Нормирование точности изделий машиностроения

Нижегородский Государственный Технический Университет

Кафедра “Технология машиностроения”

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

По метрологии, стандартизации, сертификации.

Выполнил: студент

группа

Приняла: Тудакова Н.М.

Нижний Новгород 2008

Содержание

1. Нормирование точности гладких соединений. Подбор посадок методом подобия. Выбор посадок расчетным методом.

2. Нормирование точности метрической резьбы

3. Нормирование точности шпоночных соединений.

4. Нормирование точности шлицевых соединений

5. Нормирование допусков и посадок подшипников качения

6. Нормирование точности и контроль размеров цилиндрических. поверхностей гладкими калибрами.

7. Расчет допусков, входящих в размерные цепи

8. Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач

9. Выбор универсальных средств измерения.

Список используемой литературы

1. Нормирование точности гладких соединений

Подбор посадок методом подобия

Таблица исходных данных:

Наименование	Значение
1. Номинальный размер соединения, мм:	D1=14 D2=36
2. Название и номера деталей, входящих в соединение:	по : Игольчатый подшипник 3 , вал 1 корпус 16 по : Зубчатое колесо 7, шпонка, вал 8
3. Требования, предъявляемые к работе соединения:	По D1: Неподвижность обеспечивается штифтом 4 По D2: Зубчатое колесо 7 установлено с точным центрированием, имеющее шпоночное соединение

По рассматриваемой конструкции выбираю систему посадки:

По D₁: система Вала , т.к. подходит под одно из 3-х условий выбора системы вала. т.е.

Является валом одного номинального размера проходящего через несколько деталей сопрягаемых по разным посадкам.

По D₂: система Отверстия , т.к. не подходит ни под одно из 3-х условий применения системы вала :

1) Когда вал одного номинального размера проходит через несколько деталей сопрягаемых по разным посадкам.

2) Когда в соединении присутствуют стандартное изделие (наружное кольцо подшипника)

3) Когда вал изготовлен из калиброванного холоднотянутого прутка

Определяю тип посадки:

По : Переходная посадка

По : Переходная посадка

Выбираю квалитет точности, учитывая условия эксплуатации данного соединения: 1, с.29

По : К7/h6 квалитет.

По : H7/k6 квалитет.

Назначаю посадку, рекомендуемую по справочнику

По D₁ :

По D₂ : 36

Определяю предельные отклонения сопрягаемых деталей, рассчитываю предельные и средние значения зазоров и натягов и допуск к посадке:

По : Переходная посадка

Характеризуются наибольшими значениями натяга (N_max) и зазора (S_max).

Допуск переходной посадки

Т_SN = TD + Td =0.011+0.018=0.029

Cредний зазор

Sm=(N_max-S_max)/2 =(0.012-0.017)/2=-0.0025

Mаксимальный натяг

N_max = d_max-D_min =|es - EI| =0.000-0.012=0.012

Mаксимальный зазор

S_max = D_max - d_min = |ES - ei| =0.006-0.011=0.017

По : Переходная посадка

Характеризуются наибольшими значениями натяга (N_max) и зазора (S_max).

Допуск переходной посадки

Т_SN = TD + Td =0.025+0.016=0.041

Cредний зазор (минус соответствует Sm.)

Sm=(N_max-S_max)/2 =(0.018-0.023)/2=-0.0025

Mаксимальный натяг

N_max = d_max-D_min =|es - EI| =0.018-0.000=0.018

Mаксимальный зазор

S_max = D_max - d_min = |ES - ei| =0.025-0.002=0.023

Строю схему расположения полей допусков: 1, с.21 22

По D₁:



По D₂: 36

Вычерчиваю и указываю посадки по , .

Сборочный чертеже (только соединение) с указанием посадки в смешанном виде,



Чертеж вала с указанием поля допуска в смешанном виде

Чертеж муфты с указанием поля допуска в смешанном виде

Сборочный чертеже (только соединение) с указанием посадки в смешанном виде по ,

Чертеж вала с указанием поля допуска в смешанном виде по :

Чертеж зубчатого колеса с указанием поля допуска в смешанном виде по :



Выбор посадок расчетным методом

Таблица исходных данных по b:

Наименование	Значение
2. Номинальный размер соединения, мм:	D3=28
2. Название и номера деталей, входящих в соединение:	Корпус 16,шток 9,защитные гайки 10 и 13
3. Заданные характеристики по D3 для расчетного метода, мкм:	Smax = 66 Smin = 20
4. Требования, предъявляемые к работе соединения:	Перемещение штока 9, в пределах ограниченных фиксаторами 11

По рассматриваемой конструкции определяю систему посадки:

Выбираю систему Вала, т. к. подходит под одно из 3-х условий выбора системы вала. т.е.

Является валом одного номинального размера проходящего через несколько деталей сопрягаемых по разным посадкам.

Рассчитываю допуск посадки:

TS = S_max-S_min = |ES - EI| + |es - ei| = TD + Td= 46. допуск зазора

По ГОСТ 25346 1, с. 12, табл. 11 для номинального размера D₃, i = 1.3мкм .

Определяю число единиц допуска посадки, определяю квалитеты на вал и на отверстие, исходя из того, что :

aD =25; ad =10;

По 1, с. 12, табл. 11 соответствует:

Квалитет на отверстие: 8 квалитет.

Квалитет на вал: 6 квалитет.

По ГОСТ 253.47 для поля поверхности определяющей системы определяю : ei=-0.013

Из следующих далее зависимостей определяю основное и второе отклонение поля допуска неосновной детали:

для посадки с зазором: Smax = ES - ei; Smin = EI - es;

ES=0.066-0.013=0.053 EI=0.020-0.000=0.020

По ГОСТ 25347 1, с. 12, табл. 11, 1.2, 1.3 произвожу подбор стандартного поля допуска неосновного отверстия по рассчитанным значениям отклонений:

Поле допуска:

28

Строю схему расположения полей допусков с указанием на ней характеристик посадки с учетом табличных значений предельных отклонений:

Проверяю правильность подбора посадки сравнением значений табличных предельных зазоров с расчетными:

Smax _табл. Smax, Smin _табл. Smin,

Smax _табл=0.053 Smax=0.053

Smin _табл.=0.020 Smin=0.020

Т = (Т_расч - Т_ст) 100% / Т_расч 20%

Сравниваю назначенное поле допуска и расчетное и делаю вывод.

Т =(33-33) 100% =0 0 20%

33

Вывод: Подбор посадки расчетным методом был выполнен верно.

Вычерчиваю и указываю посадку на сборочном чертеже по .

Сборочный чертеж (только соединение) с указанием посадки в смешанном виде по :

Чертеж вала с указанием поля допуска в смешанном виде по :

Чертеж корпуса с указанием поля допуска в смешанном виде по :

2. Нормирование точности метрической резьбы:

Исходные данные:

Номер позиции 22;

Заданное обозначение резьбы: М12?1

Таблица исходных данных:

14,67	5	-6	3

Дана Гайка :

резьба метрическая с наружным диаметром D= 16мм

однозаходная

с крупным шагом, правая

длины свинчивания N(нормальная),

с полем допуска 6H.

Определяю параметры резьбы

Размеры диаметров метрической резьбы по ГОСТ 24705

d= 16мм

d₁=13,083мм

d₂=14,701мм

Допуски среднего диаметра гайки Тd2 , мкм, по ГОСТ 16093

Тd2=160мкм

Допуски диаметров d и D₁, мкм по ГОСТ 16093

TD₁=212мкм

По параметрам строю профиль метрической резьбы:

Определяю поля допусков диаметров [1, с. 104:

Поле допуска, мкм	ES, мкм	EI, мкм
	160	160	0
	375	375	0

По заданным значениям погрешности шага и угла наклона боковых сторон подсчитываю средний приведенный диаметр гайки :

Строю схему расположения полей допусков по профилю резьбы :

Строю схему расположения полей допусков по :

Условие годности резьбы [1, с. 104:

Вывод о годности резьбы:

Условие прочности выполняется: 14,67 < 14,67

Условие свинчиваемости не обеспечивается: т.к. 14,6581<14,67

Следовательно, резьба не годна

3. Нормирование точности шпоночных соединений

Исходные данные:

Таблица исходных данных:

Наименование	Значение
1. Номинальный диаметр соединения, мм:	(D)d= 30
2. Ширина сегментной шпонки, мм:	b= 8
3. Тип производства соединения:	массовое
4. Количество шпонок в соединении:	одна

Выбираю размеры шпоночного соединения:

0.25	18-90	7	4.0+0.2	3.3+0.2	0.25

Строю шпоночное соединение (эскиз)



Выбираю поля допусков по ширине:

Элемент соединения	Параметр (в зависимости от типа производства)
1. Ширина шпонки :	h9
2. Ширина паза на валу :	H9
3. Ширина паза во втулке :	D10

Назначаю посадки по длине шпонки в пазы (принятые):

- на длину шпонки h14,

- на длину паза вала H15,

- на высоту шпонки h11.

Строю схемы расположения полей допусков

Шпонки с пазом на валу:



Шпонки с пазом во втулке:

Характеристики посадки:

Шпонки с пазом на валу:

Шпонки с пазом во втулке:

Вычерчиваю поперечные сечения вала, шпонки, втулки.

Вычерчиваю эскиз шпоночного соединения с указанием посадок.

а - поперечное сечение в сборе б - сечение шпонки

(1- втулка; 2 - шпонка; 3 - вал )

4. Нормирование точности шлицевых соединений

Исходные данные:

Таблица исходных данных:

Наименование	Значение
1. Номинальные размеры соединения , мм:	8x42x46
2. Назначение соединения:	Передача крутящего момента
3. Тип соединения вдоль оси:	неподвижное
4. Шлицы в отверстии втулки:	Закалены

По ГОСТ 1139 определяю серию и размеры шлицевого соединения:

лёгкая серия:

8

Вид центрирования - центрирование по D, т.к.

является наиболее простым и экономичным, применяется чаще всего в крупносерийном и массовом типах производства для неподвижных шлицевых соединений, так как в них отсутствует износ от осевых перемещений. Оно рекомендуется, когда втулка термически не обрабатывается (сырая) или когда твердость ее материала после термообработки допускает калибровку протяжкой, а вал фрезеруется до окончательных размеров зубьев, а по наружному диаметру шлифуется на обычном круглошлифовальном станке

Назначаю посадки на элементы шлицевого соединения.

По :

По :

По :

Строю схемы расположения полей допусков

По D:



По d:

По b:

Вычерчиваю эскиз поперечного сечения шлицевой втулки

Эскиз поперечного сечения шлицевого вала.

Вычерчиваю эскиз поперечного сечения в сборе.

5. Нормирование допусков и посадок подшипников качения

Таблица исходных данных:

Наименование	Значение
1. Условное обозначение подшипника:	180607
2. Номер позиции по чертежу:	2
3. Радиальная нагрузка ,кН:	28
4. Режим работы, перегрузка, %:	Подшипники испытывает умеренные толчки и вибрации, перегрузка до 300%
5. Какая деталь вращается:	вал
6. Конструкция вала:	Вал сплошной
7. Конструкция корпуса:	Корпус разъемный

Полное обозначение подшипника.

Радиальный шариковый однорядный с двусторонним уплотнителем 00С-0180607

Расшифровываю условное обозначение подшипника

Основные знаки

Код диаметра отверстия - 07, d= 35 мм.

Серия по диаметру - 6, D= 80 мм.

Тип подшипника - 0

Конструктивное исполнение - 18, подшипник Радиальный шариковый однорядный с двусторонним уплотнителем (ГОСТ 8882).

Серия по ширине - 0, В=31_-0.12 мм.

Знаки слева

Категория-С

Радиальный зазор-0 нормальный

Класс точности-0

Знаки справа

Материал-0

Конструктивные изменения-0

Смазка-0

Вычерчиваю подшипник

Определяю вид нагружения колец:

В соответствии с тем, что вращается вал, внутреннее кольцо подшипника испытывает циркуляционную нагрузку, в этом случае наружное кольцо испытывает местное нагружение

Рассчитываю нагрузку на циркуляционно нагруженное кольцо и по ее интенсивности определяю посадку кольца на вал:

=

где Р - интенсивность радиальной нагрузки, H/мм; кH/м;

R - радиальная реакция опоры в подшипнике , Н; (кН);

В - ширина подшипника, мм;

R и r₁ - радиусы закругления на торцах внутреннего кольца подшипника, мм, (м);

К₁ - динамический коэффициент посадки, зависящий от допустимой перегрузки (принимать

К₁ = 1 при перегрузке до150%, когда толчки и вибрации умеренные;

К₁ = 1,8 при перегрузке до 300%, когда удары и вибрация сильные);

К₂ - коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при пониженной жесткости вала или корпуса (полый вал или тонкостенный корпус); для жесткой конструкции К₂ = 1. Под толстостенными понимают валы и корпуса с соотношением диаметров: d/d_В > 1,25 - для валов; D_K/D > 1,25 - для корпусов, где d - диаметр отверстия подшипника; d_В - диаметр отверстия у вала; D_K - наружный диаметр корпуса; D - наружный диаметр подшипника; К₃ - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных роликоподшипниках и сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору; для однорядных К₃ = 1. Для особых условий К₂ и К₃ определяются по таблицам справочников [2; 3]. Выбор посадки кольца при циркуляционном виде нагружения производить по [1, табл. 4.13], а для местнонагруженного по [1, табл. 4.14. ]

Для циркуляционно-нагруженного кольца подберём посадку в зависимости от диаметра, интенсивности радиальной нагрузки и класса точности.

Посадка кольца на вал:

n6

Строю схему расположения полей допусков на кольцо с циркуляционным видом нагружения:



Геометрические параметры посадки внутреннего кольца подшипника

Внутреннее кольцо подшипника:

D_max = D + ES = 35 + 0 = 40 мм

D_min = D + ЕI = 35 - 0,012 = 34,988 мм

Вал:

d_max = d + es = 35 + 0,033 = 35,033 мм

d_min = d + ei = 35 + 0,017 = 35.017 мм

Максимальный натяг:

N_mах = d_mах - D_min = 35.003- 34.988 = 0.015 мм

Минимальный натяг:

N_min = d_min - D_max = 35.017- 35 = 0.017мм

Назначаю посадку на кольцо с местным видом нагружения (ГОСТ 3325):

Посадка кольца в корпус:

Строю схему расположения полей допусков на кольцо с местным видом нагружения:

Геометрические параметры посадки наружного кольца подшипника.

Отверстие:

D_max = D + ES = 80.000 + 0.017 = 80.017 мм

D _min = D + ЕI = 80.000 - 0.017 = 79.985 мм

Наружное кольцо подшипника:

d_max = d + es = 80.000 + 0 = 80.000 мм

d_min = d + ei = 80.000 - 0,015 = 79,985 мм

Вычерчиваю эскиз вала, корпуса и сборочный чертеж с указанием посадок и отклонений.

Сборочный чертеж

Эскиз вала

Эскиз корпуса

6. Нормирование точности и контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами

Для соединения по спроектировать калибры для контроля вала и отверстия

Рассмотрим соединение между позициями 4 и 14 (наименование) по с посадкой переходной . По номинальному размеру D₁= 48 мм и квалитетам отверстия Н7 и вала к6 выбираю из таблиц ГОСТ 24853 отклонения и допуски на калибры пробку и скобу:

Пробка, мкм:	Скоба, мкм:
3.5	3.5
3.0	3.0
4.0	4.0
1.5	1.5

Строю схему расположения полей допусков калибра - пробки по ГОСТ 24853:

Исполнительные размеры калибра - пробки:

Строю схему расположения полей допусков калибра - скобы по ГОСТ24853

Исполнительные размеры калибра - скобы:

Размеры предельно изношенных проходных калибров:

Пробка:
Скоба:

Исполнительные размеры контркалибров:

Вычерчиваю эскиз калибра - скобы.

Размер калибров-скоб для диаметра D=48 мм.

Обозначение скобы	dном вала	D1	H	h	B	S	r	r1	l	l1	l2	Масса кг
8113-0140	48	120	100	44	18	6	31	6	25	15	3	0,36

Вычерчиваю эскиз калибра - пробки.

Размеры калибров-пробок для диаметров D=48 мм.

Обозначение пробки	Dном отв.	L	r	d1	l	c	l1	l2	d2	Масса, кг
8133-0962	48	161	3.0	21	25	0.4	16	10	28	0,97

7. Расчет допусков, входящих в размерные цепи

Для сборочной единицы заданного варианта размерной цепи решить прямую задачу методом полной взаимозаменяемости.

Таблица исходных данных:

Обозначение	Наименование	размеры, мм
A1	Размер на валу	180
A2	Ширина подшипника	25-0.12
A3	Глубина расточки в корпусе	30
A4	Корпусный размер	350
A5	Размер глубины расточки в корпусе	110
A6 к	Ширина распорной втулки	50
A7	Ширина ступицы зубчатого колеса	5
A?max	Максимальный зазор	1.75
A?min	Минимальный зазор	-1.75

Составляю схему размерной цепи: m=7+ A_?=8.

Определяю увеличивающие и уменьшающие звенья размерной цепи:

Увеличивающие звенья:, A₂, A₄ n=2

Уменьшающие звенья: A₁, A₃, A₅, A₆, A₇ p=5

Рассчитываю номинальный размер замыкающего звена:



Рассчитываю верхнее и нижнее отклонения и допуск замыкающего звена:

Стандартный вид замыкающего звена:

Определяю средний квалитет составляющих размеров размерной цепи по среднему числу единиц допуска , приходящемуся на одно звено:

По полученному 282 выбираю средний квалитет IT=13 и нахожу стандартные поля допусков размеров по ГОСТ 25347 по установленному на них квалитету.

Допуски охватываемых размеров звеньев размерной цепи:

Обозначение	Размер, мм
А4	350h13(-0.890)
А6	50h13(-0.390)
А7	5h13(-0.180)
A3	30h13(-0.330)

Допуски остальных размеров звеньев размерной цепи:

Обозначение	Размер, мм
А1	180js13()
A5	110js13()

Допуски стандартных изделий:

Обозначение	Размер, мм
A2	25-0.12

Определяю расчетное поле допуска замыкающего звена:

Необходимое условие: , но отличается от , поэтому для некоторых деталей выбираю квалитет, отличающийся от принятого:

Для звена увеличиваю квалитет до 14, новое :

Необходимое условие: выполнено, т. к. .

Проверяю соответствие предельных отклонений размеров требованиям исходного звена:



Расчетные отклонения получились меньше требуемых, следовательно необходимо изменить отклонения одного из звеньев. В качестве согласующегося звена выбираю, оно расположено в ветви уменьшающих звеньев и, полагая его отклонения неизвестными, подставляю в формулы:

Получено звено с отклонениями

и мм, нестандартного поля допуска,

При этих значениях мм.

Результаты расчетов свожу в таблицу:

Обозначение размеров размерной цепи	Номиналь-ный размер звена, мм	Значение единицы допуска , мкм	Принятые значения звеньев
			После назначения допуска по расчетному ,мм	После согласования значений	После согласования предельных отклонений
	180	2,5	180js13()	180js14()	180js13()
	25-0.12	-	25-0.12	25-0.12	25-0.12
	30	1,3	30H13(+0.330)	30H13(+0.330)	30H13(+0.330)
	350	3,6	350h13(-0.890)	350h13(-0.890)	350h13(-0.890)
	110	2,2	110H13(+0.540)	110H13(+0.540)	110H13(+0.540)
к	50	1,6	50h13(-0.390)	50h13(-0.390)	50h13()
	5	0.8	5h13(-0.180)	5h13(-0.180)	5h13(-0.180)
		12	3,08	3,45

8. Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач:

Таблица исходных данных:

Наименование	Значение
1. Номер позиции по чертежу:	1
2. Число зубьев, z:	90
3. Межосевое расстояние a, мм:	120
4. Модуль m, мм:	2
5. Исходный контур:	ГОСТ 13755
6. Коэффициент смещения x, мм:	0
7. Окружная скорость V, м/с:	12

Рассчитываю параметры зубчатого колеса [1, с. 117]:

Делительный диаметр	Диаметр вершин	Ширина венца

Выбираю контрольный комплекс:

По окружной скорости по ГОСТ 1643 подбираю степени точности по нормам плавности, по нормам контакта, по нормам кинематической точности:

по нормам плавности - 7

по нормам контакта - 7

по нормам кинематической точности - 6

Вид сопряжения определяю по минимальному гарантированному боковому зазору:

Для заданного межосевого расстояния нахожу вид сопряжения B, с видом допуска, который обеспечивает

Обозначение степени точности по ГОСТ 1643: 6-7-7-E ГОСТ 1643.

6 - степень кинематической точности,

7 - степень точности по нормам плавности,

7 - степень точности по нормам контакта,

Е - вид сопряжения.

Выбираю следующие контрольные комплексы:

а. Для степени точности кинематической точности:

Допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за один оборот зубчатого колеса:

Допуск на колебание длины общей нормали:

б. Для степени точности плавности работы:

Допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на один зуб:

в. Для степени точности контакта:

Относительный размер суммарного пятна контакта:

- по высоте зуба:

- по ширине зуба:

Допуск параллельности осей:

Допуск перекоса осей:

Погрешность направления зуба:

Предельные отклонения межосевого расстояния:

Нормы бокового зазора:

z_w=0,111^.z+0,5 -- число охватываемых при измерении зубьев.

z_w=0,111^.90 +0,5=10,4910,

Номинальное значение длины общей нормали по нерабочим сторонам зубьев:

Определяю верхнее и нижнее отклонение для длины общей нормали для вида сопряжения В и степени точности по нормам плавности 6:

Определяю верхнее отклонение:

Для радиального биения: , определяю допуск на длину общей нормали:

Определяю нижнее отклонение:

Исполнительный размер общей нормали равен: мм.

Определяю требования к базовым поверхностям зубчатого колеса:

Базовое отверстие должно быть выполнено по 7 квалитету ?55H7(^+0,030) мм.

Диаметр вершин зубьев используется по второму варианту, его точность 180h6 мм.

Допуск на радиальное биение:

Торцевое биение базового торца



Контрольный комплекс на зубчатое колесо:

Наименование контролируемого параметра	Обозначение допуска	Значение допуска, мкм	Применяемые средства измерения
Колебание длины общей нормали		0.028	Нормалемер микрометрический
Колебание измерительного межосевого расстояния	За один оборот		0.050	Межцентромер для контроля межосевого расстояния
	На один зуб		0.022
Суммарное пятно контакта	По высоте зуба	-	45%
	По ширине зуба	-	60%
Погрешность направления зуба		0.011	Ходометр

Контрольный комплекс на корпус передачи:

Наименование контролируемого параметра	Обозначение допуска	Значение допуска, мкм	Наименование комплекса
Отклонение от параллельности осей		0.011	Специальные приспособления для контроля расположения отверстий в корпусе
Перекос осей		0.0056
Предельные отклонения межосевого расстояния		0.018

Вычерчиваю зубчатое колесо с указанием расчетных параметров.

(на А₄ со штампом), см пример [1, с. 137]



модуль	m	3
число зубьев	z	35
исходный контур	--	ГОСТ 13755
коэффициент смещения	x	0
степень точности по ГОСТ 1643	--	7 - C
длина общей нормали	W	-0,070 -0,140 32,466
делительный диаметр	d	180
обозначение чертежа сопряженного колеса

9. Выбор универсальных средств измерения:

Для детали из п.____ корпуса (поз. ____) выбрать средства измерения.

Таблица исходных данных:

Наименование	Значение
1.Точность изготовления, :	5
2.Исполнительный размер, мм:	110 Н7 (+0,035)
3. Допуск на контролируемый размер, мкм:	35
4. Тип контролируемой поверхности:	отверстие
5.Тип производства:	серийный

Допуск на изготовление: IT=35 мкм и допускная погрешность измерения д=10 мкм.

Выбираю измерительные средства:

Микрометр рычажный, контакт любой ГОСТ 4381 МР - 25 Цена деления 0,002 мм, пределы измерений 80-120 мм, предельная погрешность Д=10 мкм.

Метод измерения: прямой, контактный, абсолютный.

Оценка влияния погрешности измерения:

Относительная погрешность измерения (коэффициент точности):

Параметры разбраковки:

Необнаруженный брак: m=5%

Ложный брак: n=4,4%

c/IT=0,04; c=1,4мкм

Оценка годности деталей проводится по предельно допустимым размерам:

При Д>д принимаю условие недопустимости риска заказчика и произвожу расчет производственного допуска:

Предельно допустимые размеры с учетом производственного допуска:

Выбор средств измерения для орбитальной перепроверки:

Вертикальный оптиметр код 26 Цена деления 0,001 мм, пределы измерений 0 - 100 мм, предельная погрешность Д=1 мкм.

Метод измерения: прямой, контактный, относительный.

Схема расположения приемочных границ:



Методическая литература

1. Нормирование точности изделий машиностроения: Метод. указ. НГТУ Нижний Новгород, 2002.

2. Проектирование гладких калибров для контроля валов и отверстий. Метод указания. Н.Новгород 2004 г.

3. Метод. Указания к лабораторным работам 5, 6. /Н.Новгород 2000 г.

4. Выбор универсальных средств измерения. Метод указания /Н.Новгород 2000 г.

5. Варианты заданий курсовых работ НГТУ. Н. Новгород, 2002.

Литература

1. Нормирование точности изделий машиностроения: Метод. указ. НГТУ Нижний Новгород, 2002.

2. Белкин И.М. Допуски и посадки - М.: Машиностроение, 1992.

3. Допуски и посадки. Справочник в двух частях, 6-ое издание /Под ред. В.Д.Мягкова Л.: Машиностроение ч.1, 1982, ч.2, 1983

Н.Н.Марков Нормирование точности в машиностроении М.: Высшая школа. 2001