Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

РОУВПО «Воронежский институт инновационных систем»

Кафедра Прикладной информатики и Управления качеством.

РЕФЕРАТ

на тему: «Российский опыт управления качеством»

Выполнил

студент 3 курса

группа УК3-1

Забровская Оксана

Проверил

Ермаков Б.В.

Воронеж 2010

Содержание

Введение

1. Развитие элементов управления качества в России

2. Контроль качества продукции на отечественных предприятиях

3. Системный подход к управлению качеством

4. Организация групп качества в России

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Роль качества в современном бизнесе в мире была осознана только в 80-е годы XX века. Большинство американских и европейских компаний сейчас считают качество продукции и качество обслуживания покупателей важнейшими факторами конкурентоспособности. Именно благодаря пониманию необходимости управления качеством экономика Японии сегодня находится на таком подъеме.

Многие российские ученые - экономисты, социологи, даже психологи и культурологи задумывались над возможностями переноса американской, японской моделей управления качеством на российскую почву. Прямой перенос вызывал определенные проблемы, связанные с российским менталитетом - тут и изначальное восприятие внешней среды как враждебной, и оценивание «успеха» как «везения», а не результата планомерного труда, и недоверие к постоянному успеху. Однако уже наличие этих исследований говорит о необходимости управления качеством на российских предприятиях.

Для России характерен в основном вертикальный процесс управления качеством, причем направленный сверху вниз. Такое управление не может быть оперативным. Кроме того, высшее руководство далеко не всегда может выявить причины снижения качества и необходимые пути его повышения. В организации должны на равных присутствовать горизонтальное управление качеством (основной разновидностью которого являются «кружки качества»), вертикальное, направленное в обе стороны - сверху вниз и снизу вверх.

Другой пример неэффективности российского управления качеством - организация контроля качества на предприятии. В России пытаются контролировать абсолютно все и все время. Но все контролировать невозможно, поэтому контроль приобретает ситуативный характер, осуществляется «наскоками». Контроль пытаются осуществлять неожиданно, чтобы уличить недобросовестных менеджеров. Однако задача контроля иная. Ошибка должна рассматриваться не как проблема работника, а как проблема всей организации. «В организации необходим не просто контроль, а система контроля. Эта система должна включать и механизм получения обратной связи, и критерии анализа информации, и регламентацию необходимых действий». (5, с.78)

В данной работе мы рассмотрим развитие элементов управления качества в России, проблемы управления качеством, которые существуют на современных российских предприятиях, изучим эволюцию системного подхода в СССР.

1. Развитие элементов управления качества в России

управление качество продукция

Начало процесса стандартизации в России связано с реформами Петра 1 . Вопросам промышленной стандартизации во время его правления был посвящен целый ряд соответствующих указов, направленных на внедрение элементов стандартизации и взаимозаменяемости. Так, например, в одном из указов предписывалось изготовлять огнестрельное оружие разных систем и видов только одного калибра.

Петровская эпоха характеризовалась не только бурным развитием промышленного производства, но и значительной активизацией и расширением внешней торговли, что в свою очередь диктовало введение высоких технических требований к качеству отечественных товаров, поставляемых на европейские рынки. Контроль за высоким уровнем качества экспортируемого Россией сырья осуществляли специально созданные бракеражные комиссии, которые условно выполняли роль современных ОТК.

Должное внимание уделялось и системе государственного надзора, введению контроля качества и мер воздействия (физических, материальных и моральных) за выпуск бракованных изделий.

Дальнейшее развитие процесса стандартизации было связано с бурным экономическим подъемом страны во второй половине Х1Х века. В это время мерилом промышленного роста был уровень развития железных дорог, железнодорожного транспорта, проката черных металлов. Стандартными нормативами устанавливаются:

-размер железнодорожной колеи;

-габаритные нормы подвижного состава и железнодорожных сооружений;

-единые технические требования на проектирование и сооружение железнодорожных строений и коммуникаций;

-единый перечень технических требований для основных комплектующих изделий и материалов;

-единая инструкция по проектированию и эксплуатации электротехнических устройств;

-единые требования к выпуску прокатной стали.

Характерной особенностью функционирования российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции было одновременное распространение трех измерительных систем (аршинной, дюймовой и метрической ). Данный феномен объяснялся наличием большого числа иностранных концессий, иностранные специалисты которых обычно применяли свои национальные стандарты. Они вносили разнобой в процесс производства продукции, затрудняли контроль ее качества.

На повестке дня стоял вопрос о введении единой метрической системы мер. Однако осуществление этого столь необходимого мероприятия было реализовано лишь уже после Октябрьской революции, в сентябре 1918 года. Декретом революционного правительства принималась международная метрическая система мер и весов. Задачи восстановления и развития национальной экономики, прогресса в области науки и техники обусловили необходимость создания координирующего органа в вопросах стандартизации. Руководство деятельностью по стандартизации в стране ложится на Комитет по стандартизации, который осуществляет и утверждает введение единых стандартов. Начиная с 1926 года, Общесоюзные стандарты становятся обязательными для всех отраслей народного хозяйства. Принимаются единые стандарты:

-на селекционные сорта зерна;

-на сортамент стального проката;

-на метрическую и дюймовую резьбу;

-на допуски и посадки.

Единая система стандартов на метрическую и дюймовую резьбу, на допуски и посадки способствовала внедрению массового и серийного производства стандартных изделий в области машиностроения. Данное нововведение позволило овладеть прогрессивными методами контроля качества продукции, осуществляемыми на основе проверки изделий методом сортировки и разбраковки на бездефектные и дефектные, которые применялись в то время на таких передовых предприятиях, как заводы Форда в США.

Однако до настоящего времени в нашей стране так и не была разработана и внедрена цельная система управления качеством. Борьба за качество продукции велась эпизодически и знаменовалась появлением лишь отдельных эффективных методик повышения уровня качества. Качество продукции всегда было и до сих пор остается слабым звеном отечественной экономики.

2. Контроль качества продукции на отечественных предприятиях

Историческую последовательность развития управления качеством в России можно проследить по следующим пунктам:

-контроль качества продукции;

-оценка качества продукции;

-становление и развитие системного подхода в управлении качеством продукции;

-процесс возрастания роли управления качеством (внимание со стороны органов государственной власти, внедрение единой государственной системы стандартизации, работа по ее адаптации, интеграции в систему международных стандартов и т.д.).

Данные об объекте управления приведены в определении ГОСТа 15467-79: "Управление качеством продукции - установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции".

Контроль качества (технический контроль) - необходимое составляющее любого способа управления качеством. При этом под техническим контролем понимается проверка соответствия продукции принятым техническим требованиям.

Виды технического контроля можно классифицировать следующим образом:

-по этапам процесса производства (входной, операционный и приемочный);

-по охвату контролем (сплошной, выборочный, оперативный, периодический и непрерывный);

-по отношению к объекту контроля (контроль качества продукции, товарной и сопроводительной документации, процесса технологии, контроль средств технологического оснащения и технологической дисциплины, соблюдения условий эксплуатации, реализации рекламаций и контроль уровня квалификации исполнителей;

-по уровню технической оснащенности (ручной и механизированный труд, автоматизированные и автоматические системы, активный контроль);

-по организационной структуре (самоконтроль, одноступенчатый контроль, включающий контроль исполнителя и приемочный контроль ОТК, и многоступенчатый контроль, состоящий из контроля исполнителя, операционного, специального и приемочного контроля);

-по воздействию на возможность дальнейшего использования продукции (разрушающий и неразрушающий).

Контроль качества представляет собой систему технических и административных мероприятий для обеспечения производства продукции в полном соответствии с требованиями нормативной документации . Организация контроля качества включает в себя проведение замеров количественных и качественных характеристик продукции или процесса, влияющего на качество изделий, в соответствии с установленными техническими требованиями.

Цель контроля качества - получение информации о состоянии объекта контроля и сопоставление полученных результатов с предъявляемыми требованиями, которые могут быть отражены в стандартах, ТУ, договорных обязательствах, чертежах и др. подобных документах.

Перечислим основные термины и определения контроля качества, зафиксированные ГОСТом 16-504-81:

-объект контроля;

-метод контроля;

-исполнители контроля;

-документация на проведение контроля.

Современные условия организации службы качества предприятия характеризуется комплексным подходом, суть которого сводится к объединению усилий не только подразделения, отвечающего за технический контроль, но и подразделения, охватывающего всю работу по обеспечению и анализу качества, а также привлечение методов стимулирования качества.

Организация работы в области качества крупной производственной компании включает в себя три блока основных задач:

-планирование и разработку методов обеспечения качества:

-контроль качества;

-стимулирование качества.

Планирование качества начинается на стадии проектной разработки изделия, планируются качественные характеристики, надежность продукции. Общий план должен учитывать элементы планирования качества, предпринимаемые поставщиками-смежниками. В подготовительный период должное внимание уделяется и подготовке контроля применения контрольных средств. В течение всего периода (разработка, запуск, производство) повышенное внимание уделяется аналитической работе с целью обработки, систематизации и анализа данных по качеству и затратам на его обеспечение, выработке соответствующих рекомендаций.

В свою очередь в планирование и разработку методов обеспечения качества входят :

-планирование качества и планирование контроля качества (планирования качества и надежности, контроля качества и планирования внедрения средств контроля);

-управление качеством (управление качеством продукции поставщиков и управление качеством продукции собственного производства);

-информация об уровне качества (информация о затратах на обеспечение и поддержание качества, систематизация и анализ данных о качестве, получаемых из процесса производства и эксплуатации, ведение соответствующей документации о качестве).

Непосредственно процесс контроля качества включает:

-лабораторный контроль качества , включающий контроль используемых материалов, контроль внедряемых моделей и образцов, испытание продукции на надежность;

-проверку качества , предусматривающую входной контроль, контроль процесса производства и контроль на выходе;

-использование измерительной техники (электронная измерительная техника, прецизионные средства измерений и контроль средств измерений).

Стимулирование качества предусматривает:

-организацию процесса обучения и повышения квалификации персонала;

-активное использование методов и средств мотивации в области обеспечения качества;

-постановку специальных задач в рамках системы качества.

Важнейшими составляющими организации работы по контролю качества являются:

-контроль закупаемых изделий;

-входной контроль на всех участках технологической цепи;

-операционный контроль;

-контроль готовой продукции (контроль на выходе).

При этом обеспечение эффективной функции контроля не возможно без применения современного метрологического обеспечения, которое позволит обеспечить разработку, качественную проверку, эксплуатацию в оптимальном режиме и контроль средств измерений и электронных устройств.

Если руководство средних предприятий ограничивается услугами инженера по качеству, время от времени прибегая к услугам консультационных и инжиниринговых фирм, то на крупных предприятиях в систему контроля качества включаются подразделения, специально занимающиеся контролем материалов, стендовой отработкой и проверкой макетов, проведением испытаний на надежность, в том числе и опытных образцов.

Важную роль в системе контроля качества играют организация обучения персонала и подготовка программ, направленные на повышение квалификации кадров, без которых сегодня уже не возможно поддержание производства на высоком технологическом уровне.

Нельзя забывать и о таком необходимом составляющем, каким является разработка, и внедрение системы мер по стимулированию действий сотрудников в области успешного решения вопросов, связанных с управлением качества.

Современной особенностью технического контроля является применение математико-статистических методов контроля. Методы управления качеством продукции можно разделить на операции по разбраковке изделий и меры, предпринимаемые для повышения технологической точности. При разбраковке изделий в процессе массового производства давно уже отказались от сплошного контроля, требующего содержания огромного контрольного аппарата, и перешли на выборочный контроль, который характеризуется применением статистических методов обработки результатов. В то же время эффективность данного метода зависит, прежде всего, от точного, стабильного функционирования технологических процессов, способных обеспечить гарантированный выпуск бездефектных изделий в автоматическом режиме. В этом случае на первый план выступает проблема стабилизации процесса производства, которая обеспечивается созданием системы качества, ее последующей сертификацией.

Основные области применения статистических методов управления качеством включают:

-статистический анализ точности и стабильности технологических процессов и качества продукции;

-статистическое регулирование технологических процессов;

-статистический приемочный контроль качества продукции;

-статистические методы оценки качества продукции.

Основные этапы управления качеством продукции с применением статистических методов:

-проектирование функции качества (перевод требований потребителя в соответствие с требованиями к разработке изделий и технологических процессов для организации выпуска продукции);

-разработка качественных изделий и процессов (с применением метода планирования экспериментов, характеризующихся минимальным отклонением от заданных величин и устойчивых к внутренним и внешним воздействиям);

-управление технологическим процессом (мониторинг всех сколько-нибудь значительных явлений с помощью контрольных карт, выявление и устранение причин спорадических отклонений);

-меры, направленные на совершенствование процесса (мониторинг всех данных, в том числе контрольных карт, для дальнейшего анализа характера последствий сбоев и отказов с целью формулирования гипотезы причин, оказывающих влияние на качественные характеристики; разработка и конкретных предложений по совершенствованию процесса).

Считается, что статистическое регулирование процессов может обеспечить систематический подход к оптимизации процессов, помогая при этом:

-снизить объем потерь (отходов);

-обнаружить проблемные участки (области);

-стабилизировать параметры технологического процесса;

-сделать процесс принятия решений более объективным.

До последнего времени разработка методов оценки качества продукции сталкивалась с наличием большого количества видов оценок, что в свою очередь было обусловлено сложностью самой проблемы оценки и отсутствием на протяжении довольно длительного времени единых достаточно объективных методов по количественной оценке качества. Отечественными специалистами были предприняты усилия по разработке объективных количественных оценок качества продукции. Появляется новое научное направление - квалиметрия, занимающееся выявлением количественной оценки качества, в том числе потребительской стоимости и полезности.

Квалиметрия начинает оперировать такими понятиями показателей качества продукции как:

-единичный;

-комплексный;

-групповой;

-обобщенный;

-относительный;

-интегральный.

Следует отметить, что квалиметрия дает определение качества, опираясь на относительные оценки , только по отношению к изделию, принятому за единицу сравнения, а, не оперируя отношением к некоему абсолютному качеству.

При проведении оценок качества продукции учитывались лишь важнейшие свойства продукции:

-надежность;

-технический уровень качества

-технико-экономический уровень качества.

Обязательным предварительным условием оценки качества продукции было определение номенклатуры показателей качества. В 1979 году ВНИИ Стандартизации Госстандарта ввел номенклатуру из 10 видов данных показателей. Каждый вид показателей включал в себя целый набор частных (конкретных) показателей.

В свою очередь методы измерения показателей качества в зависимости от применения тех или иных средств бывают:

-регистрационные;

-расчетные;

-измерительные;

-органолептические;

-экспертные и т.д.

С целью получения относительных показателей качества, наряду с единичными (дифференцированная оценка), применяются и обобщенные показатели (комплексная оценка). В то же время за исходную единицу измерения взята как существующая, конкретная, так и гипотетическая базовая модель. Она может отражать различные уровни качества, например:

-экономически оптимальный;

-перспективный народнохозяйственный;

-перспективный мировой;

-средний достигнутый народнохозяйственный;

-высший достигнутый народнохозяйственный и др.

Необходимо подчеркнуть, что данный подход к оценке качества продукции не имеет аналогов за рубежом, в современной отечественной практике применяется лишь в единичных случаях, например, для оценки уровня конкурентоспособности продукции.

3. Системный подход к управлению качеством

Движение за улучшение качества берет свое начало в период индустриализации. Однако процесс его становления и распространения со всей отчетливостью показал, что проведение в нашей стране отдельных пусть даже широкомасштабных мероприятий с использованием мощной машины государственной пропаганды не вывело отечественную промышленность на путь стабильного повышения и устойчивого совершенствования качества продукции. Необходим был совершенно другой подход, основанный, прежде всего, на привлечении научных специалистов для обеспечения системного, взаимосвязанного осуществления целого комплекса организационных, технических, экономических и социальных мероприятий.

Реализация усилий по разработке и внедрению системного подхода по улучшению качества продукции начинается в 50-е годы в Саратове.

Внедрение саратовской системы организации бездефектного изготовления продукции (БИП) имело целью создание таких условий производства, которые бы гарантировали исключение отступлений от технической документации, строгое соблюдение рабочими технологического процесса. При этом основным критерием количественной оценки труда исполнителя был процент сдачи продукции с первого предъявления. Этот процент представлял собой процентное отношение количества партий, сданных с первого предъявления, к общему количеству изготовленных и представленных ОТК партий.

Данный процент сдачи продукции с первого предъявления обусловливал и определенный уровень материального и морального стимулирования рабочих. Так, например, для морального стимулирования было введено звание "Отличник качества ".

Система БИП позволила:

-внедрить строгий контроль за выполнением операций всей технологической цепочки;

-существенно повысить личную ответственность исполнителей за качественные показатели своего труда;

-усовершенствовать систему мер материального и морального поощрения исполнителей за уровень качественных показателей их труда;

-создать основу для организации движения за улучшение качества в масштабах всей страны.

Недостатки системы БИП:

-имела ограниченную сферу действия, охватывала только участки основного производства;

-не учитывала многообразие характера дефектов, различную степень их влияния на качество выпускаемых изделий.

В дальнейшем с расширением внедрения элементов самоконтроля претерпели изменения функции ОТК - контроль стал проводиться выборочно . Самоконтроль позволил гораздо белее эффективно выявлять дефекты, не зависящие от квалификации исполнителя.

Его распространение стало основой реализации идеи создания постоянно действующих комиссий по качеству, проведения руководством "Дней качества". На многих промышленных предприятиях была введена новая форма БИП, где основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, стал процент числа рабочих дней без брака, исчисляемых от общего количества рабочих дней.

Разработанная и внедренная в начале 60-х годов на львовском заводе телеграфной аппаратуры система бездефектного труда (СБТ) представляла собой усовершенствованную систему БИП. Она охватывала, помимо участков основного производства, уже и функциональные подразделения, и вспомогательные цеха промышленного предприятия, научно-исследовательские институты и конструкторские бюро.

Внедрение системы бездефектного труда было направлено на обеспечение выпуска продукции высокой надежности, долговечности и отличного качества за счет повышения ответственности и стимулирования каждого исполнителя за результаты его труда.

Качество труда и размер материального поощрения определялись путем введения коэффициента качества труда, данный коэффициент учитывал количество и значимость производственных нарушений, допущенных каждым работником, и устанавливался для конкретного исполнителя, конкретного коллектива за установленный промежуток времени. Каждому дефекту вычислялся определенный коэффициент снижения, таким образом, вводилась шкала-классификатор основных видов производственных нарушений. При таком подходе максимальную оценку качества труда, а следовательно, и максимальную премию давали тем исполнителям и коллективам, которые не имели ни одного нарушения производственной деятельности.

Львовская СБТ не получила широкого применения в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях. Как и саратовская система БИП, она распространялась, как правило, на стадию изготовления продукции, могла эффективно оценивать и стимулировать качество труда работников производственной сферы, а не творческой деятельности.

Однако массовое внедрение СБТ дало возможность:

-оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива в количественном исчислении;

-повысить производительность труда, сократить потери от брака и снизить количество рекламаций;

-повысить уровень материальной заинтересованности и ответственности каждого, отдельного исполнителя, каждого коллектива за качество своего труда;

-поднять уровень производственной и трудовой дисциплины в целом;

-охватить работой за повышение качества продукции всех работников предприятия.

Решение этих вопросов и обеспечило массовое распространение системы бездефектного труда.

Процесс дальнейшей модернизации систем БИП и СБТ проходил по пути устранения отрицательных причин объективного характера.

В конце 50-х годов в городе Горьком (Нижнем Новгороде) разрабатывается и внедряется система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышение надежности изделия за счет реорганизации работы конструкторских бюро и технологов производства. Было установлено, что именно недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе являются причиной 60-85% дефектов, выявляемых в процессе эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов узлов, деталей, систем и изделий в целом, проводились их испытания , полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов (Единая система конструкторской документации, Единая система технологической подготовки производства) получили значительное развитие.

Следует отметить характерную особенность системы КАНАРСПИ - она охватывает многие виды работ уже на стадии исследования, проектирования и эксплуатации, не ограничиваясь рамками стадии изготовления продукции. Уже в до производственный период пристальное внимание уделялось выявлению причин отказов и неполадок изготовленного образца. Такой подход реализовывался за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого использования методов макетирования и моделирования, проведения ускоренных испытаний, повышения уровня конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Полученные результаты использовались для совершенствования конструкции изделия, а также технологии его изготовления.

Достоинства системы КАНАРПСИ :

-сроки доводки новых изделий до запланированного уровня качества сократились в 2-3 раза;

-в 1,5-2 раза повысилась надежность выпускаемых изделий;

-в 2 раза увеличился их ресурс;

-в 1,3-2 раза снизилась трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ.

Обобщенный опыт предшествующих систем, пристальное внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) была апробирована на Ярославском моторном заводе в начале 60-х годов.

Целью ее внедрения было увеличение надежности и ресурса выпускаемых двигателей.

В ее основе лежал принцип систематического, последовательного контроля уровня моторесурса, возможности его увеличения путем повышения надежности и долговечности узлов и деталей, ограничивающий ресурс двигателя. За основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Уровень этого показателя планировался.

Организация работ строилась по принципу цикличности. Каждый новый цикл по увеличению моторесурса начинался с выходом на ранее запланированный уровень достижения моторесурса и предусматривал:

-определение фактического уровня увеличения моторесурса;

-нахождение узлов и деталей, лимитирующих моторесурс;

-планирование оптимального уровня его увеличения;

-разработку, проверку и анализ инженерных решений, направленных на обеспечение планируемого уровня моторесурса;

-составление сводного плана конструкторско-технологических мероприятий для освоения (обновленного) двигателя с увеличенным моторесурсом в производственном процессе;

-проведение конструкторско-технологических мероприятий для его запуска в производство;

-организацию и проведение комплекса опытно-исследовательских работ;

-стабилизацию достигнутого уровня ресурса в производстве;

-разработку системы мер, направленной на поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

Реализация системы НОРМ в 2,5 раза увеличила ресурс двигателей до первого капитального ремонта, продлила на 70% гарантийный срок на двигатели, уменьшила на 20% потребность в запасных частях.

Необходимо подчеркнуть характерную особенностью системы НОРМ - на стадии проектирования она вобрала основные положениями системы КАНАРПСИ, на стадии производства включала в себя элементы систем БИП и СБТ.

В середине 70-х годов передовые предприятия Львовской области разрабатывают и внедряют комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Их появление было направлено на обеспечение создания продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям научно-технического прогресса.

Реализация КСУКП позволила:

-модернизировать метрологическое обеспечение производства;

-улучшить многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества;

-создать группы качества;

-начать на предприятиях разработку программ качества;

-ввести аттестацию продукции;

-развить сеть головных и базовых организаций;

-развить сеть учебных центров повышения квалификации специалистов в области управления качеством продукции;

-ввести в программы высших учебных заведениях курсы по стандартизации и управлению качеством продукции.

За десятилетие с момента внедрения удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно уменьшить потери от рекламаций и брака, резко сократить сроки разработки и освоения новой продукции. Однако на целом ряде предприятий к созданию систем управления качеством подошли формально, проигнорировав основные принципы комплексного системного подхода, что не позволило реализовать заложенный в них потенциал. Административно-директивные методы внедрения систем управления качеством и экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции представляли собой главный тормоз эффективного использования нового подхода.

На этапе перестройки экономики, перехода на хозрасчет значительно возрастает значение контроля качества. Он становится важнейшим условием жизнеспособности, перспективности предприятий. Его роль еще более возрастает при выходе предприятия на внешний рынок.

В 1978 году Госстандартом были приняты Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Этот факт говорил о том, что в стране системы управления качеством получили дальнейшее развитие, вышли на более высокий уровень (отраслевой, региональный, государственный) на базе разработки программ "качество", стали включаться в народнохозяйственные планы.

В то же время на уровне отдельного предприятия управление качеством продукции также было направлено на более широкий охват проблем, связанных с организацией и функционированием производственного процесса. В этой связи многие предприятия делали упор на более эффективное использование ресурсов. Данный подход реализовывался использованием днепропетровской системы КСУКП и ЭИР.

С 1980 года на предприятиях Днепропетровска начала применяться комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР) . Она распространялась на весь жизненный цикл производства продукции, была направлена на улучшение качества продукции, экономических показателей предприятия и делала упор на повышение эффективности производства за а счет выпуска более высококачественной продукции. Достижение тех же целей с использованием аналогичных методов преследовало внедрение краснодарской комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП) . Последней в цепи систем управления, использовавших директивные методы, была система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525).

При этом следует особо отметить, что скорость и устойчивость процесса совершенствования качества продукции можно обеспечит только при проведении комплексного, системного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.

В общем виде факторы, воздействующие на качество продукции предприятия, можно разделить на три блока:

-внутренние (внутрифирменные) обстоятельства;

-человеческий фактор;

-внешние условия.

4. Организация групп качества в России

В середине 80-х годов, под влиянием результатов успешной деятельности кружков качества в Японии, разрабатывается отечественное типовое «Положение о группах качества». Как и любой документ, рожденный в недрах командно-административной системы, это положение настоятельно рекомендовало что, где и как симулировать, организовать и анализировать, игнорируя при этом саму суть, исходный принцип - психологическую сущность подхода к организации кружков. Фактически была предпринята попытка автоматического переноса японской модели на российскую почву директивными методами, что вызвало сомнения, сопротивление выполнению команд сверху, породило непринятие чуждых понятий. Было нарушено главное условие: группы качества могут работать только в условиях полной свободы деятельности и строго на добровольной основе.

Другая причина заключалась в том, что, бытовавшая в то время система побуждения к качественному производительному труду, на которую группы качества должны были опираться в своей работе, не учитывала ряд закономерностей "человеческого фактора". Для стимулирования работников применялись методы из арсенала давно устаревшей на Западе доктрины "экономического человека", опирающиеся, главным образом, на материальные стимулы, в то время как на Западе и в Азиатско-тихоокеанском регионе (Япония и страны "молодых тигров"), согласно положениям доктрины "социального человека", упор делался на моральное стимулирование.

Мировой опыт наглядно продемонстрировал, что группы качества могут проявить себя только в условиях коллективизма, на основе искренней взаимной поддержки и полного доверия работников друг к другу. Отсюда очевиден тот факт, что никакие мероприятия по совершенствованию групп качества не приведут к ожидаемым результатам, пока не будет изменена сама система мотивации трудовой активности работников и служащих. Однако на отечественных предприятиях и в организациях продолжает преобладать система материальной заинтересованности и индивидуальная сдельщина, поэтому организация эффективной работы групп качества по японскому образцу в наших условиях пока не вполне возможна.

В то же время применение денежной формы вознаграждения в качестве основного стимула повышения уровня трудовой активности работников зачастую вступает в противоречие с мотивационными тенденциями их поведения. Большинство работников стремится принадлежать к части коллектива или к определенной группе, реализовывать чувство собственного достоинства, найти возможность проявить свои личностные качества и возможности. Большинство людей разделяет и приветствует социальные ценности.

При этом в нашей стране время реальных сдвигов и ощутимых результатов в работе по повышению качества, деятельности групп качества может наступить только тогда, когда стимулы (форма вознаграждения) и побудительные мотивы (интерес, реализация творческого потенциала в решении коллективистских задач) приобретут всеобщую духовную и нравственную направленность, т.е. претерпят качественные изменения .

Однако даже в условиях бытующей в нашей стране системы побуждения группы качества - реальность. Они представляют собой действенную силу, могут породить у работников интерес, устремленность в борьбе за производство бездефектной продукции, тем самым, заложив основу подлинного движения за качество.

Что же необходимо сделать? Ведь повысить уровень качества продукции только путем применения системы денежного вознаграждения не возможно. Для решения этой задачи необходимо применение и развитие других поведенческих мотивов: интереса к делу, принципов коллективизма и взаимопонимания, альтруизма. Создание группы качества начинается с поисков работников с развитым чувством коллективизма, поборников нравственных начал в поведении, профессионалов, умельцев своего дела. Качество является нравственной категорией. Отсюда основным критерием участника группы качества становятся психологические свойства его личности, т.е. морально-этический портрет. Успешная работа группы качества зависит еще и от обеспечения психологической совместимости отдельных личностей.

Решение всех этих условий позволит создать дееспособное неформальное подразделение на всех участках производства, в основу формирования которого должен лечь принцип четырех "Х": хороший исполнитель, хороший руководитель, хорошие отношения по вертикали и хорошая рабочая обстановка.

Остановимся ниже более подробно на принципе четырех "Х". Их неукоснительное следование призвано обеспечить, в том числе и более эффективную деятельность групп качества, позволяет лучше понять специфику применения японского опыта в условиях России.

Хороший исполнитель . Важнейшие качества - общительность, чувство высокой ответственности, честолюбие, стремление к сотрудничеству, крепкое здоровье. Японские специалисты утверждают, что работник с такими чертами характера характеризуется целеустремленностью, чувством удовлетворения своей работой, пониманием своего положения в иерархической структуре и осознанием значения исполняемых функций и обязанностей. Он понимает, что для того, чтобы всегда быть в форме, необходимо постоянно работать над собой. Например, осваивать новые методики выявления дефектов, более совершенно уметь пользоваться статистическими методами, метрологическими инструментами и оборудованием. Деятельность такого работника в группе качества всегда будет инициативной, новаторской. К сожалению, отечественная культура производства сдерживает развитие инициативы, тяги к самостоятельному добровольному повышению уровня своей квалификации, развитию рационализаторских способностей. Однако в этом направлении уже накоплен определенный опыт, разработаны специальные методические пособия.

Хороший руководитель. Для высоко результативного управления персоналом японский руководитель помимо того, что должен иметь лидерские способности, быть профессионалом, обязан, верно, служить делу, которым занимается. Важнейшим критерием наличия управленческих способностей является его умение мыслить стратегически, уметь видеть отдаленное будущее, постоянно смотреть в перспективу. Теоретики японского менеджмента также отмечают следующие управленческие способности руководителя: умение обучать, умение слушать, умение ставить себя на место подчиненного. Главная черта характера руководителя - справедливость.

Нельзя не согласиться с тем, что такой же психологический портрет необходимо иметь и российскому руководителю. Что же касается групп качества, то их руководитель, помимо перечисленных качеств, должен обладать еще и чувством хорошо развитой интуиции, профессионального такта, иметь широкий кругозор, чтобы продуктивно руководить специфическим подразделением - автономным коллективом, формируемым на добровольной основе.

Хорошие отношения по вертикали . Их успешное функционирование возможно лишь при условии, если система "руководитель-подчиненный" будет выстроена таким образом, что станет максимально защищенной от конфликтов.

Ее реализация в Японии базируется на добродетелях конфуцианской этики: "безусловное уважительное подчинение старшему" при "отеческой заботе старшего о младшем". В среде отечественного менталитета, к сожалению, пока еще действуют социальные нормы, представляющие собой только первую часть приведенного примера добродетелей, далекие от норм конфуцианской этики. Залогом успешной, сплоченной деятельности групп качества будет строгое соблюдение обоих этих принципов.

Хорошая рабочая обстановка. Установлено, что максимальной отдачи от работника в современных условиях можно добиться только в том случае, если человек комфортно чувствует себя на своем рабочем месте. В этом случае производственный процесс воспринимается им как увлекательная среда, место, где он может найти почву для удовлетворения своих актуальных потребностей. Одному работнику необходимо решить вопросы материального обеспечения, другому важно социальное общение, третьему реализация творческого потенциала, четвертому воплощение амбиционных устремлений.

Такая благоприятная рабочая обстановка в условиях всеобщего стремления к обогащению труда элементами творчества является одним из важнейших факторов успешной работы по повышению качества. Именно такая обстановка и необходима для деятельности групп качества.

Заключение

В современных условиях рынка отечественные производители напрямую ощутили уровень требований мирового сообщества к качеству продукции. В этой связи значительно возрастает роль Госстандарта в области решения проблем, связанных с введением новых стандартов, сертификацией продукции и развитием метрологии. Опыт комплексного управления качеством, накопленный предприятиями нашей страны, позволяет начать успешное освоение систем качества, соответствующих требованиям международных стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень реализации достижений науки управления качеством.

Для успешного освоения опыта внедрения новейших зарубежных систем управления качеством необходимо четко представлять отличия систем качества (по ИСО 9000) от комплексных систем типа КСУКП. В отечественных системах КСУКП отсутствуют:

-ориентация всего процесса на удовлетворение требований потребителя;

-ответственность за качество продукции конкретного работника;

-контроль потребителем продукции поставщика;

-конкурсный отбор поставщика комплектующих изделий и материалов или организация собственной сети поставщиков;

-сквозной контроль качества продукции (от проверки материалов до ее утилизации);

-изучение поведения материалов и комплектующих по всему циклу производства;

-решение проблемы утилизации продукции после окончания срока ее эксплуатации;

-анализ затрат на качество и организация их учета;

-маркетинг продукции.

Автор предисловия к русскому изданию книги Э Деминга пишет: «В России невозможно нормально существовать одному, двум, сотне предприятий, фирм, осознавшим и изучившим законы рынка.» .Такой вывод понятен, так как все предприятия в условиях рынка взаимодействуют между собой, и повышения качества - это в том числе и повышение качества этих взаимодействий, что невозможно в том случае, если эти предприятия находятся на разных уровнях «культуры качества».

Системы управления качеством в России нужно вводить и по причине взаимодействия с другими государствами, необходимости быть конкурентоспособными на мировом рынке.

Список использованной литературы

1. Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник для вузов/В.А. Швандер, В.П. Панов, Е.М.Куприянов и др.; под ред. проф. В.А. Швандера. -- М.; ЮНИТИ-ДАНА, 1999.

2 .Варакута С.А. Управление качеством продукции. - М.: ИНФРА-М, 2001.

3. Статистические методы повышения качества: Пер. с англ./ Под ред. Х. Кумэ. - М.: Финансы и статистика, 1990. - 304 с.

4. М. А Иванов, Д. М. Шустерман. Организация как ваш инструмент: Российский менталитет и практика бизнеса. - М.: Альпина Паблишер, 2003. - 380 с.

5. Аверин М.В. Обязательная сертификация в России за два года. Что изменилось? // Сертификация.- 1994.- №3.- с.6.

6. Интернет-ресурс «Стандарты и качество», www.stq.ru

7. Туровец О.Г., Попов В.Н., Организация производства: Туровец О.Г.-Воронеж.-1993

8. Кулакова О.Г., История создания систем качества на отечественных предприятиях: М.: ЮНИТИДАНА. - 2004

Размещено на Allbest.ru