Міністерство освіти і науки України

Свалявський технічний коледж НУХТ

Проект лінії по виробництву цукерок

(тема дипломного проекту)

на вафельній основі в Мукачівській

кондитерській фабриці

Пояснювальна записка

ДП.ДМ-016.51.00.ПЗ.

Дипломник __________________ (П. І. Б.)

Керівник проекту ______________ (П. І. Б.)

Консультанти:

з економічної частини__________ (П. І. Б.)

з графічної частини ____________( П. І. Б.)

з охорони праці _______________ (П. І. Б.)

До захисту допущений:

Завідувач відділом______________( П. І. Б.)

Захист «___» ___________ ____ р. Протокол ДКК №_______

Оцінка ДКК ____________

Секретар ДКК ___________

Свалява 2005 р.

ЗМІСТ

Аркуш

Вступ _____________________________________________________ 3

1. Техніко-економічне обґрунтування _______________________ 5

2. Опис технологічної схеми _______________________________ 8

3. Опис роботи обладнання _______________________________ 12

4. Розрахункова частина __________________________________ 14

4.1. Розрахунок потужностей лінії _____________________________ 14

4.2. Технологічний розрахунок __________________ 15

4.3. Енергетичний розрахунок ___________________ 17

4.4. Кінематичний розрахунок ___________________ 20

4.5. Розрахунок пасової передачі _________________ 22

4.6. Розрахунок на міцність _____________________ 26

4.7. Розрахунок фундаменту ____________________ 28

5. Правила експлуатації і технічне обслуговування ____________29

6. Ремонт обладнання ____________________________________ 32

7. Автоматизація _________________________________________ 33

8. Охорона праці _________________________________________ 37

9. Економічна частина ____________________________________ 46

Висновки __________________________________________________ 54

Література _________________________________________________ 55

ВСТУП

Сучасне кондитерське виробництво являється високомеханізованою і автоматизованою галуззю харчової промисловості, яка безперервно нарощує свою потужність по випуску кондитерських виробів, підвищенню рівня механізації і автоматизації, росту ефективності виробництва. Сучасним прогресивним напрямком розвитку кондитерського виробництва являється розробка нових ресурсозберігаючих технологій і розробка кондитерських виробів з пониженою енергетичною цінністю на основі використання різних видів нетрадиційної і місцевої сировини. Розробка і ширше впровадження модернізованих виробів прискорюють науково-технічний прогрес в галузі, підвищить ефективність і продуктивність праці, покращити асортимент виробів, їх харчову цінність, забезпечить раціональне використання основних сировинних ресурсів.

Асортимент цукрових і борошняних кондитерських виробів, які виробляються в нашій країні нараховує біля 2000 найменувань і може задовольняти потреби та смаки найрізноманітніших груп населення у відповідності з віком, професією, станом здоров'я, національними та побутовими звичками, кліматичними умовами.

Серед інших кондитерських виробів цукерки по об'єму виробництва знаходяться на третьому місці і складають біля 18,5-25%.

Цукерки мають високу харчову цінність, а деякі види, які містять у собі какао, молоко, жири, горіхи, відносяться до кондитерських виробів з дуже високою калорійністю. Наші вітчизняні сорти цукерок здавна відрізнялись високою якістю і заслужено користуються великою популярністю. Щоб всезростаюча потреба кондитерських виробів не приносила шкоди організму необхідно покращувати структуру асортименту, створити нові продукти пониженої калорійності.

Отже, головною задачею кондитерського виробництва є широке впровадження модернізованої технології, а також розробка нових видів кондитерських виробів високої якості.

1. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ

Збільшення асортименту цукеркового цеху Мукачівської кондитерської фабрики зумовлене питанням реалізації продукції. Поряд з ним постає і інше питання - більш повного задоволення всезростаючого попиту населення в кондитерських виробах підвищеної якості, які б змогли витримати конкуренцію з продукцією зарубіжних фірм, як за смаковими, так і за зовнішнім виглядом.

Ключем до вирішення та розв'язання цих питань являється впровадження в виробництво нових досягнень науки і техніки, застосуванням нових технологій, випуск високоякісної продукції в різнобічному асортименті.

Вирішення цих проблем дасть можливість нашій продукції успішно конкурувати з іноземною продукцією, що заповнила наш ринок, а також вийти на міжнародний ринок.

Харчова промисловість Закарпатської області опирається на багату сировинну базу.

З усіх галузей харчової промисловості особливе місце займає хлібопекарна, кондитерська, спиртова і м'ясо-молочна.

Подальший розвиток в Закарпатській області даних галузей промисловості, розширення сітки культурно-побутових заходів, будівництва нових жилих мікрорайонів, комунального господарства потягне за собою покращення матеріального благополуччя населення міста і області , що в свою чергу підвищить попит на товари споживання, насамперед на продукти харчування високої якості, в широкому асортименті, включаючи цукрові кондитерські вироби.

Розрахунок необхідності цукрових кондитерських виробів.

За статистичними даними на початок 2005 р. населення Закарпатської області складає близько 230 тис. чоловік.

Щорічна необхідність в кондитерських виробах на душу населення становить близько 19.0кг.

В приведеній нормі споживання на душу населення необхідно врахувати наявність фруктів і ягід, а також кліматичні умови. Потрібно включати поправку шляхом застосування коефіцієнту для України - 0,85.

Отже, норма споживання кондитерських виробів на душу населення становитиме: 19,0·0,85 = 16,15 кг.

Доля споживання цукрових кондитерських виробів становить 55-60% від вище вказаної кількості, із них споживання цукерок складає 18,5-25%

16,15 кг - 100%

Х кг - 25%

Звідси, споживання цукерок становить 4,04 кг/люд

В перспективі до 2010 р. норма споживання цукерок, що виготовляються Мукачівською кондитерською фабрикою, враховуючи 10-15% приїжджих, а також те, що 60-65% цукерок вивозиться за межі області, складатиме:

т/рік.

В даний час потужність Мукачівської кондитерської фабрики по цукерках складає 12487,9 т/рік. За даними обласного управління торгівлею, щорічно в область ввозиться 41-44 т цукерок інших кондитерських фабрик.

Отже, за попередніми даними, можна зробити висновок, що цукерки, які виготовляються Мукачівською кондитерською фабрикою і об'єм їх надходження для реалізації в перспективі до 2010 р. становить:

т/рік.

Фабрика працює 221 день у рік, отже дефіцит в цукерках за добу:

т/добу.

Кількість робочих змін за добу - 3.

Дефіцит в цукерках за зміну:

т/зміну.

Для покриття даного дефіциту цукерок проектом передбачається збільшення потужності цукеркового цеху №2, шляхом встановлення додаткового обладнання для виробництва цукерок «Гулівер». Дані цукерки користуються великим попитом у споживачів. За рахунок даної реконструкції збільшиться прибуток від реалізації продукції. Підвищиться рентабельність підприємства, а також збільшиться заробітна плата за рахунок продуктивності праці.

2. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ

Технологічна схема виробництва цукерок на вафельній основі типу «Гулівер».

Технологічний процес виробництва цукерок на вафельній основі типу «Гулівер» складається з наступних операцій:

· приготування вафельних листів;

· приготування цукеркової маси;

· прослоювання вафельних листів;

· різка вафельних пластів;

· глазурування;

· охолодження;

· обгортка і упаковка.

Цукерки «Гулівер» являють собою глазуровані шоколадною глазур'ю цукерки продовгуватої прямокутної форми. Корпус цукерок складається з праліне розшарованого між трьома шарами вафель.

В 1кг міститься не менше 20 загорнутих цукерок.

Вафельні листи для виробництва цукерок випікають в цеху у газовій печі для випікання вафельних листів. Тісто для вафельних листів готується у вафельному цеху і перекачується по трубах в температурний збірник.

Із збірника тісто перекачується насосом в піч для випікання.

2.1. Приготування праліне

В змішувач 13 згідно рецептури завантажується цукрова пудра, розмелені ядра горіхів (попередньо підсмажені), какао терте, кондитерський жир і інші компоненти, крім ваніліну. Змішування відбувається протягом 15-20 хв.

Далі маса подається в рейсову воронку з шнека 22, з воронки по шнеку подається в приймальний бункер п'ятивалкового млину 10. З приймального бункеру маса захоплюється валками і переходячи з одного валка на інший переміщається знизу вверх завдяки збільшенню швидкості обертання валків. При цьому відбувається розтирання і роздавлювання твердої фази до часток розміром менше 30 мкм. П'ятивалковий млин регулюється таким чином, щоб маса на валках розподілялася рівним шаром. Чим сильніше зажаті валки, тим краще буде подрібнена маса. Збільшення зазору між валками підвищує продуктивність млину, але одночасно знижує якість отриманої маси. Провальцьована маса, пройшовши магнітні уловлювачі поступає в бачок 62.

2.2. Намазка та різка вафельних пластів

Відтемперована маса плунжерним насосом подається у воронку намазувальної машини 24. Машина складається з одного рифленого і двох гладких валків, що заходяться під воронкою. З воронки маса захоплюється рифленим валком і передається на гладкі валки, завдяки різному числу їх обертів. За допомогою похило поставленого ножа начинка з гладкого валка передається на вафельні листи, що переміщуються по транспортеру, встановленому під намаз очною головкою.

Товщина шару праліне регулюється зазором між валками за допомогою регулюючого болта. Накладка вафельних листів на транспортер здійснюється вручну, далі пласти по транспортеру поступають в охолоджуючу шафу 17 для вистоювання.

Температура повітря в шафі 8-12⁰С, час проходження пластів по шафі регулюється 17-20 хв.

Охолоджені пласти подаються на різку на струнну машину 15 типу «На гема» НДР. Машина обладнана двома каретками, які рухаються перпендикулярно одна до другої. Утворений з трьох пластів штабель вкладають на стіл і зверху фіксують прижимною планкою. При включенні електродвигуна каретка пересуває штабель через натягнуті сталеві струни, які розрізають на поздовжні полоси рівні ширині цукерок.

Одержані при цьому відрізки відділяють, а потім в роботу включається друга каретка, яка подає штабель на струни, розрізаючи його на поперечні полоси, рівні довжині цукерок. Після відділення обрізків готові корпуси подаються на глазурування.

2.3. Глазурування та охолодження

Шоколадна глазур, яка поступає на глазурування, темперується в темпермашині-трьохзонці 8 до температури 29-32⁰С на протязі 30-40 хв. Далі відтемперована шоколадна глазур перекачується в глазурувальну машину 5.

Для рівномірного покриття корпусів глазур'ю вони повинні бути з гладкою поверхнею і мати температуру не вище 18-20⁰С. Глазурування ведеться на глазурувальній машині. Корпуси цукерок укладаються вручну на транспортер, направляючи їх в глазурувальну камеру машини. Пройшовши глазурувальну камеру корпуса поступають по транспортеру в холодильну шафу 17 всередині якої підтримується температура 10-12⁰С. по виході із холодильної шафи глазуровані цукерки укладаються на картонні листки і подаються на упаковку.

2.4. Обгортка і упаковка

Цукерки «Гулівер» загортаються на автоматі «Флоупак» 15 поштучно, шляхом термічного спаювання поліпропіленової плівки.

3. ОПИС РОБОТИ ОБЛАДНАННЯ

До складу даної машини входять слідуючі основні вузли:

станина 1; привід 2; механізм вмикання 3; фрикційна муфта 4; загородження 5, 8, 12; механізм регулювання зазору між валками 6; верхній валок 7; система водяного охолодження 9; середній валок 10; валок нижній 11; бункер 13; ніж 14; скліз 15.

Станина 1 складається з двох чавунних боковин з'єднаних стяжками. Боковини мають пройми, в які вставляють корпуси підшипників трьох циліндричних валків 7, 10, 11.

Привід здійснюється через клинопасову передачу від електродвигуна.

Валки - чавунні, пустотілі з встановленими сталевими цапфами. В циліндричній частині валки мають відділений поверхневий шар.

Для відводу тепла, яке утворюється при розмолі продукту, в порожнини середнього і верхнього валків подається вода, яка самотьоком, через відчинену горловину цапф стікає в приймальний пристрій каналізації.

Постачання охолоджуваної води регулюється вентилями.

Зазор між валками регулюється механізмами 6 - вручну поворотом маховичків. Маховички через черв'ячні передачі зв'язані з гвинтовими пристроями, які переміщують корпуси підшипників.

Для завантаження продукту з переднього баку млина встановлений бункер 13. з протилежного боку вздовж утворюючої циліндра верхнього валка встановлений зчищуючий ніж 14 з пристроєм для регулювання притискання його до поверхні валка. Вивантаження готового продукту здійснюється через скліз 15.

Електрообладнання млина складається з електродвигуна і коробки електроапаратури.

Робота млина слідуюча: підготовлений для перетирання продукт завантажується в бункер і за рахунок різних частот обертання валків проходить перетирання і перетворення продукту в однорідну масу. Готова продукція по склізу 15 направляється для подальшої переробки.

4. РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА

4.1. Розрахунок потужностей лінії

Ведуче обладнання - установка для намазування цукеркових мас типу праліне на вафельний лист.

Змінна продуктивність лінії розраховується за формулою:

кг/зм.;

де: g - вага одного пласта - 1,35 кг;

а - кількість пластів намащених за хвилину - 4-20 шт/хв.;

К-_в - коефіцієнт враховуючий зворотні відходи - 0,85-0,95.

кг/зм.

З врахуванням коефіцієнту використання обладнання (0,42-0,9):

кг/зм.

По рецептурі на 710,63кг корпусів іде 304,66кг шоколадної глазурі, тоді на 908,8кг корпусів іде:

кг.

Змінна потужність лінії по не загорнутій продукції складає:

кг/зм.

На 1 т глазурованих цукерок іде 20кг поліпропіленової плівки.

Відповідно на 1298,4кг цукерок іде:

кг.

Змінна продуктивність лінії по загорнутій продукції складає:

кг/зм.

4.4. Кінематичний розрахунок.

Суть кінематичного розрахунку полягає у визначенні загального передаточного числа, розбиванні загального передаточного числа на передаточні числа по парах і визначенні частоти обертання кожного валка.

Загальне передаточне число визначається за формулою:

;

4.2. Технологічний розрахунок

Суть технологічного розрахунку у визначенні продуктивності проектованої машини.

Продуктивність трьохвалкового млина визначається за формулою:

, кг/с;

де: L_р - робоча довжина валка, м;

S - товщина шару маси на останньому валку, тобто зазор між валками, м;

V - колова швидкість останнього валка, м/с;

? - густина продукту, кг/м³;

? - коефіцієнт заповнення зазору по всій довжині валка.

В зв'язку з тим, що продуктивність машини задана, а колова швидкість останнього валка невідома, то з формули продуктивності визначаємо швидкість:

, м/с.

Продуктивність П = 225 кг/год. = 0,0625 кг/с.

Робоча довжина валків L_р = 1 м.

Товщина шару маси на останньому валку S = 0,0012 м.

Густина продукту ? = 1440 кг/м³.

Коефіцієнт заповнення зазору по всій довжині валка ? = 0,8-0,9; приймаємо середнє значення ? = 0,85.

м/с.

Отриману величину перетворюємо в частоту обертання за формулою:

, об/с;

де: R - радіус валків, м.

Радіус валків R = 0,2м.

об/с.

Оскільки у всіх формулах використовується частота обертання у об/хв., то отриману величину перетворюємо у частоту обертання з одиницями вимірювання об/хв. шляхом множення отриманої величина на 60:

об/хв.

4.3. Енергетичний розрахунок.

Суть енергетичного розрахунку полягає у визначенні кількості електроенергії необхідної для роботи машини і підборі електродвигуна по каталогу.

Потужність електродвигуна для багатовалкового млина визначається за формулою:

, кВт;

де: N_р - потужність електродвигуна, яка використовується для роздавлювання продукту в усіх щілинах валкового млина, кВт;

N_n - потужність електродвигуна, яка використовується на розтирання продукту в усіх щілинах валкового млина, кВт;

N_п - потужність електродвигуна, яка використовується на переборювання сил тертя в підшипниках валків млина, кВт.

Потужність електродвигуна, яка використовується для роздавлювання продукту в усіх щілинах валкового млина визначається за формулою:

, кВт;

де: g - навантаження на 1 м довжини валка, Н/м;

L - робоча довжина валка, м;

V₀ - швидкість повільнообертаючогося валка, м/с;

R - радіус валка, м;

d₀ - діаметр поступаючої частини, м;

?₁, ?_-2, ?₃ - відповідно перший, другий і третій зазор, м;

?₁, ?₂, ?₃ - ККД кінематичних пар, через які енергія від електродвигуна передається до першого, другого і третього валків.

Навантаження g = 142 кН/м.

Робоча довжина валка L = 1м.

Швидкість повільнообертаючогося валка V₀ = 0,56 м/с.

Радіус валка R = 0,2м.

Діаметр поступаючої частини, d₀ = 0,002м.

Зазори ?₁ = 0,005м, ?_-2 = 0,003м.

ККД кінематичних пар ?₁ = ?₂ = ?₃ = 0,94.

Потужність електродвигуна, яка використовується на розтирання продукту в усіх щілинах млина визначається за формулою:

кВт;

де: b - коефіцієнт внутрішнього тертя частинок;

Ф - відношення швидкостей.

.

Коефіцієнт внутрішнього тертя частинок b = 0,10-0,15, приймаємо b = 0,10.

Відношення швидкостей Ф₁ = 1,54, Ф₂ = 2,36.

кВт.

В зв'язку з тим, що потужність електродвигуна, яка використовується на переборювання сил тертя в підшипниках валків млина визначити дуже важко, а важливого значення в розрахунках вона не відіграє, то цю величину ми визначаємо у розмірі 5% від сили потужностей для роздавлювання продукту в усіх щілинах млина і для розтирання продукту в усіх щілинах валкового млина.

, кВт.

кВт.

кВт.

По каталогу вибираємо двигун марки 4А25058У3, потужністю 37 кВт і частотою обертання 735 об/хв.

де: W_дв. - частота обертання електродвигуна, с^-1;

W_р.о. - частота обертання робочого органа, с^-1.

Частота обертання електродвигуна W_дв. = 735 об/хв., або W_дв. = 12,25 с^-1.

Частота обертання робочого органу W_р.о. = 103 об/хв., або W_р.о. = 1,73 с^-1.

.

Загальне передаточне число розбиваємо на передаточні числа по парах.

;

де: і₁ - передаточне число зубчатої передачі;

і₂ - передаточне число ремінної передачі.

;

.

Визначаємо частоту обертання кожного валка.

Частота обертання муфти:

об/хв.

Частота обертання верхнього валка:

об/хв.

Частота обертання середнього валка:

;

де: і_з - передаточне число зубчатої передачі, яка з'єднує верхній валок з нижнім

.

об/хв.

Частота обертання нижнього валка:

;

де: і_н - передаточне число зубчатої передачі, яка з'єднує середній валок з нижнім.

.

об/хв.

4.5. Розрахунок пасової передачі.

1. Момент на швидкохідному валу:

Н·м;

Н·м.

При даному моменті рекомендується переріз паса з розмірами: b = 19мм; h = 13,5мм; А₁ = 230 мм².

2. Розрахунковий діаметр меншого шківа:

, мм;

мм.

Приймаємо стандартизований діаметр d_м = 182 мм.

3. Діаметр більшого шківа:

, мм;

мм.

Приймаємо стандартизований діаметр d_б = 546 мм.

4. Швидкість паса:

м/с.

5. Кутова швидкість веденого вала:

, рад/с;

де: ? - ковзання, ? = 0,02.

рад/с.

6. Передаточне відношення:

;

.

7. Окружна сила:

, Н;

Н.

8. Оптимальна міжосьова відстань:

, мм;

мм.

9. Довжина паса:

, мм;

мм.

, мм;

мм.

, мм;

мм.

Приймаємо стандартну довжину L = 2500мм.

10. уточнюємо міжосьову відстань:

, мм;

11. Кут обхвату:

.

12. Частота пробігів паса:

, с^-1;

с^-1.

13. Поправочні коефіцієнти:

К_u = 1,14

C_? = 0,91

C_p = 1,0

14. Вихідна корисна напруга:

;

.

16. необхідне число ременів:

.

З врахуванням нерівностей розподілу навантаження в багато потоковій передачі:

;

;

.

Приймаємо z = 13.

17. робочий коефіцієнт тяги:

;

.

Коефіцієнт ;

.

18. сили, які діють в передачі натягу від центр обіжних сил:

, Н;

Н.

Робочий натяг гілок ременя:

, Н;

, Н;

Н;

Н.

Натяг ременя в стані спокою:

, Н;

де: х - коефіцієнт, який враховує вплив податливості ременя і опір валів, х = 0,1-0,3.

Н.

Сила, яка діє на вали:

4.6. Розрахунок на міцність.

Розрахунок на міцність вала.

1. Визначаємо обертовий момент на валу по формулі:

, кгс·см;

де: N - потужність на валу, кВт;

n - частота обертання вала, об/хв.

Потужність на валі визначається за формулою:

, кВт;

де: N_дв - потужність електродвигуна, кВт;

?_р - ККД ремінної передачі;

?_підш - ККД підшипників.

Потужність електродвигуна N_дв = 27 кВт.

ККД ремінної передачі ?_р = 0,96.

ККД підшипників ?_підш = 0,99.

кВт.

кгс·см = 32,687 Н·м.

2. Визначаємо навантаження, яке діє на вал, за формулою:

, Н;

де: S₀ - зусилля попереднього натягу, Н;

? - кут обхвату шківа ременем.

Приймаємо S₀ = P.

Зусилля Р знаходимо по електричній формулі:

, Н;

, м/с;

де: D₁ - діаметр малого шківа, м;

n₁ - частота обертання малого шківа, об/хв.

Діаметр малого шківа D₁ =0,182 м.

Частота обертання малого шківа n₁ =735 об/хв.

, Н;

Н.

Тоді Н.

З. Визначаємо діаметр вала за формулою:

, мм;

де: М_кр - крутний момент, Н·мм;

[r_к] - допустима напруга на кручення.

Крутний момент М_кр = 32687 Н·мм.

Допустима напруга на кручення[r_к] = 17,5.

мм.

Отриманий результат округлюємо до стандартного d = 25 мм.

4.7. Розрахунок фундаменту

Визначення напруги, що викликає фундамент.

При розрахунку фундаменту під трьохвалкковий млин користуємось методичними порадами:

,

де: G_м + G_п - величина машини і продукту, Н.

G_м + G_п = 1100 кг = 10780 Н.

G_ф - вага фундаменту, Н.

? - коефіцієнт пониження напруги, залежить від динамічності машини, приймаємо ? = 0,8.

F - площа основи фундаменту, м².

,

де: а - коефіцієнт динамічності обладнання приймаємо а = 2.

,

де: L - довжина основи фундаменту;

В - ширина основи фундаменту.

м

м

де: l - довжина основи машини;

b - ширина основи машини.

м

м

м²

Н

Н/м²

Н/м².

Напруга, що створюється фундаментом на ґрунт менша допустимої, що нас задовольняє.

5. ПРАВИЛА ЕКСПЛУАТАЦІЇ ТА ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ

Пуск машини в роботу проводиться в слідуючій послідовності.

Ввімкнути електродвигун приводу машини, після чого ввімкнути фрикційну муфту, систему охолодження валків. Регулювання подачі води проводити вентилями з таким розрахунком, щоб температура готового продукту не перевищувала 40 ⁰С.

В бункер завантажувати продукт для подрібнення і прослідкувати за ходом напівфабриката. У відповідності з технічними вимогами одержання необхідної степені подрібнення маси за рахунок регулювання зазорів між валками.

Після закінчення роботи вимкнути фрикційну муфту, зупинити електродвигун, вимкнути систему охолодження валків. Валки, ніж, бункер, скліз необхідно промити і витерти насухо.

При підготовці машини до роботи необхідно.

1. Ознайомитись з експлуатаційною документацією.

2. Встановити машину на фундамент і закріпити згідно плану фундамента. При цьому горизонтальність базової поверхні перевірити за допомогою рівня.

3. Підвести до машини воду і каналізацію.

4. Встановити ящик електроапаратури поблизу млина, в місці, зручному для обслуговування і підвести до млина і ящика електропроводку, загорнувши її в металеві трубки та гнучкі металеві рукави.

5. Заземлити млин згідно з «Правил будови в електроустановках».

6. Клинові ремні встановити на шківи вручну в ненапруженому стані і без використання будь-яких інструментів.

Вали шківів при цьому повинні бути встановлені паралельно, а канавки шківів - одна напроти іншої. Непаралельність шківів не повинна перевищувати 1мм.

Осьове зміщення канавокдопускається не більше 2мм.

Необхідно контролювати і регулювати натяг реміней, особливо в перші 48 годин роботи. Натяг кожного ремня контролювати по прогибу під дією сили 70кг.

При цьому прогиб повинен бути рівним 15-20мм.

Встановити необхідний по технології зазор між валками, відрегулювати і закріпити зчищуючий ніж. Прокрутити млин вручну. Перевірити наявність змазки згідно схеми змазки. Встановити огородження і закріпити. Потім ввімкнути електродвигун і прокрутити млин на протязі 1 години на холостому ході. Якщо посторонні шуми відсутні, то машина готова до експлуатації.

Технічне обслуговіування.

Щоденно перед пуском млина в роботу перевірити надійність закріплення деталей.

В процесі експлуатації слідкувати за станом рухомих частин машини, натягом ременів, станом електроапаратури, заземлення. У випадку необхідності усунути неполадки.

Щоденно після закінчення роботи проводити санітарну обробку у відповідності з інструкцією.

При необхідності регулювання фрикційної муфти вивести штифт 1 із зачеплення з шайбою 4 і поставити в паз гайки 2. Потім обертанням гайки 2 разом із важелями 5 за годинниковою стрілкою провести підтяжку накладок фрекційних дисків 3 на кут через кожні 120⁰ по необхідності, після кожної підтяжки гайку 2 стопорити штифтом 1.

Техніка безпеки.

При монтажі млина необхідно дотримуватись схеми стопоровки і правил техніки безпеки при роботі на вантажопідйомних механізмах.

До роботи на машині допускаються тільки ті особи, які здали технічний мінімум по його експлуатації і які пройшли інструктаж по техніці безпеки.

Млин повинен бути заземленим згідно «Правилами будови електроустановок».

Забороняється працювати зі знятими загородженнями. Робоче місце оператора повинно бути вільним від посторонніх предметів.

Забороняється проводити огляд і ремонт млина і електроапаратури під напругою.

Забороняється працювати при посторонньому, непрацюючому електрообладнанні.

6. РЕМОНТ ОБЛАДНАННЯ

В результаті тривалої експлуатації валкових млинів з'являються дефекти, які порушують правильний розмел продукту. Найбільш характерні наступні дефекти.

Пошкодження та поломка кришок, ручок і шарнірів, перекіс та знос поверхні валків, а також утворення на них задирів внаслідок потрапляння разом з продуктом по сторонніх предметів, знос підшипників при неправильному змащуванні, що викликає перекіс валків, поломка пружини при вібрації машини або послаблення закріпляючих болтів. Після розбирання машини валки направляють в спеціальні майстерні для шліфування. Інші вузли і деталі ремонтують на місці. Для запобігання виходу машини з ладу необхідно періодично перевіряти всі пружини.

Після ремонту валки контролюють на циліндричність при допомозі металевої лінійки. Після капітального ремонту машину випробовують спочатку на холостому ході, а потім під навантаженням. Перевіряють зазори між валками, нагрівання підшипників, наявність вібрації, роботу пружини і всіх регулюючих гвинтів.

Основні неполадки приведені в таблиці.

Неполадки	Причина	Спосіб усунення
Різна ступінь подрібнення продукту по ширині валків	Зазор між валками нерівномірний, проги-нання або перекіс внас-лідок потрапляння сто-ронніх предметів між валки	Встановити одна-ковий зазор між валками за допо-могою щупа, пош-ліфувати валки
Нагріваються підшипники в валках	Забруднення змазки, ма-лий зазор між валками	Промити підшипники і замінити змазку; збільшити зазор між валками

7. АВТОМАТИЗАЦІЯ

Опис схеми автоматизації процесу приготування суміші для виробництва відливних глазурованих цукерок

До схеми входять:

а) автоматичний контроль та регулювання вологості t° в змішувачі;

б) місцеве та дистанційне управління електроприводами та клапанами даної схеми;

в) автоматичний контроль та регулювання рівнів в збірниках;

г) контрольну та аварійну світлову сигналізацію при відхиленні параметрів від номінальних значень;

д) контроль та стабілізацію тиску в трубопроводах продуктів;

е) контроль в'язкості продукту на виході із змішувача, який здійснюється за допомогою в'язкозиметра (поз. 8а, 8б) та вторинного приладу (поз. 8в).

Для автоматичного регулювання рівня в збірниках в даній схемі застосовується ємкісний сигналізатор рівня типу ЕРСУ-3 (поз. 1а,1б,1в), в склад якого входять датчик верхнього рівня (поз. 1а), датчик нижнього рівня (поз. 1б) та електронного блоку (поз. 1в).

При досягненні рівня максимального значення по команді від датчика верхнього рівня (поз. 1а) електронний блок сигналізатора (поз. 1в) дає вихідний сигнал, внаслідок чого загоряється світлове табло (поз. НL1), відключається насос і припиняється подача продукту.

При досягнення рівня мінімального значення по команді від датчика нижнього рівня (поз. 1б) дає вихідний сигнал, внаслідок чого загоряється світлове табло (поз. НL2) і вмикається насос.

Для автоматичного регулювання t° в системі для приготування суміші застосовується комплект пневматичних приладів системи "Старт" в склад якої входять пропорційно-інтегральний регулятор типу ПРЗ.21 (поз. 6г), прилад контролю пневматичний, що показує та сигналізує типу ПВ10.1Е (поз. 6в). Прилад забезпечує реєстрацію параметра, вказує положення контрольної точки та величини тиску на ВМ (положення РО) і відповідно має три шкали. Вмонтована в прилад контролю ПВ10.1Е станція управління забезпечує ведення процесу в ручному програмному режимі.

В якості датчика в даному випадку застосовується манометричний термометр типу ТКР (поз. 6а, 6б), що працює з перетворювачем ЕПП-63 (поз 6е).

В якості виконавчого механізму з'єднаного з регулюючим органом використовується регулюючий мембранний клапан типу 25.730нж (поз. 6д).

Для автоматичного контролю температури в різних збірниках можна використовувати електронний автоматичний міст, що працює в комплекті з термометрами опору (в яких використовується залежність електричного опору від температури). Однак, термометри не доцільно встановлювати по мосту на кожну точку контролю. В даному випадку використовується багатоточковий міст типу КСМ-1 (поз.3д). Таким мостом одночасно можна контролювати температуру в декількох точках.

Термометри опору типу ТСП (поз. 3а, 3б, 3в, 3г), встановлюються в різних точках контролю і взаємопов'язані зі схемою мосту, міняють свій опір пропорційно зміні температури в різних точках контролю.

Для вимірювання затрат продукту застосовується індукційний затратомір типу ІР-61 (поз. 2а,2б), принцип дії якого оснований на вимірюванні ЕРС рідини в потоці, що пропорційна затратам. Затратомір ІР-61 складається із датчика (поз. 2а) та вимірювального блоку (поз. 2б), щитового монтажу, а в якості вторинного показуючого та вимірювального приладу застосовується автоматичний прилад типу ПВ10.1Е (поз. 2г), сигнал на який приходить через електропневмообігрівач ЕПП-63 (поз.2в). В якості регулятора затрат застосовується регулятор типу ПР3.21 (поз.2д).

Місцеве управління електроприводами в даній схемі проводиться кнопками управління (поз. SВ1-SВ7), які розміщені по місцю. Дистанційне управління - кнопками управління (поз. SВ8-SВ14), які розміщені на щиті.

Сигналізація в даній схемі виконується сигнальними лампами та світловими табло (поз. НL-1, НL-2).

Специфікація на прилади та засоби автоматизації

Позиція	Найменування та технічна характеристика	К-ть	Примітка
6а, 6б	Манометричний термометр L=200мм; границі 0-1500С	1	ТКП-160
6г, 2д	Регулятор пневматичний Кп=5-300%; Т=0,05-100хв.; Рпит=1,4кгс/см2	2	ПРЗ.21
6в, 2г	Вторинний прилад пневматичний Рхв=0,2-1,0кгс/см2; б=1%	2	ПВ10.1.Е
6д, 2е	Клапан регулюючий з пневмоприводом Ду=80мм; Ру=16кгс/см2	2	25ч30нж
4а, 7а	Манометр технічний Рмах=6МПа; діаметр 60мм; М=0,22кг	2	МТП-60
9а	Регулятор тиску прямої дії Ду=50мм; t=до3000С; Ру=16кгс/см2	1	21с12нж
10а	Електронний манометр верхня границя 10МПа; W=15ВА; І=1А	1	ЕКМ-1У
1а, 1б, 1в	Електронний ємнісний сигналізатор рівня W=15ВА; Lдат=250мм; t=до250оС	1	ЕРСУ-3
5а	Командний програмний кулачковий прилад І=2,5А; стійкість 10млн. циклів	1	КЕП12У
2а, 2б	Індукційний затратомір Ду=50мм; Vмах=6м3/год; б=1%	1	ІР-61
3а, 3б, 3в, 3г	Термометр опору Гр 100П; Cm 12х18 НІОТ; L=80мм	1	ТСП-037К
3д	Автоматичний багатоточковий міст б=0,5%; W=20ВА; R=200см; Гр 100П	1	КСМ1-036
2в, 6г	Електропневмообігрівач 0-5 мА; 0,2-1кгс/См2	2	ЕПП-63
8а, 8б	Автоматичний в'язкозиметр, границя до 3500Па*с*кг/м3; Івих=0-5мА	1	ВАП-2
8а	Вторинний прилад з шкалою в'язкості б=±1%; W=100ВА	1	КСП3

8. ОХОРОНА ПРАЦІ

Безпека гігієни праці і виробничого середовища

Виробництво харчових продуктів повинно проводитись в умовах підвищених вимог, що здійснюються у відповідності з діючими санітарними нормами (СН-245-71).

Забезпечення параметрів виробничого середовища діючим санітарно-гігієнічним вимогам досягається шляхом створення у виробничих приміщеннях необхідного мікроклімату, облаштування підприємств будівлями господарсько-побутового призначення.

Виготовлення кондитерських виробів пов'язано з виділенням в повітря приміщення надлишків вологи та тепла. Най ефективнішими засобами боротьби з згаданими шкідливостями є ретельне провітрювання виробничих приміщень.

При значних тепло збитках у приміщеннях необхідний повітрообмін визначають за формулою:

, м³/год.

де: Q - кількість надлишкового тепла, Вт;

с - питома теплоємність повітря, кДж/(кг·К);

? - щільність повітря, при даній температурі, кг/м³;

t₁ i t₂ -відповідно температура припливного і відвідного повітря, ⁰С.

згідно нормативних даних температура повітря у виробничих приміщеннях повинна підтримуватись в межах 18-20⁰С, відносна вологість 60-70%, швидкість 0,02 м/с.

для зменшення кількості надлишкового тепла, що надходить у приміщення від обладнання, завнішні поверхні якого покривають теплоізоляційними матеріалами. Теплова ізоляція є ефективним та самим економічним засобом щодо зменшення не тільки інтенсивності інфрачервоного випромінювання від нагрітих поверхонь (печі, теплові апарати, трубопроводи та ін.)але й загальних тепловиділень, а також щодо запобігання опікам про дотиканні до цих поверхонь та скорочення витрат палива. Згідно з ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» температура на поверхні обладнання не повинна перевищувати 45⁰С, а в приміщеннях з пожежо- та вибухонебезпечним середовищем - 35⁰С.

на підприємстві повинен бути встановлений суворий питний режим. Споживання питної води дозволяється після перевірки її лабораторією санітарно-епідеміологічної станції. Питна вода рекомендована до вживання при температурі в межах 8…20⁰С.

миття виробничого обладнання повинно здійснюватися проточною водою, яка б відповідала вимогам ГОСТ 2874-85 «Питна вода».

Для полоскання інвентарю та устаткування вода повинна подаватись під тиском не нижче Р = 0,3 МПа.

На підприємстві слід передбачити санітарно-побутові приміщення у відповідності з вимогами СН и П 11-43-68.

Система опалення, опалювальні прилади і його граничні показники температури приймаються згідно з вимогами СН и П 2.09.05-91. Для систем опалення і внутрішнього теплопостачання в якості теплоносія слід застосовувати воду з параметрами Т_гор - 95⁰С, Т_охол - 70⁰С.

Системи водопостачання та водовідводу слід виконувати у відповідності з вимогами СН и П 2.04ю01-85, СН и П 2.04.02-84, СН и П 2.04.03-85, ГОСТ 12.3.006-75.

Підприємство повинно забезпечувати очищення стічних вод від сторонніх домішок та здійснювати лабораторні аналізи стічних вод.

Одним із найбільш розповсюджених негативних факторів, які впливають на людину, являється шум, тому виробниче обладнання повинно бути виконане у відповідності з вимогами ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ «Требования безопасности». Цей стандарт також встановлює класифікацію шуму, вимоги до шумових характеристик і до захисту від шуму на робочих місцях. Від працюючого обладнання утворюється також вібрація.

Гігієнічне нормування вібрацій передбачає встановлення найбільш допустимих рівнів віброшвидкості в м/с. ГОСТ 12.1.012-78 ССБТ «Вибрация. Основные требования безопасности» є особливим документом, який визначає гігієнічні норми вібрації.

Освітлення виробничих приміщень відіграє важливу роль і в попередженні виробничих травм, тому освітленість робочих місць повинна відповідати вимогам СН и П 11-4-79 «Естественное и искуственное освещение. Норма проектирования».

Техніка безпеки

До роботи по обслуговуванню та ремонту технологічного устаткування допускаються особи, що пройшли медичний огляд, спеціальне навчання, вступний та первинний на робочому місці інструктажі з охорони праці. При виконанні ремонтних робіт у робочій зоні можливий вплив таких шкідливих та небезпечних виробничих факторів:

- рухомих частин машин та механізмів;

- електричного струму.

Перед початком виконання ремонтних робіт необхідно одягнути спецодяг, застебнути його на всі ґудзики та сховати волосся під головний убір, а також слід підготувати до роботи інструмент, пристосування.

Приступаючи до ремонту діючого устаткування слід виконати такі дії: зупинити устаткування, вимкнути його з електромережі; відключити його від усіх комунікацій за допомогою заглушок; на пускових пристроях і запірній арматурі слід вивісити таблички з написом: «Не вмикати! Працюють люди!».

Для підйому машини з метою відправлення її в ремонт слід користуватись тільки справними підйомно-транспортними засобами та інструментом.

При роботі на висоті необхідно користуватись справними і розрахованими на відповідне навантаження підмостками та риштуванням з перилами та суцільним настилом.

При роботі на висоті більше ніж 1,5 м (при неможливості чи недоцільності встановлення настилів з огородженнями робочих місць) слід користуватись запобіжними поясами.

Перед випробуванням машини після ремонту необхідно перевірити якість її під'єднання до пускового контуру заземлення. Величина опору заземлення повинна бути не більше 4 Ом. Випробування машини слід проводити після встановлення повного комплекту всіх захисних засобів і запобіжних пристроїв і тільки за дозволом керівника робіт. Про пуск устаткування необхідно попередити оператора та всіх робітників, що знаходяться поруч з устаткуванням. Про завершення ремонтних робіт повідомляє безпосередній керівник чи особа, що відповідальна за безпечну експлуатацію устаткування.

Монтаж, ремонт, очищення важливих деталей обладнання вагою більше 20кг, великого габариту і великої ваги, подачі і переміщення його в місцях, що вимагають особливої обережності, допускається мити з використанням засобів механізації і під безпосереднім наглядом механіка або виконавця робіт.

При роботі з слюсарним інструментом необхідно впевнитись, щоб: молотки були міцно посаджені на рукоятки, ріжучі інструменти - добре відточені і мали рівні ручки з насадженими на них металевими кільцями, гайкові ключі щоб відповідали розмірам гайок або головкам болтів.

При огляді, очищенні і ремонті машин і механізмів з електроприводом повинні бути вжиті заходи, що виключають можливу подачу напруги на електродвигун в машині, яка підлягає огляду або ремонту.

Пожежна безпека

На підприємстві зустрічаються різні види запалювання, вибухонебезпечних і горючих сумішей і найбільш частими причинами запалювання можуть бути: іскроутворення механічного походження, яке виникає при ударах металевих частин обладнання, потрапляння металевих предметів у дробарки та інше технологічне обладнання; падіння інструменту на металеву поверхню або бетонну підлогу; відкрите полум'я технологічного обладнання, паяльні лампи, місце спалювання відходів, електро-газозварювальні роботи, сірники і непогашені цигарки, теплове проявлення електричного струму, іскри або дуги короткого замикання, розряди статистичної і атмосферної електрики; перегрів підшипників при неправильному застосуванні змащеного матеріалу, їх несправність; недбале поводження з рослинними маслами, промасленими ганчірками.

Пожежна безпека підприємства забезпечується ще на стадії проектування і розробки генерального плану відповідно до вимог санітарно-гігієнічних і протипожежних правил (СН 245-71) і будівельних норм і правил (СН и П 11-89-80).

Важливим заходом пожежної безпеки на підприємстві є дотримання правил проведення робіт із відкритим вогнем, які необхідно виконувати в спеціально відведених місцях.

Витрати води на внутрішнє пожежегасіння приймається 5 л/с.

Розрахунковий запас води при 3-годинному пожежегасінні визначається з формули:

, м³.

де: 3600 і 1000 - перевідні коефіцієнти відповідно годин в секунди і літрів в м³;

n₁ - потреба води на внутрішнє і n₂ - зовнішнє пожежегасіння (залежить від об'єму будівлі та ступеня вогнестійкості будівель і споруд).

Вимоги до улаштування шляхів евакуації і евакуаційних виходів із будівель і приміщень повинні відповідати СН и П 2.01.02-5 і СН и П 2.09.02-85.

Важливим заходом пожежної безпеки в електроустановках, є відповідний вибір типів і виконання електроприладів, електродвигунів та іншого електрообладнання із урахуванням навколишнього середовища та їх експлуатації.

Значна увага приділяється своєчасному сповіщенню про пожежу, для цього використовуються автоматичні пожежні сигналізації (АПС), охоронно-пожежні сигналізації (ОПС) і пожежний зв'язок.

Теплові оповіщувачі АТП-314, АТІП-3, ДТЛ, ПОСТ-1, МДПІ-028, ДСП-38. Чутливими елементами їх є спіралі, термопара та ін., які реагують на підвищену температуру навколишнього середовища.

Пожежну безпеку промислових об'єктів регулюють ГОСТ 12.1.004-85ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования», типові правила пожежної безпеки для промислових підприємств і інструкції на окремих об'єктах.

Надання першої долікарняної допомоги при нещасних випадках.

Перша допомога при опіках

Перша допомога повинна бути спрямована на припинення впливу високої температури на потерпілого. Вертикальне положення тіла сприяє розповсюдженню опіків на обличчя, загорянню волосся та ушкодженню органів дихання. Тому потерпілого кладуть в горизонтальне положення та швидко гасять одяг, що горить, будь-яким способом, накривають покривалом, заливають водою, закидають піском, замазують рідкою глиною або брудом.

При невеликому опіку (І ступеня) необхідно підставити обпечене місце під струмінь холодної води та тримати до вчухання болі, а потім обробити уражену ділянку спиртом або одеколоном, не накладаючи пов'язки.

При сильних опіках та утворенні пухирів необхідно накласти на них стерильну антисептичну пов'язку. У разі відсутності такого роду матеріалів використовують чистий рушник, простирадло, хустку тощо.

При великих опікових ураженнях шкіри треба негайно викликати швидку допомогу, закутати потерпілого чистими рушниками, дати знеболювальні препарати та велику кількість рідини (чай, мінеральну воду).

Охорона навколишнього середовища

Специфіка роботи галузей харчової промисловості базується на тому, що забруднюючи навколишнє середовище підприємства одержують для виробництва продукції вже забруднену сільськогосподарську сировину і матеріали, що в підсумку, позначається на якості готової продукції.

Збалансований і ефективний розвиток галузей харчової і переробної промисловості тісно пов'язаний з вирішенням комплексу екологічних проблем, які з одного боку не дають ефективно розвиватися виробничому процесу, а з іншого - їх вирішення є умовою підвищення екологічної стабільності регіонів розташування підприємств.

Виробничий процес пов'язаний з виділенням в навколишнє середовище пилу і надлишків тепла потребує прийняття заходів по їх локалізації.

Пил потрапляючи в атмосферу, знижує чистоту атмосферного повітря, понижує його ступінь прозорості, що веде до пониження прямої сонячної радіації і ультрафіолетового випромінювання.

Пил осідає на поверхню рослин, утруднює газообмін з навколишнім середовищем. Природно, що при потраплянні в організм пил шкідливо впливає на здоров'я людини. Накінець, пил вибухонебезпечний і представляє пряму загрозу життю людини.

Для запобігання викиду пилу в атмосферне повітря, проходить його очищення, шляхом пропуску повітря через фільтри, які за своєю конструкцією бувають різноманітні.

Найефективнішою боротьбою з пиловим забрудненням довкілля є вентиляція та кондиціювання повітря.

9. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА.

РОЗРАХУНОК ЕФЕКТИВНОСТІ ЛІНІЇ ПО ВИПУСКУ КОНДИТЕРСЬКИХ ВИРОБІВ НА ВАХЕЛЬНІЙ ОСНОВІ

1. Кошторис витрат

№ п/п	Назва витрат	Одиниці виміру	Величина показника
1.	Вартість лінії	грн.	120340,0
2.	Транспортні витрати	грн.	7220,0
3.	Заготівельно-складські витрати	грн.	3858,0
4.	Монтаж обладнання	грн.	12034,0
	Всього по обладнанню	грн.	143452,0
5.	Контрольно-вимірювальні пристрої	грн.	14345,0
6.	Спеціальні роботи (фундамент, ізоляція)	грн.	1434,5
	Балансова вартість:	грн.	159231,5
7.	Внутрішньозаводський транспорт	грн.	36684,5
	Всього:	грн.	195916,0

2. Режим роботи цеху по випуску

Кален-дарних днів	Зупинки лінії, дні	Чистий фонд робочого часу, дні
	Вихідні дні	Свят-кові дні	Капіталь-ний ремонт	Поточний ремонт	Інші зупинки	Разом
365	92	8	30	3	2	135	230

3. Розрахунок виробничої програми

№ п/п	Назва показників	Одиниці виміру	Величина показника
1.	Годинна продуктивність	тонн	0,300
2.	Тривалість зміни	год.	8
3.	Змінна продуктивність	тонн	2,4
4.	Річний фонд робочого часу	дні	230
5.	Річна продуктивність лінії	тонн	552
6.	Коефіцієнт використання устаткування	-	0,6
7.	Річний обсяг продукції складає: 552·0,6	тонн	331,2

4. Розрахунок поточних витрат

№ п/п	Статті витрат	Розрахун-кові дані
І	ІІ	ІІІ
1.	Кількість працюючих в зміну, чоловік З них: 2 чоловік - ІІІ розряд 2 чоловік - ІV розряд 1 чоловік - V розряд	5
2.	Тарифні ставки робітників	- ІІІ розряд, грн.	1,693
		- ІV розряд, грн.	1,905
		- V розряд, грн.	2,187
3.	Тривалість зміни, год.	8
4.	Фонд робочого часу, год.	1840
5.	Зарплата по тарифу, грн.	2·1840·1,693	6230,24
		2·1840·1,905	7010,40
		1·1840·2,187	4024,08
	Разом заробітна плата, грн.:	17264,72
6.	Доплати складають (30%), грн.:	5179,41
7.	Загальний річний фонд заробітної плати 17264,72+5179,41	22444,13
8.	Середньомісячна заробітна плата	374,06
9.	Відрахування на соціальні потреби (38,6%), грн. 22444,13·0,386	8663,43
І	ІІ	ІІІ
10.	Витрати на електро-енергію	Потужність моторів, кВт	16,4
		Кількість відпрацьованих днів року	230
		Тривалість зміни, год.	8
		Коефіцієнт використання потужності лінії	0,8
		Тариф за 1 кВт/год, грн.	0,225
		16,4·230·8·0,8=24140,8кВт/год·0,225	5431,68
11.	Витрати на амортизацію	Будівлі (2,8%), грн.	14454,72
		Обладнання (12,5%), грн.	24489,5
12.	Витрати на утримання та поточний ремонт обладнання (3%), грн.	5877,48
13.	Витрати на спецодяг складають	Кількість пацюючих, чол.	5
		Вартість 1 комплекту, грн.	68,0
		5·68,0	340,0
	Всього витрат:	76400,94

5. Кошторис витрат

№ п/п	Статті витрат	Сума, грн.
1.	Основна заробітна плата	17264,72
2.	Доплати	5179,41
3.	Відрахування на соціальні потреби	8663,43
4.	Витрати на енергію	5431,68
5.	Амортизаційні відрахування	На будівлі	14454,72
		На обладнання	24489,5
6.	Утримання і поточний ремонт обладнання	5877,48
7.	Витрати на спецодяг робітникам	340,0
8.	Витрати загальновиробничі	6905,88
9.	Адміністративні витрати	10358,88
	Всього витрат:	93665,70

6. Розрахунок основних техніко-економічних показників

1. Розрахунок прибутку від реалізації продукції визначається:

,

де: П - прибуток від реалізації 1 тонни цукерок «Гулівер», грн.;

Ц - оптова ціна 1 тонни, грн.;

С - повна собівартість 1 тонни, грн.

1.1. Прибуток від реалізації 1 тонни.

грн.

1.2. Прибуток від реалізації 960 тонн.

грн.

2. Розрахунок рентабельності продукції визначається:

3. Розрахунок витрат на 1 грн. товарної продукції визначається:

коп.

4. Розрахунок показників економічної ефективності капіталовкладень:

4.1. Розрахунок терміну окупності визначається за формулою:

,

де: Т_ок- - повернення коштів направлених на придбаннята встановлення лінії;

К - сума капітальних вкладів, грн.;

П - прибуток від реалізації продукції, грн.

року;

4.2. Коефіцієнт ефективності складає:

5. Продуктивність праці лінії:

,

де: П - продуктивність праці лінії, тонн;

В - обсяг випуску продукції;

Ч - чисельність працюючих на лінії, чол;

т/чол.

6. Рівень механізаці продукції.

Із усіх 7 технологічних операцій на лінії механізовано 6 технологічних операцій, отже, рівень механізації рівний:

.

7. Зведена таблиця

№ п/п	Статті витрат	Сума, грн.
1.	Обсяг випуску продукції, т	331,2
2.	Фонд заробітної плати, грн.	22444,13
3.	Середньомісячна заробітна плата, грн	374,06
4.	Сума поточних витрат, грн.	76400,94
5.	Прибуток від реалізації	1 тонни	484,20
		960 тонн	160367,0
6.	Рентабельність продукції, %	4
7.	Продуктивність праці, тонн/чол	66,24
8.	Рівень механізації, %	85,7
9.	Термін окупності, роки	1,22
10.	Коефіцієнт ефективності	0,81

ВИСНОВКИ

Доцільність проекту по виробництву цукерок на вафельній основі підтверджується економічними розрахунками, тобто проект окупиться за 1,22 роки.

Література

1. Лупин О.Г. «Поточные линии кондитерской промышленности», М., Пищевая промышленность, 1970

2. Маршалкин Г.А. «Технологическое оборудование кондитерских фабрик», М., Пищевая промышленность, 1968.

3. О.Г. Лупин, А.И. Драгилев «Технологическое оборудование предприятий кондитерской промышленности», М., Лёгкая и пищевая промышленность, 1984.

4. А.И Драгилев, Г.М. Невзоров «Практикум по расчётам оборедования кондитерского производства, М., Агропромиздат, 1990.

5. Мороз В.К «Курсовое и дипломное проектирование оборудования пищевой промышленности», М., Лёгкая и пищевая промышленность, 1984.

6. Державний нормативний акт про охорону праці, Київ, 1997.