2

2

Содержание

Введение

Накатные валики

Регулировка валиков

Уход за валиками. Контроль размеров и твердости

Замена валиков

Список литературы

Введение

Красочный аппарат -- важнейший элемент печатной машины. Во время печатного процесса краска с печатающих элементов формы передается через офсетный цилиндр на запечатываемый материал. Задача красочного аппарата заключается в том, чтобы постоянно подавать на печатающие элементы новые порции краски с тем, чтобы печатный процесс не прекращался. Определенное количество печатной краски должно непрерывно подаваться в печатную систему. Баланс между количеством подачи краски и ее отдачей печатной форме должен быть отрегулирован так, чтобы исключить колебания плотности краски на оттиске. Наряду с соблюдением баланса, решающее значение для качества печати имеет постоянство толщины красочного слоя на печатающих элементах формы и на запечатываемых участках материала. Теоретически повсюду на печатном листе должен находиться красочный слой одинаковой толщины этим допущением в репродукционной технике обосновывается изготовление цветоделенных фотоформ. Красочные аппараты состоят из нескольких попеременно расположенных жестких цилиндров и эластичных валиков. Цилиндры (с твердой поверхностью) имеют как вращательное движение, так и перемещение в осевом направлении (их называют раскатными цилиндрами), чтобы выравнивать красочный слой.

Без точной настройки печатного аппарата, тщательного ухода и регулярного восстановления поверхностей валиков раскатной и накатной групп трудно говорить о качестве печати. По словам технолога одной из типографий, при отсутствии настройки и ряде других причин равномерность оптической плотности на тиражных листах порой достигается лишь после выхода из машины тысячного оттиска. Огромное значение имеют конструктивные особенности.

Одна из них -- осевое перемещение накатных валиков для устранения шаблонирования (раскат краски непосредственно на печатной форме). Полезно, когда его можно регулировать (и отключать), как в машинах Beiren, Hamada, Heidelberg и Sakurai (здесь регулировка -- отдельная позиция в прайс-листе).

Накатные валики

Валики красочного и увлажняющего аппаратов печатных машин могут не выполнять своих функций из-за низкого качества их изготовления и неправильной эксплуатации. Если говорить о новых или восстановленных (переобрезиненных) валиках, то следует отметить следующие возможные дефекты:

- плохая резина (не эффективно принимает или передает краску и увлажняющие растворы, быстро стареет (твердеет), набухает или разрушается  под действием стандартных растворов);

- несоответствующая резина (например, для УФ-красок, бесчехлового и спиртового увлажнения, увлажнения «Kompac» требуются специальные резины);

- отклонения формы валиков от правильного цилиндра;

- недостаточно гладкая поверхность, ямки или посторонние включения на поверхности резины;

- повышенная или пониженная твердость поверхности;

- плохое крепление резины к поверхности стержня;

- наличие пустот в слое резины;

- биение (часто бывает после переобрезиновки и шлифовки резины в поврежденных центрах);

- дисбаланс (при быстром вращении валика дисбаланс приводит к неравномерной передаче краски и к разрушению подшипников; наиболее частая причина - разностенность трубы и отсутствие динамической или хотя бы статической балансировки при изготовлении);

Однако чаще дефекты возникают, как видно из предыдущего раздела, в процессе эксплуатации валиков.

Неправильная регулировка красочного и увлажняющего аппаратов (например, передавливание валиков), использование агрессивных материалов и плохой уход за валиками, проявляющийся в несвоевременной и некачественной смывке и чистке, приводит к таким дефектам валиков как нарушение цилиндрической формы, набухание, износ, выкрашивание, загрязнения, старение, глазурь, остекленение, затвердевание, глянцевание.

Важную роль играет водопроводная вода, которая часто не соответствует требованиям технологии печати из-за большого содержания солей (нитраты, сульфаты, хлориды, бикарбонаты) кальция, магния, натрия, железа, а также кислорода, водорода, окиси углерода и таких примесей, как водоросли, взвешенные частицы, бактерии. Эти компоненты могут вызвать ряд проблем. Например, растворенный в водопроводной воде кальций при эмульгировании воды в краску реагирует с жирными кислотами краски с образованием известкового мыла. Этот процесс, происходящий в красочном аппарате, приводит к отложениям на резиновых валиках, вызывая плохую передачу краски. Так как эти известковые отложения имеют острые грани, то одновременно происходит механическое истирание поверхности валиков, что приводит к ухудшению краскопередачи, а также к затвердеванию валиков, вызывая их преждевременную замену.

Такие соли как нитраты, сульфаты, хлориды вызывают коррозию, уменьшающую срок службы печатной машины; при концентрации бикарбонатов больше 250 мг/л показатель pH становится щелочным и нестабильным, силикаты при концентрации больше 5 мг/л могут привести к остекленению поверхности валиков; хлор даже в незначительной концентрации разъедает офсетную резину и валики.

Немецкий Федеральный союз по печати дает следующие пределы концентрации солей: хлориды -- 25 мг/л, сульфаты -- 50 мг/л, нитраты -- 20 мг/л, но в обычной водопроводной воде эти нормы часто значительно превышаются, что может привести к упомянутым выше проблемам.

Анализ состава воды несложен, а необходимое для этого оборудование имеется практически в каждой районной СЭС. Большинство этих служб оказывают услуги по анализу воды по весьма умеренным расценкам.

При спиртовом увлажнении большое значение для процесса печати имеет использование качественного спирта. Использование спирта низкого качества отражается не только на процессе печати, но со временем негативно отражается и на валиках системы увлажнения. При работе с пониженным содержанием спирта необходимо соблюдать ряд требований к валикам красочного и увлажняющего аппарата. Если поверхность увлажняющих валиков неровная, повреждена микроструктура резины, то использование добавок, снижающих подачу спирта, не даст требуемого эффекта. Из-за повреждения валиков приходится увеличивать подачу увлажняющего раствора, чтобы компенсировать дефекты поверхности.

Передозировка спирта в увлажняющем растворе может вызвать ряд негативных явлений:

- образование при высокой жесткости воды оголенных участков на красочных валиках;

- растворение связующего краски (теряется блеск краски, снижается прочность оттиска на истирание);

- разъедание защитной оболочки частиц пигментов металлизированных красок, снижение их блеска;

- отслаивание  поверхностного  слоя бумаги;

- затвердение поверхности увлажняющих валиков.

Регулировка валиков

На практике значительная доля проблем с печатью бывает вызвана не дефектами валиков или механизмов машины, а просто неправильной регулировкой валиков. Чаще всего это бывает из-за отсутствия нормальной инструкции и чрезмерной «опытности» печатников. По нашим наблюдениям, многие печатники с большим опытом переносят свои приемы работы, в частности приемы настройки красочного и увлажняющего аппаратов, на другую машину, не утруждая себя изучением руководства по эксплуатации. Между тем у каждой машины своя схема красочного аппарата, и даже внешне похожие схемы могут сильно отличаться шириной контактных полос, дающих наилучший результат.

Качество регулировки красочного аппарата существенно влияет на долговечность и эффективность работы валиков. Если какая-либо пара валиков слишком сильно прижата друг к другу, резина во время работы заметно нагревается. Известно, что при повышении температуры на 10 градусов химические реакции идут вдвое быстрее; это относится и к процессам старения резины. Из-за этого увеличивается механический износ поверхности. Поэтому целесообразно не реже, чем раз в полгода, проверять и регулировать прижим валиков в красочном аппарате.

При этом следует избегать одной из типичных ошибок (особенно применительно к малоформатным машинам), которая состоит в том, что прижим валиков контролируется по усилию вытягивания зажатых между ними щупов - полосок пленки. Такая методика была распространена на машинах, резиновые валы которых имеют большую твердость (50 и более единиц). Поскольку на современных машинах резина, как правило, гораздо мягче - 30-35 единиц, пленка вытягивается достаточно легко даже при избыточном прижиме валиков. Оценка получается очень приблизительной и субъективной.

Более точный метод контроля - по отпечатку контактной полосы. Методика такова: наносим на чистые валики достаточное количество желтой краски и равномерно раскатываем ее. Краски нужно положить столько, чтобы она заметно шипела во время вращения валиков. Останавливают машину и, выждав примерно полминуты, медленно проворачивают так, чтобы стали видны темные полоски, образовавшиеся на валиках в местах контакта.

Измерить ширину этих полосок можно прямо на валиках, однако удобнее перенести их на бумагу. Берем два небольших клочка мелованной бумаги и аккуратно, не смазывая, налепляем их на валик вблизи торцов. След полосы контакта отпечатается на бумаге. Теперь можно измерить ее ширину линейкой и оценить равномерность давления вдоль валика.

Конкретные значения ширины полос контакта должны быть указаны в руководстве по эксплуатации печатной машины. Как правило, для валиков диаметром 25-40 мм эта величина составляет 2,5-3 мм, для валиков диаметром 40-60 мм - 3-3,5 мм. Точно так же проверяется ширина полосы контакта между накатными валиками и формой. Обычно она должна быть на 0,5 мм больше, чем полоса между накатными и раскатными валиками. По полосе контакта сразу видны перекосы в установке валиков и бочкообразность, появляющаяся со временем под действием смывок и краски. Перекос валиков легко устраняется регулировкой. При наличии на оттиске «бочки» валик подлежит замене или перешлифовке.

Уход за валиками. Контроль размеров и твердости.

Перед установкой в машину новых валиков их диаметры следует замерить. Можно использовать обычный штангенциркуль. Точность +/- 0,1 мм достаточна.

Для измерения твердости резины в единицах по Шору нужно приобрести твердомер игольчатый (ТИР),  выпускаемый отечественной промышленностью. Твердость красочных накатных валиков обычно составляет 30-35 единиц, красочных раскатных - 40-45 единиц; в аппаратах чехлового и непрерывного спиртового увлажнения встречаются валики с твердостью от 20 до 50 единиц.

Данные о диаметрах валиков и твердости их резинового покрытия нужно занести в журнал. Тогда впоследствии будет легко оценить степень износа валиков.

Установка меток. Прежде, чем установить валики на машину, проверьте наличие на них меток. По мере работы валики изнашиваются неравномерно. Чтобы после каждой разборки красочного аппарата не приходилось заново регулировать валики, нужно всегда устанавливать их на те же места и с той же ориентацией. Обычно на шейках валиков выбиты цифры, соответствующие их номерам по схеме, а соответствие красочным секциям на многокрасочной машине показано цветными колечками или второй цифрой. Если маркировки нет, ее нужно нанести самостоятельно: накернить несколько точек или сделать надпилы надфилем.

Смывка и чистка.

Аккуратное, методичное обслуживание валиков способно продлить их срок службы в несколько раз. Собственно, все обслуживание сводится к своевременной очистке, но очистка должна быть многоэтапной.

В рамках ежедневного обслуживания достаточно просто смывать краску с валиков.

Смывки, применяемые для повседневной очистки валиков, можно разделить на две группы.

Первая - это традиционные горючие смывки на основе нефтепродуктов. Они действуют на связующее вещество краски как растворители, делая ее достаточно жидкой для снятия с валиков резиновым ракелем.

Вторая группа получила распространение в последние годы. Это так называемые водорастворимые смывки. Они содержат поверхностно-активные вещества (ПАВ) и действуют примерно так, как современные средства для мытья посуды вроде Fairy или Sunlight: под действием ПАВ масло, составляющее основу краски, расщепляется и преобразуется в водорастворимую эмульсию. Такие смывки имеют несколько серьезных преимуществ по сравнению с горючими: они экономичнее, смывают вместе с краской все водорастворимые загрязнения и бумажную пыль, не имеют запаха, наконец, не горят.

Применять водорастворимые смывки следует с большой осторожностью. Входящие в их состав поверхностно-активные вещества на самом деле очень активны. Рекомендуемый способ применения предписывает разводить смывку водой в пропорции один к четырем или к пяти (при этом она меняет цвет с маслянисто-желтого на молочно-белый). В большей концентрации ПАВ расщепляют не только краску, но и связующие вещества резины, вымывая их и увеличивая твердость валиков. Но в сильно разбавленном виде эта смывка не столь эффективно смывает краску, поэтому рекомендации соблюдаются редко. В лучшем случае смывку разводят водой пополам, а в худшем - льют "как есть".

При спиртовом увлажнении спирт негативно влияет на валики. Но оно не столь катастрофично: за год эксплуатации резина твердеет на 4-5 единиц и затем стабилизируется на этом уровне и не оказывает большого влияния на качество печати. К тому же существуют специальные смывки именно для валиков систем непрерывного увлажнения, которые при регулярном применении освежают и восстанавливают резину.

Не менее важную роль играет периодическая - еженедельная или ежемесячная очистка.

Для очистки от проникших в поры резины частиц красочного пигмента и от засохшей краски применяются смывки, содержащие сильные растворители. Валики следует очищать вручную, сняв их с машины.

Некоторые загрязнения (связующее бумажной массы, остатки гуммирующего раствора и очистителя офсетных форм) образуют стекловидный налет на поверхности резины. Для их удаления используют так называемые средства для снятия глянца. При отсутствии таких средств можно очистить валики губкой под струей теплой воды.

Для очистки и сохранения поверхности увлажняющих валиков необходимо использовать специальные регенерирующие средства.

Жесткость (твердость) валиков может возрасти, если используются агрессивные смывочные средства. Это объясняется тем, что в состав резины валиков для эластичности вводятся масла. Слишком жесткие валики часто становятся причиной нарушений передачи воды, и работа с пониженным содержанием спирта при этом становится невозможной. Необходимо использовать смывки, не содержащие ароматических углеводородов.

А вот то, чего нельзя делать:

- чистить валики ацетоном и толуолом;

- смывать валики смесью керосина со спиртом длительное время (применение уайт-спирита или керосина для смывки краски допустимо как экстренная кратковременная мера; за несколько дней ничего страшного не произойдет);

- оставлять краску на валиках на ночь, даже с применением противоокислительных аэрозолей;

- применять пасты (для быстрой смены краски), содержащие абразивные компоненты.

При отсутствии материалов, рекомендуемых фирмой-поставщиком оборудования, можно использовать их заменители. Например, рекомендации по подбору концентратов увлажняющих растворов и материалы для восстановления резины красочных валиков, их смывки и чистки можно получить в НТЦ «Полиграфии» (бывший ВНИИ Полиграфии, тел. (095) 787-3249). Здесь же можно получить и сами концентраты российского производства.

Уход за подшипниками.

Как правило, резиновые валики образуют единый узел с подшипниками. Подшипникам следует уделять особое внимание, не допуская скопления вокруг них подтеков краски, ворсинок, избытка смазки. Все подшипники, даже герметичные, следует регулярно смазывать снаружи тонким слоем жидкого масла - оно не позволит краске присохнуть к металлическим поверхностям. Подшипники скольжения нужно смазывать не реже одного раза в неделю.

4. Замена валиков.

Рано или поздно валики придется менять. Стоимость комплекта новых валиков достаточно высока, поэтому деньги на эту операцию надо откладывать заранее. По каким же признакам можно установить дату "смерти" валиков?

Во-первых, по календарю: если машина проработала уже два-три года, в любом случае пора запастись новым комплектом. В первую очередь, как правило, изнашиваются накатные валики красочного аппарата.

Во-вторых, сигналом беды с валиками могут быть участившиеся проблемы печати: неравномерный раскат плашек, невозможность удержать баланс при заданной плотности краски, "дробление". К сожалению, однозначной связи с состоянием валиков нет. Эти проблемы могут иметь и другие причины - неправильный состав увлажнения, плохая краска, неквалифицированный печатник и др.

Если валики деформировались, резко увеличивается время смывки: приходится крутить машину по 10-15 минут, а краска по краям валиков все не уходит. Однако и в этом случае причина может быть не в валиках, а в сильно изношенном ракеле смывочного корыта.

Самые верные критерии - количественные. Если Вы располагаете данными о диаметрах и твердости новых валиков, остается только узнать допустимые отклонения этих параметров. Конечно, конкретные цифры будут разными для машин разного класса, разного формата; зависят они и от требуемого качества печати. На основе достаточно большого опыта обслуживания малоформатных офсетных машин Ryobi и A.B.Dick можем сказать, что нормальная полноцветная печать на таких машинах становится невозможной при следующих изменениях валиков:

- увеличение диаметра накатных валиков на 0,8-1,0 мм или уменьшение на 0,5-0,7 мм;

- разница диаметров накатных или раскатных валиков в середине и на краях ("бочка") более 0,5 мм;

- увеличение твердости накатных валиков на 10 единиц по Шору или уменьшение на 5-6 единиц.

Для валиков увлажняющего аппарата цифры будут другими; они зависят от применяемой системы увлажнения. Как правило, системы непрерывного (пленочного) спиртового увлажнения более чувствительны к изменениям свойств резины. Для них может оказаться катастрофой увеличение твердости дозирующего валика с 20 до 25 единиц или разница диаметров в центре и по краям валика всего 0,3-0,4 мм.

Важный совет: не выбрасывайте старые валики. Даже если вы принципиально используете только оригинальные валики, стоит отдать на обрезинивание хотя бы один комплект, чтобы иметь его «на черный день». Выход из строя иногда случается неожиданно - например, печатник перепутал смывку с ацетоном, или между валами попал носик бутыли со смывкой. А поставка валов от производителя может затянуться.

Список литературы

1. Вербицкий В. Каковы валики, такова и печать. Полиграфия. 1999. № 3. С.48-49.

2. Г. Киппхан. Энциклопедия по печатным средствам информации. Технологии и способы производства. МГПУ. 2003. 217-221

4. Соловьева И. Снижение концентрации спирта в увлажняющем растворе. Полиграфия. 2003. № 1. С. 34-38.