленты.

Кольделательные автоматы АКД-1А (рис. 4) и АКД-2А состоят из механизма захвата проволоки, шаблона, механизмов подачи и обрубки проволоки, направляющего ролика, станины, привода, кольцеловителя и сбрасывателя.

Обрезиненный пучок проволоки из компенсатора поступает в автомат и проходит через его подающие ролики, обеспечивающие одностороннее движение пучка в подающий механизм. Каретка подающего механизма захватывает проволоку и подает ее в механизм захвата шаблона. Затем шаблон начинает вращаться с определенной скоростью и на него навивается определенное число витков проволок для образования многослойного резинопроволочного кольца.

По окончании намотки шаблон автоматически останавливается, проволока обрубается, замок шаблона, удерживающий конец проволоки, раскрывается и свернутое кольцо сбрасывается с шаблона на кольцеловитель. Автомат приводится в действие от электродвигателя через систему зубчатых передач, передающих крутящий момент на вал шаблона.

Рис. 1. Кольцеделательный автомат АКД-1А:

1 -- механизм захвата проволоки; 2 -- шаблон; 3 -- механизм подачи проволоки; i -- механизм обрубки проволоки; 5--направляющий ролик; 5 -- станина; 7 -- привод; 8 -- кольцеловитель; 0 -- сбрасыватель.

Рис. 2. Станок 101-04 для обертывания бортовых колец:

1 -- ролик подачи бортового кольца; 2 -- намоточный механизм; 3 -- шпуля; 4 -- верхняя станина; 5 -- главный вал; в -- нижняя станина; 7 -- пневмоцилиндр; 5 --тяга; Р -- механизм прижима бортового кольца.

Кольцо, изготовленное на кольдсделатсльном агрегате АКД 70/1300, поступает на полуавтомат ИЖ-25162 для подвулканизации стыка.

Полуавтомат для подвулканизации стыка бортовых колец состоит из двух полуформ (верхней и нижней), укрепленных на стойке. Полуформы обогреваются трубчатыми электронагревателями, вмонтированными в нижнюю полуформу. В раскрытые полуформы вставляется бортовое кольцо, полуформы закрываются, и осуществляется подвулканизация.

Контроль продолжительности цикла и температуры подвулканизации производится автоматическими приборами, установленными на пульте управления. По окончании подвулканизации бортовое кольцо выталкивается из нижней полуформы.

После подвулканизации стыка бортовое кольцо обертывается прорезиненной бязевой лентой на станках дли спиральной обертки. Заключительная операция по обертке кольца крыльевой лентой осуществляется на станке для изготовления крыльев.

Крылья шин типа Р изготавливаются из обрезиненного металлокорда на станках СКД-1.

Станок 101-04 для обертывания бортовых колец. Станок (рис. 2.5) предназначен для спирального обертывания бортовых колец покрышек тканевой лентой. В нижней станине станка расположен электродвигатель, который через клиноременную передачу приводит во вращение главный вал, установленный в верхней станине.

Главный вал вращает шпулю и ролики подачи бортового кольца. Бортовое кольцо через систему тяг и роликов пневмоцилиндром прижимается к роликам подачи. В конце операции обертывания бортового кольца намоточным механизмом главный вал притормаживается устройством с пневмоцилиндром и обернутое бортовое кольцо передается на станок для изготовления крыльев.

Станок СКФ-3 для изготовления крыльев. Станок (рис. 2.) предназначен для обертывания крыльевой лентой бортовых колец после спиральной навивки на них тканевой ленты. Привод станка осуществляется от асинхронного электродвигателя. Для изготовления крыла бортовое кольцо устанавливают на поддерживающие ролики (левый прикаточный ролик при этом отведен в сторону). Затем к кольцу подводится крыльевая лента, которая при помощи системы направляющих роликов и направляющих лотков обертывается вокруг бортового кольца.

Рис. 3. 1--подающий механизм; 2 -- станина; 3 -- прикаточный ролик: 4 -- привод; 5 -- стойка; 6 -- приводной механизм прикаточвых роликов; 7 -- направляющий лоток; 8--поддерживающий ролик.

Отборочно-прослоечные агрегаты для корда шириной до 1200 и 1400 мм

Отборочно-прослоечные агрегаты 920-01 и 920-02 предназначены для раскроя кордного полотна на полосы различной ширины, стыковки полос в непрерывную ленту, наложения на полученную ленту резиновой прослойки, дублирования их, охлаждения и закатки в прокладку соответственно на каретку или бобину.

Агрегат 920-01 (рис. 2.7) для корда шириной до 1200 мм аналогичен по конструкции и составу входящих в него машин агрегату 920-02 для корда шириной до 1400 мм.

Прорезиненный корд, закатанный в прокладку, подается от каландровых линий в каретках или бобинах и устанавливается в раскаточный станок РТ-3 или раскаточное устройство диагонально-резательной машины для раскроя на пластины (косяки) различной ширины. Раскроенные пластины перекладываются с изменением направления нитей основы резинокорда и подаются на стыковочный транспортер, где стыкуются один с другим с последующей прикаткой стыка наборным дублировочным валиком. Состыкованная полоса центрируется при помощи пневматических прижимных валиков, установленных у боковых кромок, затем пропускается под нижним валком трехвалкового каландра 3-500-1250, где на полосу накладывается и дублируется прослойка резиновой смеси (сквидж). В результате получается двухслойная заготовка обрезиненного корда с прослойкой резиновой смеси.

После охлаждения на барабанной охлаждающей машине полоса корда с резиновой прослойкой поступает на приемочный транспортер, а затем закатывается в прокладку на бобину или при помощи закаточного станка -- в каретку.

Привод всех машин агрегата (кроме диагонально-резательной) может осуществляться от привода каландра или индивидуального привода. После закатки 240 м заготовки в бобину, последняя, при помощи специальной каретки подается по монорельсу к питателям станков для сборки покрышек или к браслетным станкам.

Рис. 4. Отборочно-прослоечный агрегат для получения резинокордных заготовок;

1--диагонально-резательная машина; 2 -- стыковочный транспортер; 3 -- прослоечный каландр- 4 -- охлаждающая барабанная установка; 5 --счетчик метража; 6 -- приемочный транспортер; 7 -- закаточный станок.

Оборудование для обрезинивания металлокорда

В последние годы металлокорд используется в больших количествах для производства автомобильных и других покрышек. С увеличением выпуска шин радиальной конструкции металлокорд применяется не только для изготовления нерастяжимого металлокордного брекерного пояса, но и для изготовления каркаса покрышек различного назначения.

Рис. 5. Линия ЛОМК-вООК обрезинивания металлокорда:

1 -- шпулярник; пресс для стыковки металлокорда; 3 -- нйтенаправляющее устройство; 4 -- каландр; 5 -- полотно обрезиненного металлокорда; 6 -- охладительная машина; 7 -- четырехпетлевой компенсатор: 8 -- центрирующее устройство; 9 -- тянущее устройство; 10 -- отрезной станок; 11 -- закаточный станок с кареткой.

Известно несколько способов компоновки различного оборудования для изготовления обрезиненного металлокорда: навивка металлокорда на барабан, дублирование металлокордной ленты на линиях с использованием червячных машин в каландровых линиях. В шинной промышленности при больших расходах металлокорда наиболее широкое распространение получили так называемые каландровые линии обрезинивания металлокорда.

В настоящее время на отечественных шинных заводах используются линии обрезинивания металлокорда ЛОМК-8СЮБ и ЛОМК-вООК и старые, снятые с производства линии 592-73.

Обрезинивание металлокорда на линиях осуществляется при скоростях 8 -- 50 м/мин. Температура валков каландра при обрезинивании смесью на основе натурального каучука (НК) поддерживается в пределах 70 -- 90 °С. Большое влияние на качество обрезиненного металлокордного полотна оказывает равномерность питания каландра резиновой смесью.

Рис. 6. 1 -- раскаточкый станок; 2, 6 -- компенсаторы; 3 -- диагонально-резательная машина; 4 -- перекладчик отрезанных пластин; 5 -- стыковочный станок; 7 -- центрирующее устройство; с -- каландр; 9 -- устройство для изоляции кромок полосы; 10 -- закаточные устройства.

Поточные линии ЛОМК-вООБ и ЛОМК-800К отличаются одна от другой способом закатки обрезиненного металлокорда: на первой закатка осуществляется в бобины (Б), а на второй -- в каретки (К).

Линия ЛОМК-800К показана на рис. 6. Ширина металлокордного полотна не превышает 800 мм при числе шпуль до 504 шт., объединенных в одноэтажный шпулярник. По сравнению с линией 592-73 поточная линия ЛОМК-800К занимает в 1,5 раза меньшую площадь, имеет меньшую металлоемкость, а производительность ее при максимальной скорости вдвое выше.

Поточные линии раскроя, стыковки и отбора обрезиненного металлокордного полотна. Для механизации операций по раскраиванию, отбору, стыковке металлокордных пластин, изоляции кромок и закатке в прокладку обработанного металлокорда бобины разработаны специальные автоматизированные поточные линии.

На рис. 6 изображена поточная линия раскроя, стыковки, изоляции кромок и закатки полос металлокорда, на которой механизированы все основные технологические операции. Имеются два типа подобных линий. Одна линия для раскроя, стыковки, изоляции кромки и закатки металлокорда под углом от 0 до 60° (ЛИРСИ-0-60) и вторая для раскроя металлокорда под углом 68--78° (ЛИРСИ-60-80).

К существенным недостаткам указанных поточных линий можно отнести то, что производительность диагонально-резательных машин значительно меньше производительности каландров, а это снижает производительность линии.

Оборудование для сборки браслет покрышек

Браслетные станки. Браслеты (кольцевые резинокордные детали) для сборки покрышек изготавливаются на специальных станках, которые называются браслетными. В промышленности используется несколько типов браслетных станков.

По виду основного рабочего органа браслетные станки можно разделить на две группы: роликовые и барабанные. При работе на роликовом браслетном станке отмеривание первого слоя браслета осуществляется на вспомогательном столе, а на барабанных станках первый слой отмеривается непосредственно на барабане браслетного станка (по длине окружности барабана). К браслетным станкам роликового типа можно отнести распространенные в отечественной шинной промышленности такие механизированные браслетные станки, как МБС-2, МБС-3, МБС-4 и МБС-5. На рис. 7 изображен механизированный браслетный станок роликового типа МБС-3-55. Он состоит из металлического приводного ролика 11 и двух эластичных наборных прикаточных свободно вращающихся роликов 1, смонтированных на подвижной траверсе 2. Подъем траверсы с прикаточными роликами осуществляется путем поворота ее вокруг оси 4 пневмоцилиндром 6, уравновешивание траверсы при этом производится при помощи масляного демпфера 5.

Для прикатки слоев при изготовлении браслета траверса с прикаточными роликами отпускается в исходное положение и запирается пневмозащелкой 8. На траверсе браслетного станка установлено два пневматических прижимных клапана 3, осуществляющих достаточно равномерное и надежное прижатие (усилие дублирования слоев) прикаточных роликов 1 к металлическому ролику 11. Величина усилия дублирования может регулироваться в определенных пределах путем изменения при помощи дросселя давления воздуха, поступающего в пневматические прижимные клапаны 3. Ролик 11 состоит из свободно вращающегося вала, покрытого эластичным, амортизирующим резиновым слоем с поперечным сечением в виде звездочки. На этот обрезиненный вал по всей его длине надеты металлические кольца толщиной 5--6 мм, плотно прижатые одно к другому. Сжатый воздух, подаваемый в пневматические прижимные клапаны, обеспечивает определенную величину усилия прикатки слоев корда только во время вращения приводного ролика И.

Наклонный стол 9 служит для равномерной подачи и направления слоев корда на приводной ролик. На конце наклонного стола имеется свободно вращающийся ролик 13 для уменьшения сил трения обрезиненного корда при его подаче на приводной ролик браслетного станка. С другой стороны браслетного станка имеется гладкий металлический ролик 10, который приводится во вращение от того же электродвигателя, что и приводной ролик. Ролик 10 имеет несколько большую окружную скорость, чем ролик 11, для предотвращения образования складок на браслете в процессе прикатки его слоев. Механизированные браслетные станки роликового типа комплектуются специальными столами для отмеривания первого слоя.

Рис. 7. Роликовый браслетный станок МБС-3-55:

1 -- эластичные валики (ролики); ) -- верхняя траверса; 3 -- пневматические прижимные клапаны; 4 -- ось вращения верхней траверсы: 5 -- демпфер; 6 -- пневмоцилиндр; 7 - привод барабана: 8 -- пневмозащелка; р -- стол; 10, 11 -- приводные ролики; 12 -- электротормоз; 13 -- свободно вращающийся ролик.

Браслетный станок МБС-3-55 предназначен для изготовления из слоев обрезиненного корда браслет, применяемых при сборке автомобильных покрышек.

Отмеренная по длине заготовка первого слоя обрезиненного корда подается на наклонный стол браслетного станка при открытой траверсе 2 и стыкуется на наклонном столе. После этого траверса с прикаточными валиками опускается в исходное положение и запирается защелкой. Затем на первый слой накладывается второй слой обрезиненного корда с резиновой прослойкой, при этом включается привод станка. Одновременно с пуском приводного ролика к нему прижимаются эластичные прикаточные ролики и осуществляется дублирование первого и второго слоев браслета. После полного оборота браслета электродвигатель выключается и на наклонном столе 9 проводится стыковка второго слоя корда. Далее при необходимости накладываются и дублируются последующие слои. Затем траверса .поднимается и готовый браслет снимается со станка.

Производительность браслетного станка МБС-3-55 при сборке четырехслойных браслетов для покрышек размера 12.00-20 составляет 15,7 шт./ч.

Браслетные станки барабанного типа можно разделить на две группы:

1) браслетные барабанные станки со сменными барабанами;

2) универсальные браслетные станки с одним постоянным барабаном.

На рис. 2. представлен браслетный станок барабанного типа со сменными барабанами СБ-1. Отличительной особенностью такого станка является то, что диаметр барабана строго соответствует длине первого слоя браслета и для изготовления браслета другого размера необходимо менять барабан.

При изготовлении браслета на этом станке поступающий с питателя слой обрезиненного корда плотно обертывается вокруг барабана, отрезается от кордной полосы и стыкуется внахлест на барабане в кольцо. Затем на первый слой накладываются последующие слои обрезиненного корда и производится их прикатка роликом 2. В процессе прикатки ролик 2 прижимается к барабану 3 с усилием 2--4 кг/м, создаваемым пневмоцилиндром 1. Барабан станка имеет две скорости вращения -- малую и большую. Наложение слоев корда осуществляется с меньшей скоростью, а прикатка слоев -- с большей. Для облегчения снятия готового браслета в барабане имеются отверстия, в которые через полый вал подается сжатый воздух. При подаче сжатого воздуха между браслетом и поверхностью барабана создается воздушная подушка, и готовый браслет легко снимается с барабана. Производительность станка -- до 80 двухслойных браслет в 1 ч. Недостатком станка является то, что для каждого размера браслета требуется свой барабан, поэтому подобные станки не нашли широкого распространения.

В шинной промышленности используются универсальные браслетные станки типов ЯМО-ЗЮМ, ЯМО-315М, ЯМО-ЗЗОМ, которые имеют различные размеры диаметра приводного барабана (соответственно 60; 90 и 120 дюймов).

Рис 8. Браслетный станок барабанного типа со сменными барабанами

1 -- пневмоцилиндр прикаточного ролика; 2 -- прикаточный ролик; 3 -- сменный барабан; 4 -- центрирующее приспособление; 5 -- рычаг управления прикаточным роликом; 6 -- коммуникации для подвода сжатого воздуха в полость барабана; 7 -- электродвигатель; 8--станина.

Браслетный станок 90 барабанного типа показан на рис. 2. Привод барабана осуществляется от электродвигателя, размещенного внутри станины или вручную. Браслетные станки комплектуются устройствами для питания станков слоями обрезиненного корда и резиновыми прослойками (питателями) и устройствами для снятия готовых изделий и транспортировки их к станкам для сборки покрышек. Браслетный станок с питателем пирамидального типа изображен на рис. 3. Эти питатели устанавливаются к браслетным станкам при изготовлении браслет с числом слоев более четырех.

Питатель пирамидального типа состоит из станины, шагового транспортера и механизма раскатки бобин. Станина питателя представляет собой сварную конструкцию в виде четырехугольной усеченной пирамиды. На станине укреплен шаговый транспортер, который может перемещать бобины с различными слоями обрезиненного корда или резиновыми прослойками. На каждой каретке питателя пирамидального типа размещены две пары бобинодержателей, одна из них -- для удержания бобины с обрезиненным кордом и прокладками, а вторая -- для бобины с прокладочной тканью.

55

Бобины с обрезиненным кордом и прокладкой, поступающие от диагонально-резательных машин, устанавливают в нижние гнезда, а в верхние гнезда кареток помещают пустые бобины для закатки освободившейся после раскатки прокладочной ткани из нижней бобины. Обе бобины приводятся во вращение двумя фрикционными муфтами с пневматическим управлением. Для дублирования резиновых прослоек у питателя имеется обрезиненный валик с пневматическим прижимом. Браслетные станки снабжены прикаточными валиками для корда, которые прикатывают его с усилием 350--400 Н/см. Механизм раскатки бобин пирамидального питателя подобен механизму раскатки питателя башенного типа.

Двойные питатели с механической раскаткой (рис. 9) комплектуются с браслетными станками со сменными барабанами СБ-1. Подаваемые от диагонально-резательной машины бобины надевают на две консольные оси 3, а концы прокладки закатывают на пустотелые валики 2. Оси валиков 2 приводятся во вращение от электродвигателя 4 через цепную передачу. Лента обрезиненного корда проходит через направляющие ролики 5 и откидные лотки 7.

Для удобства сборки четырехслойных браслет и для увеличения производительности браслетные станки иногда комплектуются двумя двойными питателями. При этом с двух сторон браслетного станка устанавливается по двойному питателю. Для удобства перемещения станина 6 двойного питателя устанавливается на тележке 1, которая может передвигаться при помощи электродвигателя 8 по рельсам, расположенным параллельно оси барабана браслетного станка.

Иногда для питания браслетных станков СБ-1 слоями обрезиненного корда используются специальные подвесные каретки, которые передвигаются по монорельсу от диагонально-резательных машин к агрегату для наложения резиновых прослоек и далее к браслетному станку. Выпускаются как двойные, так и одинарные питатели с подвесными каретками.

В комплекте с универсальными браслетными станками могут быть использованы автоматизированные роликопрокладочные питатели башенного (револьверного) типа (рис. 10.). Автоматизированный роликопрокладочный питатель башенного типа состоит из станины 1 и рамы поворотной башни на которой с двух противоположных сторон расположено по четыре пары бобин с лентой из состыкованных полос корда

Бобины могут перемещаться вверх и вниз при помощи двух шаговых транспортеров 8. Эти транспортеры приводятся в движение от электродвигателя 10. В процессе наложения слоев корда на барабан раскатка бобин производится автоматически при помощи специального механизма закатки-раскатки. Этот механизм состоит из электродвигателя 13 с червячным редуктором и электромагнитной муфтой, фрикционного шкива 5, установленного на кронштейне 6 и получающего вращение от электродвигателя 13 через передачу 4 при помощи пневмоцилиндра 16.

57

Раскатка или закатка корда будет происходить тогда, когда фрикционный шкив 5 прижимается к фланцу 7 ролика бобины. Включение механизма раскатки для сообщения вращения бобины может осуществляться при помощи ножной педали и конечного выключателя 15, связанного с роликом 14, через который подается обрезиненный корд на барабан браслетного станка. Как только барабану браслетного станка с прикрепленным к нему концом слоя обрезиненного корда будет сообщено вращение и этот слой, натянувшись, нажмет на ролик 14, выключатель 15 пустит в ход механизм закатки-раскатки. При этом обрезиненный корд, раскатывающийся с бобины, без большой вытяжки будет накладываться на барабан браслетного станка. При остановке барабана натяжение корда уменьшается, срабатывает выключатель 15, и механизм раскатки останавливается.

В питателе предусмотрена обратная закатка в бобину конца обрезиненного корда, оставшегося после отмеривания и отрезания полосы на барабане браслетного станка. Для этого необходимо включить обратный ход вращения бобины 12 нажатием педали 23.

При работе браслетного станка обрезиненный корд с питателя расходуется только с бобин, находящихся на ближней к станку стороне. В это время на пустые бобины, находящиеся на противоположной стороне питателя, закатываются новые слои обрезиненного корда, вследствие чего обеспечивается непрерывность работы браслетного станка.

Схема установки браслетных станков 90 и 120 с питающими устройствами приведена на рис. 2.1. В этом случае стыковка слоев корда после резки на диагонально-резательной машине осуществляется на столе, затем приводной транспортер 8 подает слои корда па барабан 2 браслетного станка для изготовления браслет. Прослойки из резиновых смесей поступают на барабан браслетного станка из специальных кареток питателя для резиновых прослоек, располагающихся над браслетным станком. Так как барабаны браслетных станков 90 и 120 не имеют специального привода, их вращение осуществляется от привода соответствующего питающего устройства: привод транспортера 8 при питании слоями обрезиненного корда или привод каретки питателя для резиновых прослоек.

После изготовления на браслетных станках готовые браслеты для покрышек средних грузовых автомобилей навешиваются на стойки специальных транспортерных тележек или крючки подвесных конвейеров и подаются к станкам для сборки покрышек. Большие браслеты для предотвращения нежелательной вытяжки заворачивают в прокладку перед транспортировкой.

Отечественные заводы выпускают три модели станков для сворачивания браслет: 60 (длина скалок 1524 мм), 90 (длина скалок 2286 мм) и 120 (длина скалок 3048 мм). Станок для сворачивания браслет имеет станину, внутри которой находится электродвигатель с редуктором, сообщающие через цепную передачу вращение главному валу. На выходящем из станины конце главного вала смонтирована головка с двумя скалками, которые могут сближаться. Готовый браслет надевается на раздвинутые скалки и провисает на них. Затем на браслет набрасывается прокладка, включается электродвигатель и браслет закатывается в прокладку. После этого электродвигатель выключается, скалки сдвигаются, закатанный в прокладку браслет снимается со скалок и передается на сборочный станок.

Так как барабаны браслетных станков 90" и 120" не имеют специального привода, их вращение осуществляется от привода соответствующего питающего устройства: привод транспортера 8 при питании слоями обрезиненного корда или привод каретки питателя для резиновых прослоек.

После изготовления на браслетных станках готовые браслеты для покрышек средних грузовых автомобилей навешиваются на стойки специальных транспортерных тележек или крючки подвесных конвейеров и подаются к станкам для сборки покрышек. Большие браслеты для предотвращения нежелательной вытяжки заворачивают в прокладку перед транспортировкой.

Отечественные заводы выпускают три модели станков для сворачивания браслет: 60" (длина скалок 1524 мм), 90" (длина скалок 2286 мм) и 120" (длина скалок 3048 мм). Станок для сворачивания браслет имеет станину, внутри которой находится электродвигатель с редуктором, сообщающие через цепную передачу вращение главному валу. На выходящем из станины конце главного вала смонтирована головка с двумя скалками, которые могут сближаться. Готовый браслет надевается на раздвинутые скалки и провисает на них. Затем на браслет набрасывается прокладка, включается электродвигатель и браслет закатывается в прокладку. После этого электродвигатель выключается, скалки сдвигаются, закатанный в прокладку браслет снимается со скалок и передается на сборочный станок.

Поточные линии изготовления браслет

С целью улучшения качества продукции, увеличения производительности и механизации трудоемких операций разработан ряд поточных линий изготовления браслет. Схема поточной линии изготовления браслет изображена на рис. 2. Раскроенный на диагонально - резательной машине 1 обрезиненный корд поступает на отборочный транспортер 8 и подается к питателям браслетных станков 2, 7, 9. Собранные готовые браслеты заворачиваются в прокладку на станках 3, 6, 10, укладываются на стеллажи или на специальные люльки подвесных конвейеров либо на транспортеры и транспортируются к сборочным станкам.