1. Приведите основные операции при подготовке руды к плавке

В настоящее время для выплавки чугуна используют лишь около 5% сырой железной руды; 95% всей руды до плавки подвергают предварительной подготовке. Подготовка железной руды является одним из эффективных направлений в совершенствовании доменного производства и дает возможность использовать более бедные руды. Подготовка руд включает дробление, сортировку и другие операции.

Дробление обеспечивает нужную степень измельчения руды. Для плавки в доменной печи размер кусков руды должен составлять 10-80 мм, для агломерации - менее 5-10 мм, для магнитного обогащения-до 0,1 мм.

Сортировку руды по классам крупности при размерах кусочков более 1-3 мм проводят на механических грохотах. Для более тонко измельченных материалов используют гидравлическую классификацию. Разделяемый материал подают вместе с водой в специальные устройства, где крупные зерна быстрее оседают, отделяясь от более мелких. В устройствах типа гидроциклон разделение частиц по крупности происходит под действием центробежной силы.

Усреднение материалов по химическому составу и свойствам необходимо для обеспечения ровного хода доменной печи. Одним из основных методов усреднения руды является ее послойная укладка в штабеля большой емкости.

Обогащение руды приобретает все большее значение. В настоящее время до плавки обогащают около 80% всей руды.

Это связано с использованием все более бедных руд, а также руд с тонковкрапленными в пустой породе рудными зернами. Так, например, в результате обогащения бедных криворожских железистых кварцитов с 20-45% Fe получают концентраты с 60-65% Fe.

Основным способом обогащения железной руды в нашей стране является магнитный. Сущность сухой магнитной сепарации состоит в том, что тонкоизмельченную руду помещают в магнитное поле, где магнитные частицы руды отделяются от пустой породы. При мокрой сепарации измельченная руда при воздействии на нее магнитного поля одновременно промывается водой. Этот способ более гигиеничен, чем предыдущий, при котором выделяется много пыли. Магнитное обогащение можно непосредственно использовать только для так называемых силыюмагнитных магнетитовых и титаномагнетитовых руд. Для других руд средне- и слабомагнитных - перед обогащением производят магнетизирующий обжиг.

Среди других методов обогащения наиболее распространен гравитационный: отсадка и разделение в тяжелых суспензиях (взвесях), в которых рудный минерал тонет, а частицы пустой породы всплывают.

Для удаления рыхлой песчаной и глинистой пустой породы применяют также наиболее простой и дешевый способ - промывку водой.

Окускование. Пылеватая и мелкая руда, тонкоизмельченные концентраты (после обогащения) уносятся из доменной печи потоком газов. Это нарушает ее ход и приводит к значительному снижению производительности. Перед доменной плавкой такое железорудное сырье необходимо подвергать окускованию -- агломерации или окатыванию.

Агломерацию -- процесс окускования мелкой руды, концентратов и т. п. спеканием -- наиболее часто проводят на машинах ленточного типа. Они представляют собой конвейер, состоящий из большого количества спекательных тележек, двигающихся по направляющим рельсам (рис. 2).

Рис.2. Схема агломерационной машины

1 -- барабанный питатель для загрузки шихты: 2 -- направляющие рельсы; 3 -- зажигательный горн; 4 -- спекательные тележки; 5 -- вакуум-камеры

«Днищем» этих тележек служит колосниковая решетка. На нее загружается тонкий слой мелкого агломерата (постель), чтобы агломерируемая шихта не сыпалась книзу. Затем загружается тщательно перемешанная, увлажненная (7--9%) и окомкованная шихта ( при окомковании из пылеватого, увлажненного материала образуются комочки (до 5 мм), что повышает газопроницаемость шихты.). Ее основные железосодержащие компоненты следующие: мелкая и пылеватая железная руда (крупность менее 10 мм), железорудный концентрат, возврат агломерата (менее 10 мм), колошниковая пыль (см. с. 37), иногда окалина, мелкая металлическая стружка и т. д. Топливом (4--6% от массы шихты) служат коксик -- мелкий кокс (менее 3 мм) и антрацитовый штыб (пыль). Сущность агломерации поясняет схема, приведенная на рис.3.

После зажигания газовыми горелками начинается горение топлива, причем зона горения постепенно перемещается вниз. Воздух просасывается через слой шихты (200--350 мм) с помощью вакуумных устройств (эксгаустеров). В зоне горения при 1300-1500° С происходит спекание шихты в пористый продукт - агломерат. При нагревании образуются, а затем расплавляются относительно легкоплавкие соединения. Образующиеся жидкие фазы обтекают, смачивают и связывают твердые частицы шихты. При последующем охлаждении жидкость затвердевает, обеспечивая образование прочных кусков агломерата. При агломерации происходит частичное восстановление окислов железа и, что особенно важно, из руды на 85-95% удаляется сера. Куски агломерата размером более 10 мм направляются в доменный цех. Более мелкий агломерат возвращается на переработку (возврат).

В нашей металлургии применяют только офлюсованный агломерат. Для его получения в шихту вводят мелкоизмельченный флюс - известняк. Применение офлюсованного агломерата улучшает условия образования шлака в доменной печи, ускоряет процесс плавки, уменьшает затраты топлива, приводит к значительному повышению производительности доменной печи (на 25-30%) и снижению расхода кокса (до 20%).

Рис.3. Схема процесса спекания

1 - колосниковая решётка; 2 - постель; 3 - слой агломерируемой шихты; 4 - зона горения и спекания; 5 - слой агломерата

Окатывание (производство окатышей). Тонкоизмельченные концентраты обладают пониженной газопроницаемостью. Их спекание на агломерационных машинах оказалось малопроизводительным и экономически невыгодным.

Эффективным способом окусковывания таких концентратов является окатывание. Схема производства окатышей представлена на рис. 4. Шихта состоит из тонкоизмельченного концентрата (меньше 0,5 мм), известняка (флюс) и возврата (отбракованных окатышей). Для лучшего окатывания шихту увлажняют (8-10%) и в ее состав добавляют небольшое количество связующего - бентонитовой глины и др.

Рис.4. Схема производства окатышей

1 - бункер о шихтой; 2 - шихтовый транспортер; 3- смесительный барабан; 4 - бункер для бентонита; 5 - гранулятор; 6 - машина для обжига; 7 - вентилятор для удаления газов в дымовую трубу; 8 - грохот для сортировки окатышей по степени крупности; 9 - l - зона сушки 200 - 400° С; ll - зона обжига 1300-1400° С; lll - зона охлаждения

Рис.5. Схема образования окатышей в тарельчатом грануляторе: 1 - вращающаяся чаша, 6- 10 об/мин; 2 - скребки; 3 - механизм изменения угла наклона чаши

Сырые окатыши диаметром 20-30 мм получают во вращающихся барабанах, конусных или тарельчатых гра-нуляторах (рис. 5). Далее окатыши подвергают сушке (200-400° С), а затем обжигу при 1300-1400° С, в результате чего они приобретают высокую прочность.

При нагреве до 1000-1050° С Fe3O4 окисляется до Fe2O3; при более высокой температуре происходит рекристаллизация: из мелких зерен Fe2O3 образуются крупные зерна и мостики между ними, что приводит к упрочнению окатышей. В офлюсованных окатышах упрочнение происходит также из-за образования жидкой фазы. После охлаждения окатыши сортируют на грохоте; фракция <10 мм возвращается на переработку (возврат). Применение окатышей - новое, прогрессивное, быстроразвивающееся направление в подготовке доменной шихты.

В последнее время уделяется большое внимание совершенствованию производства окатышей, в частности их металлизации, т. е. частичному восстановлению в них окислов железа (с использованием низкосортного, дешевого топлива).

2. Перечислите дефекты отливок и способы их устранения

Дефекты в отливках образуются в результате нарушения технологического процесса, неудовлетворительного качества исходных материалов и др. Ниже рассматриваются основные виды дефектов отливок и причины их возникновения.

Несоответствие отливки чертежным размерам. Основными причинами, вызывающими искажение геометрических размеров отливок, является перекос форм и стержней. Перекос формы вызывает смещение частей отливки, расположенных в нижней и верхней полуформах. При перекосах стержней получается разностенность отливок, смещение ребер или бобышек. Перекосы образуются в результате формовки и сборки полуформ по изношенным штырям или неправильной установки стержней, вызванной смещением знаковых частей на модели.

Газовые раковины -- пустоты, имеющие округлую форму, могут располагаться внутри или на поверхности отливок, быть одиночными или гнездными. Основными причинами образования газовых раковин являются: плохое качество расплава, нарушение правил заливки формы, недостаточная газопроницаемость форм и стержней, повышенная влажность формовочных смесей, неудовлетворительная сушка стержней и формы, плохой вывод газов через вентиляционные каналы формы или стержня, применение при сборке окисленных (покрытых ржавчиной) жеребеек и др.

Усадочные раковины представляют собой открытые 1 или закрытые 2 полости в теле отливок, имеющие неровную внутреннюю поверхность. Усадочные раковины образуются в утолщенных местах отливок и являются следствием нарушений условий остывания расплава в форме, неправильного подвода расплава в форму, недостаточного питания отливки и заливки форм перегретым расплавом и др.

Шлаковые раковины -- полости, располагающиеся внутри тела или на поверхности отливок, частично или полностью заполненные шлаком. Шлаковые раковины образуются в результате попадания в полость литейной формы шлака вместе с расплавом. Это происходит вследствие неправильного устройства литниковой системы или небрежной заливки формы.

Песчаные раковины чаще всего располагаются на поверхности отливок и представляют собой полости, частично или полностью заполненные формовочной смесью.

Причинами образования песочных раковин являются: сор, оставшийся при сборке форм, обвалы отдельных частей плохо изготовленных форм и стержней, разрушение отдельных частей формы струей расплава и др.

Заливы, Недоливы, Коробление отливок, Горячие трещины, Холодные трещины, Ужимины, Спаи , Пригар, Пористость.

Заливы представляют собой различные по величине и форме выступы на отливке, не предусмотренные чертежом. Заливы образуются в результате заполнения расплавом щелей внутри формы, зазоров между знаками стержня и формы, между нижней и верхней полуформами), зазоров на стыке двух стержней и др.

Недолив представляет собой не полностью полученную при заливке формы деталь. Причинами недоливов являются недостаточное количество расплава в заливочном ковше, низкая температура заливаемого расплава и утечка расплава из формы.

Коробление отливок (искажение их размеров и конфигурации) является результатом внутренних напряжений, возникающих при неравномерном охлаждении отдельных частей.

Горячие трещины, разрывы тела отливки характеризуются наличием на них окисленных поверхностей вследствие высокой температуры отливки в момент образования трещин. Причинами образования горячих трещин являются: плохая податливость стержней и отдельных частей формы, слишком ранняя выбивка отливки из формы, неравномерность остывания отливки и др

Холодные трещины -- это разрывы небольшой ширины, возникающие в отдельных частях отливки. Отливки в местах трещин имеют светлую (не окисленную) поверхность сплава. Причинами образования холодных трещин являются внутренние напряжения в отливках, возникающих после затвердевания, различные механические повреждения в процессе выбивки и очистки отливок и плохое качество приготовленного сплава.

Ужимины представляют собой узкие клиновидные каналы или впадины на поверхности отливки, покрытые корочкой сплава, почти полностью отделенной от отливки прослойкой формовочной смеси. Они образуются на плоских поверхностях отливок, обращенных при заливке кверху. Причиной образования ужимин является затекание расплава под отслоившуюся поверхностную корку формы. Местное растрескивание, отслаивание и выпучивание поверхности формы происходят под действием высокой температуры расплава, особенно на переуплотненных участках формы.

Спаи -- щели и углубления, имеют закругленные края. Спаи образуются при неполном слиянии отдельных потоков заливаемого в форму расплава.

Спаи возникают чаще в тонкостенных отливках. Причинами образования их являются: заливка формы расплавом пониженной температуры, затрудненный подвод расплава в форму, перерывы струи расплава при заливке его в форму и др.

Пригар -- образование на поверхностях отливки трудно отделяемого слоя формовочной смеси. Пригар вызывается перегревом расплава при заливке формы, недостаточной огнеупорностью формовочной смеси, некачественным покрытием формы или стержней огнеупорной краской, слабой набивкой формы или применением крупнозернистого песка.

Пористость обнаруживается в толстых частях отливок. Сплав в этих местах имеет неплотное крупнозернистое строение. Обнаруживается пористость при гидравлическом испытании отливок. Причина пористости -- неправильно подобранный сплав, перегрев расплава свыше допускаемых пределов при приготовлении или при заливке его в форму, неправильно запроектированная литниковая система, неудовлетворительные условия охлаждения отливки в форме, нарушение технологии приготовления сплава.

ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА СБОРКИ ФОРМ НА ОБРАЗОВАНИЕ ДЕФЕКТОВ В ОТЛИВКАХ.

Качество сборки форм оказывает существенное влияние на получение качественных отливок без дефектов. Почти все дефекты, указанные в предыдущем параграфе, могут образоваться в отливках в результате небрежно выполненных отдельных операций сборки. Брак отливок наносит большой ущерб народному хозяйству, приводит к непроизводительным затратам труда рабочих, перерасходу материалов, топлива, энергии.

Особенно большие убытки приносит внешний брак отливок, обнаруживаемый в процессе механической обработки. Отливки, проходя длительную и сложную механическую обработку, на какой-либо из операций бракуются из-за обнаруженных дефектов. Это приводит к непроизводительным затратам труда рабочих механического цеха, неоправданной эксплуатации станков, нарушению ритма производства, расходу режущих инструментов, топлива, энергии и др.

Поэтому борьба с браком является одним из главных факторов улучшения технико-экономических показателей работы участков, служб и цеха в целом. Борьбу с браком ведут на всех технологических операциях, начиная с приема материалов на склад и кончая финишными операциями обработки отливок. Предупреждение брака отливок зависит от своевременного и правильного установления вида брака и причин его образования.

Ниже приводится перечень дефектов и анализ причин возникновения их в результате некачественного выполнения операций сборки форм.

Несоответствие отливок чертежным размерам с отклонениями, превышающими допускаемые ГОСТом, происходит из-за ошибочной установки стержней в непредусмотренные для них места в полуформах, плохого закрепления стержней в полуформах, неточной, без применения шаблонов, установки стержней, ошибочного подбора жеребеек, а также наложения завышенного слоя прокладочной глины. К этому виду дефектов относится перекос и разностенность, т. е. смещение одной части отливки относительно другой, а также смещение внутренних полостей и отверстий относительно разметочной базы. Перекос и разностенность возникают при неправильной установке стержней в знаковых частях, неточно выполненной подгонки, с опиливанием знаковых частей и спаривании полуформ по конической, а не по цилиндрической части сборочных штырей.

Для предупреждения возникновения массового брака отливок с искаженными геометрическими формами и неточными размерами изготовленные первые отливки подвергаются разметке на контрольной разметочной плите, и только после окончательной доводки и получения удовлетворительных результатов разметки и механической обработки опытной партии отливки начинают производить в требуемом количестве. Сборщику форм для избежания получения брака отливок по неточности геометрических размеров необходимо строго придерживаться технологической инструкции установки и закрепления стержней с применением необходимых калибров, шаблонов, кондукторов и т. п.

Газовые раковины могут возникать в отливках вследствие некачественной сборки форм и быть причиной окончательного брака. Образование газовых раковин может вызываться неправильным или небрежным вентилированием стержней и форм, некачественным выполнением изоляции вентиляционных каналов от попадания в них расплава, чрезмерным смачиванием отдельных частей формы и стержней при их ремонте или отделке во время сборки и применением грязных или окисленных жеребеек и холодильников. Неудовлетворительная вентиляция приводит к затрудненному выходу газов из стержней и формы. Газы, проникая в расплав, задерживаются в теле отливки. То же самое может произойти, когда расплав заливает вентиляционные каналы и образующиеся газы вынуждены выходить наружу через отдельные части затвердевающей отливки.

Применение жеребеек и холодильников с окисленной поверхностью вызывает образование газовых раковин, так как при соприкосновении такой поверхности с расплавом образуется газ, который остается в затвердевающем металле отливки. При установке жеребеек и холодильников необходимо проверять помимо их качества наличие влаги на их поверхности. Даже незначительная влажность вызовет «кипение» расплава и образование газовых раковин.

Усадочные раковины, образующиеся вследствие неправильной сборки, возникают из-за неправильной установки холодильников, некачественного выполнения литниковой системы, неправильно установленных выпоров и прибылей. При неправильной установке холодильников происходит неравномерное охлаждение частей отливки, нарушающее нормальное питание ее массивных частей расплавом в процессе кристаллизации.

Шлаковые раковины при нарушении технологии сборки форм образуются по следующим причинам:

· неправильной установки литниковых чаш, в результате чего из-за неудобства подведения ковша с расплавом возможны перерывы в подаче расплава в литниковую чашу;

· из-за неплотной установки литниковой чаши на форме, вызывающей уход расплава из-под чаши.

И в том и другом случаях часть шлака попадает в форму через литниковую систему с первой порцией расплава после возобновления заливки формы.

Песчаные раковины образуются в отливках в том случае, если полуформы плохо очищаются от сора и комочков смеси во время сборки. Сор и комочки смеси могут попадать в полость собираемых полуформ и при заделке весок, зазоров, изоляции, при засыпке песком или гарью вентиляционных каналов, при ремонте поломанных частей формы или стержней. Во избежание получения в отливках песчаных раковин сборщик при проведении операций сборки должен тщательно очищать полуформы и стержни от сора. Поломка частей формы или стержней при небрежной установке и укреплении стержней в полуформах или неправильное спаривание полуформ по изношенным сборочным штырям также являются причинами, вызывающими образование песчаных раковин.

Заливы при сборке могут быть уменьшены и некоторые из них устранены полностью путем заделки доступных зазоров между частями соприкасающихся стержней и между знаками стержней и полуформой. Толщина залива, образующегося по поверхности разъема полуформ, может быть сведена к минимуму за счет нанесения слоя прокладочной глины соответствующей толщины. Увеличенные по толщине заливы по поверхности разъема полуформ могут образоваться в результате недостаточного нагружения формы грузами или плохого скрепления полуформ. При сборке сухих или подсушиваемых форм прокладку глины по плоскости разъема нижней полуформы, а также изоляцию вентиляционных каналов необходимо производить после охлаждения полуформ до 30--40° С.

После прокладки глины следует без промедления спарить полуформы. В случае промедления высохшая и разрушившаяся расплавом прокладочная глина может привести к образованию залива большой толщины или расплав, выбив часть прокладочной глины, выльется из формы наружу, в результате чего может получиться брак отливки по недоливу.

Недолив по вине сборщиков происходит из-за вытекания расплава через плоскость разъема полуформ при заливке формы. Получение этого дефекта можно избежать путем плотного спаривания и крепления полуформ, а также качественной изоляцией вентиляционных каналов.

Спаи, как дефекты отливок, вызванные некачественной сборкой, образуются в следующих случаях: при уменьшенных сечениях литниковой системы, и в первую очередь питателей, при резком изменении толщины стенок отливки, при перерывах струи расплава, при заливке формы. Уменьшение сечения питателей происходит из-за плохой очистки их и приводит к увеличению времени заполнения формы и преждевременной кристаллизации расплава в тонких сечениях отливки. Резкое изменение толщины стенок отливки по сравнению с размерами чертежа вызывается смещением установленных в нижнюю полуформу стержней и сдвигом верхней полуформы относительно нижней. Перерывы заливки формы могут вызываться частичной утечкой расплава через плоскость разъема полуформ или через низ формы, а также из-под плохо установленной литниковой чаши.

Пригар по вине сборщиков может возникнуть вследствие некачественной окраски частей формы или стержней, подвергавшихся ремонту. При окрашивании полуформ или стержней необходимо контролировать влажность, так как при ее избытке могут образоваться газовые раковины. Вновь окрашенные или перекрашенные участки форм и стержней следует подсушивать газовыми горелками.

СПОСОБЫ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТНОГО ЛИТЬЯ

Некоторые дефекты отливок поддаются исправлению. Это позволяет сократить процент брака в литейных цехах. Основными способами исправления дефектов отливок являются: наплавка расплавом, газовая сварка, пайка, дуговая электросварка, пропитка или покрытие дефектных мест специальными составами, а также декоративные способы исправления.

Газовая сварка и пайка применяются для исправления дефектов чугунного и цветного литья. Газовая сварка разделяется на холодную (без предварительного подогрева отливки) и горячую (с предварительным подогревом). Горячая сварка применяется для исправления дефектов у сложных и ответственных отливок. При таком способе сварки детали подвергаются значительно меньшим внутренним напряжениям, чем при холодном способе сварки. Пайкой исправляются дефектные места деталей, не испытывающих значительных механических усилий. Пайкой устраняются дефекты на необрабатываемых местах отливок.

Дуговой электросваркой исправляются дефекты в стальных, чугунных отливках, а также в отливках из цветных металлов и сплавов.

Благодаря простоте и высокому качеству этот метод нашел самое широкое распространение в литейных цехах. Как и при газовой сварке, чугунные и стальные отливки могут в отдельных случаях подвергаться предварительному нагреву. В случаях применения отливок для изготовления деталей для гидравлических или пневматических машин, работающих под давлением, пористость в литье устраняется пропитыванием дефектных мест специальными пропиточными составами. В качестве таких составов используется бакелитовый лак, олифа, жидкое стекло, магнитная окись железа, хлористый цинк, сурик и др. Замазками или мастиками исправляют дефектные места на необрабатываемых поверхностях отливок. В качестве декоративных замазок или мастик используют эпоксидные смолы (с отвердителем и наполнителем), асфальтовые и битумные мастики и др.

3.Начертите схемы и изложите технологический процесс волочения труб.

Деформирование металла протягиванием катаных или прессованных заготовок через отверстие с целью уменьшения их поперечного сечения или получения более точных размеров и гладкой поверхности. Усилие Р прикладывается к заострённому концу заготовки, который свободно проходит через инструмент -- волоку и захватывается специальным захватом (рис. 1). В результате В. заготовка приобретает форму и размеры отверстия волоки, её поперечные размеры уменьшаются, а длина увеличивается. В. можно получить проволоку диаметром менее 0,01 мм. Для уменьшения трения обрабатываемые заготовки покрывают густыми смазками. В. труб производится 3 способами: без оправки, на короткой неподвижной оправке, на длинной движущейся оправке. В первом случае уменьшается диаметр трубы, во втором и третьем -- диаметр и стенка трубы (рис. 2). В. получило широкое применение в производстве пруткового металла, проволоки, труб и других изделий постоянного сечения и большой длины.

Рис. 1. Схема волочения

1 -- волока; 2 -- заготовка; 3 -- заострённый конец заготовки; 4 -- захват

Рис. 2. Схемы волочения труб

1 -- без оправки; 2 -- на короткой неподвижной оправке; 3 -- на длинной движущейся оправке

Для изготовления холоднодеформированных труб диаметром от 0.2 до 127 мм с толщиной стенки от 0.05 до 12 мм из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей и сплавов на заводе используются 76 станов холодной прокатки, 33 трубоволочильных стана и 41 стан холодной прокатки труб роликами, станы бухтового и длиннооправочного волочения. Действуют поточные линии бухтового волочения особо толстостенных труб для топливопроводов дизельных двигателей, изготавливаются плавниковые трубы для газовых тепловых котлов, профильные бесшовные трубы различной формы. Сырьем для выпуска холоднодеформированных труб является горячекатаная заготовка (горячекатаная труба собственного производства), подвергаемая при необходимости механической расточке и обточке. Прокатка ведется в теплом или холодном режиме с использованием эмульсии или масла.

Высокое качество труб обеспечивается применением защитных атмосфер при отделке, а также шлифовкой и электрополировкой внутренних и наружных поверхностей.

Технологические процессы, применяемые при изготовлении холоднодеформированных труб:

· подготовка заготовки к производству;

· холодная прокатка труб;

· холодное волочение труб;

· комбинированный способ (прокатка и волочение);

· термообработка готовых и промежуточных труб;

· химическая обработка готовых и промежуточных труб;

· отделка;

· контроль готовой продукции.

Вся заготовка, идущая на осмотр, предварительно подвергается травлению для снятия окалины, оставшейся на трубах после горячей прокатки, Травление производится в сернокислотных ваннах травильного отделения. После ванн трубы поступают на промывку и сушку.

Перед задачей в производство часть заготовки - для станов холодной прокатки труб из сталей марок 35, 45, 12Х1МФ и др. - подвергают термообработке для улучшения механических свойств. Высокоуглеродистая заготовка для волочения, а также вся заготовка после обточки или расточки подвергается термообработке для снятия остаточных напряжений.

Станы холодной прокатки труб предназначены для холодной и теплой прокатки труб из углеродистых, легированных, нержавеющих сталей и сплавов. Характерной особенностью и достоинством станов ХПТ является возможность достичь на них за один цикл прокатки 30 - 88% уменьшения площади поперечного сечения труб и коэффициента вытяжки от 2 до 8 и более.

Конструкции станов ХПТ, установленных в цехах завода, разнообразны и отличаются друг от друга типоразмерами, числом одновременно прокатываемых труо и модификацией.

Процесс волочения (на заводе применяется только холодное волочение труб) заключается в прохождении (протаскивании) трубы-заготовки через волочильное кольцо, диаметр которого меньше, чем диаметр заготовки.

Технологическая смазка (ее состав различен в зависимости от способа волочения) наносится на трубы для уменьшения коэффициента трения при волочении.

На заводе также применяется волочение труб на барабанах и на сдвоенной агрегатной линии трехкратного волочения на длинных подвижных оправках.

Все трубы после волочения (протянутые на готовый размер или промежуточные), как правило, подвергаются термообработке в проходных муфельных или роликовых печах без предварительного удаления технологической смазки, Исключение составляют некоторые виды труб, которые сдаются без термообработки. Эти трубы подвергаются обезжириванию в ванне со щелочным раствором.

Термообработанные трубы проходят правку: предварительную на кулачковых правильных прессах и роликовых правильных машинах и окончательную - на валково-правильных станах.

Порезка концов труб с зачисткой заусенцев и вырезка меры осуществляется на трубообрезных резцовых или с абразивными кругами станках. Для полного удаления заусенцев в ряде цехов используют стальные щетки.

Прошедшие все отделочные операции трубы продуваются и предъявляются для контроля на инспекционные столы ОТК.