Восстановление деталей наклепом, штифтованием, наплавкой

Восстановление изношенных деталей вибродуговой наплавкой

Цель: ознакомиться с технологическим процессом вибродуговой наплавки.

Материалы: токарный станок, наплавочная головка.

Достоинства метода: вибродуговая наплавка нашла широкое применение для восстановления большой номенклатуры изношенных деталей:

- можно восстанавливать детали малого диаметра;

- детали в процессе нагреваются незначительно(50-80);

- в процессе наплавки под действием жидкости происходит закалка детали;

- толщина наплавленного слоя происходит в зависимости от величины износа в пределах от 0,5 до 3,5 мм.

Для подачи наплавочной проволоки в зону горения дуги и сгорания ее вибрацией применяют специальную проволоку. Головка состоит из следующих элементов: механизм подачи проволоки, механизм вибрации и механизм регулирующий положение проволоки по высоте.

Сущность способа заключается в периодическом замыкании и размыкании находящихся под током электродной проволоки и поверхности детали. Вибрация электрода может осуществляться с помощью механических вибраторов. Частота вибрации проволоки равна 50 колебаний в секунду.

Расчет режима наплавки:

Диаметр электродной проволоки выбирают от толщины наплавляемого слоя.

Толщина до 1 мм-

до 2 мм-

более 2 мм-

Шаг наплавки S=(1.6-2.2)

Скорость подачи электродной проволоки

;м/мин.

Где, I -сила тока, А

U-Напряжение, В.

dэл - диаметр электродной проволоки

Скорость наплавки

; м/мин

Где К -коэффициент формирования шва. =0,6-0,7

h-толщина слоя, мм.

Сила сварочного тока зависит от диаметра электродной проволоки и скорости и скорости ее подачи.

В качестве охлаждающей жидкости используют 3-5% раствор соды в воде.

Восстановление корпусных деталей оборудования штифтованием и постановкой заплат.

Оборудование и материалы: электродрель, сверло Ш 6,8;Ш8,5; метчик М-8, бронзовый пруток Ш 8мм, наждак.

Порядок выполнения работы:

Восстановление штифтованием:

-путем испытания определяют концы трещин и засверливают отверстия.1 и 2 Ш 6,8 мм.

-из бронзового прутка Ш 8 мм нарезать резьбу М-8 и разрезать на штифты;

-на расстоянии 9 мм от центра первого намечен центр третьего отверстия, сверлим и нарезаем резьбу М-8.

- в отверстия ввернуть штифты.

-между отверстием 1 и 3 размечаем отверстия 4, засверливаем и нарезаем резьбу.

-между 3 и 5 делаем отверстие 6 и т.д. до отверстия 2.

-молотком осаживаем штифты;

-припоем припаять соединение

Постановка заплат (пробоями S до 200 см²):

-по периметру на расстоянии 40..45 мм наждаком зачистить поверхность.

-если имеются трещины, конец трещин засверлить;

-из легкой отожженной стали вырезать заплатку, чтобы перекрывала пробоину по периметру 30 мм от края.

- в заплатке от края 10-15мм, между собой 15-20 мм, по всему периметру намечаются и высверливают отверстия.

-заплату наложить на пробоину, пометить 2 диаметрально противоположных отверстия в корпусе и засверлить Ш 6,8 мм.

-в отверстии нарезать резьбу и привернуть заплату винтами;

-по отверстиям в заплате и в корпусе высверливают остальные отверстия и нарезают резьбу М -8;

-отворачивается заплата и по ней вырезают прокладку с толщиной 1 мм.

-прокладка пропитывается олифой и высушивается;

-суриком смазать поверхность корпуса и заплату с прокладкой привернуть всеми винтами.

Дефекция и восстановление коленчатого вала компрессора

Цель: Освоить технологию восстановления коленчатых валов компрессора.

Оборудование и технические средства: коленчатый вал, микрометр, стойка с индикатором часового типа, штангенрейсмус, мостик с центром.

Порядок выполнения работы:

Ознакомившись с заданием, инструментом и оборудованием, записать в таблицу характеристики инструмента, а в таблицу характеристики коленчатого вала по ТУ. Наметить пояса замеров на шейках коленчатого вала при помощи масштабной линейки и мела. Произвести микрометром измерения диаметра каждой шейки вала в трех сечениях расположенных от шеек вала на 1/3 длины шейки, в двух взаимно перпендикулярно расположенных плоскостях А-А и Б-Б. В каждой точке произвести замер 3 раза: определив Д₁, Д₂, Д₃ и среднее значение Д_ср, результаты занести в таблицу.

Конусность шейки:

Где - наибольший и наименьший диаметр шейки в плоскости А-А в различных сечениях.

L- расстояние между сечениями, мм.

Овальность шейки:

;

Где, - диаметры шейки, измеренные в i-том сечении в разных плоскостях А-А и Б-Б, мм.

Определим биение и прогиб вала. Устанавливают индикатор со стойкой так, чтобы наконечник упирался в середину средней коренной шейки вала. Медленно поворачивая коленчатый вал, наблюдают за отклонением большой стрелки индикатора, и при наименьшем отклонении устанавливают стрелку на ноль. Для определения инструментального значения Д вычитают значение О_i, определенного для данного значения Б= Д- О_i, (мм). Прогиб вала - П численно равен половине биения

Определим радиусы кривошипа. Радиус кривошипа определяется:

;

Где D₁- показания штангенрейсмуса при нижнем положении шейки, мм.

D₂- показания штангенрейсмуса при верхнем положении шейки, мм.

Дать заключение о годности коленчатого вала и назначить ремонтный размер

Таблица-1 Характеристики измерительного инструмента

Таблица -2 Характериcтика коленчатого вала

Конусность:

Цель работы: определить остаточный ресурс шестерен подшипника качения.

Средства: стол для дефектовки деталей, индикатор, прибор КИ-23, штангезубомер.

Ресурсом называется наработка оборудования агрегата, узла, детали предельного состояния, оговоренного в технической документации. Ресурс в часах работы.

Определить остаточный ресурс детали значит определить остаточную продолжительность работы детали от существующего состояния до предельного. Для определения остаточного ресурса измеряют существующие размеры детали и сопоставляют их с документами.

Ознакомившись с заданием, записать характеристики материала.

Произвести тщательный осмотр шестерен и выявить состояние рабочих поверхностей зубьев, отметить мелом изношенные зубья. Толщину зубьев измеряют штангензубомером. Толщину зуба колес определяют сечения у каждого колеса проверяют не менее 3-5 зубьев. При замере вертикальную подвижную рамку зубомера устанавливают по шкале и нониусу на размер высоты головки зуба, а подвижную рамку горизонтальной линейки подводят к поверхности зуба и определяют по нониусу.

Для некорегирированной шестерни модуль зуба равен:

m-модуль зуба

db-внешний диаметр

z-число зубьев.

Диаметр делительной окружности:

D₀=m·z=4.61·20=92.27

Высота зуба:

Предельная толщина зуба:

=0.748·m=3.44

Определим остаточный ресурс подшипника качения. Подшипник устанавливаем в прибор КИ-1223 и закрепляем.

D_нар=111.2 мм; D_вн=49,8 мм.

Максимальное отклонение 0.02 мм.