Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Дальневосточный государственный университет путей сообщения

Кафедра: “Экономика транспорта”

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«Организация производства»

по теме:

“Системы контроля качества продукции”

Выполнил:

Проверила: Некрасова О.И.

Хабаровск

2009 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

1.1 Понятие качества продукции

1.2 Управление качеством

1.3 Контроль качества продукции

1.4 Системы управления качеством

1.5 Организация сертификации и технического контроля качества продукции на предприятии

2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ УЧАСТКА

3. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СЕТЕВОГО ГРАФИКА

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ОПЕРАЦИОННОГО ЦИКЛА

5. РАСЧЕТ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА СЛОЖНОГО ПРОЦЕССА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение

Значительное влияние на качество образа жизни оказывает материальная среда - качество товаров и услуг. Поэтому проблема качества продукции и услуг была и остается актуальной. Она является стратегической проблемой, от решения которой зависит стабильность экономики нашего государства. Процесс улучшения качества, объединяющий деятельность многих производств, коллективов конструкторов, сферы услуг, необходим не только для получения прибыли при сбыте товаров и услуг, но главное - обществу в целом и его интересам.

Качество - понятие многоплановое, обеспечение его требует объединения творческого потенциала и практического опыта многих специалистов. Проблема повышения качества может быть решена только при совместных усилиях государства, федеральных органов управления, руководителей и членов трудовых коллективов предприятий. Важную роль в решении этой проблемы играют потребители, диктующие свои требования и запросы производителям товаров и услуг.

Улучшение качества продукции - важнейшее направление интенсивного развития экономики, источник экономического роста, эффективности общественного производства. В этих условиях возрастает значение комплексного управления качеством продукции и эффективностью производства. сертификация качество продукция

Системы управления качеством, действующие на различных предприятиях, индивидуальны. Тем не менее, мировая наука и практика сформировали общие признаки этих систем, а также методы и принципы, которые могут применяться в каждой из них.

Целью моей работы является обзор научных данных по системе контроля качества продукции. Для этого использовала наиболее базовые научные работы отечественных и зарубежных авторов, а также популярные учебные пособия в области управления качеством. В практической части проекта требуется определить: производственную мощность предприятия и ее резервы по группе станков, продолжительность процесса на основе разработки сетевого графика, длительность операционного цикла при различных вариантах организации производства, размер партии изделий, планируемый ритм, число партий за планируемый период, время операционного цикла партии изделий и количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий.

1. СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

1.1 Понятие качества продукции

Качество - совокупность характерных свойств, формы, внешнего вида и условий применения , которыми должны быть наделены товары для соответствия своему назначению. Все эти элементы определяют требования к качеству изделия, которые конкретно воплощены на этапе проектирования в технической характеристике изделия, в конструкторской документации, в технических условиях. Предусматривающих качество сырья, конструктивные размеры и т.д.[1, с. 5-8]

В литературе понятие качества трактуется по-разному. Однако основное различие в понимании качества определяется различиями в условиях командно-административной и рыночной экономик. В условиях первой качество трактуется с позиции производителя, а в рыночной с позиции потребителя.

Понятие качества неоднократно обсуждалось научной общественностью и практиками. Большую роль в формировании современного представления о качестве сыграла Академия проблем качества РФ. В результате ее деятельности сформировалось концептуальное видение качества как одной из фундаментальных категорий, определяющих образ жизни, социальную и экономическую основу для успешного развития человека и общества.

Основные элементы пригодности товаров, определяемые технической характеристикой изделия, называют качеством конструкции. При усовершенствовании качества конструкции возрастает стоимость изделия.

Рынок сбыта при наличии конкурирующих изделий представляет предприятию выбор между различными вариантами экономической стратегии и тактики. Можно остановиться на качестве конструкции, нацеливающей на производство изделий высокого класса, пожертвовав при этом незначительной долей собственной прибыли, и наметить массовое производство не взирая на низкую прибыль, либо решиться принять качество конструкции с низкой себестоимостью.

Итак, все зависит от того каким, будет управленческое решение.

Что же представляет собой управление? Как в повседневной жизни. Так и в условиях предприятия управление является круговым циклом: планирование - осуществление - контроль - управляющее воздействие.

1.2 Управление качеством

Управление качеством на предприятии является одним из звеньев описываемого цикла управления. Иначе говоря, это круговой цикл, который вверен группе предварительного контроля и анализа конструкций изделий и является основой в управлении качеством.

Функция планирования, подразумевающая проектирование, заключается в использовании руководством предприятия стратегии и тактики при анализе и учете результатов изучения рынков, коэффициента эффективности капитальных затрат, технического уровня своего предприятия, эффективности контроля, предполагаемой себестоимости, ожидаемой реализации и т.д. и предусматривает определение уровня качества изделий.

Функция осуществления - это воплощение запроектированного качества конструкции в готовую продукцию. Она предусматривает проектирование технологических процессов, определение вида используемого оборудования, машин, инструментов, а также методов работы и контроля. Функцией осуществления предусматриваются обучение и тренировка исполнителей работ. Все это в комплексе преследует цель - сохранить степень соответствия продукции техническим требованиям или по возможности улучшить эти показатели.

Функция контроля осуществляется как на стадии изготовления продукции, так и путем выявления истинных достоинств товара после поступления его на рынок. Иными словами пригодность товара подтверждается посредством сбыта.

Функция управляющего воздействия подразумевает меры по реализации продукции и соблюдению способов продажи товара, предусмотренных планом, проведение мероприятий по техническому обслуживанию (сервису) в случае, когда реализованный товар не отвечает требованиям качества. Кроме этого она включает сбор информации о качестве реализованного на рынке товара, выявление возможности улучшения качества, изучение мнения потребителя о качестве товара для внесения необходимых изменений в процессе производства.[3, с. 24]

Для четкого управления перечисленными функциями планирования - осуществления - контроля - управляющего воздействия необходимо, чтобы все службы и отделы предприятия, владея техникой управления и контроля, специальной технологией, а также статистическими методами и располагая представлениями о важном значении качества, с ответственностью за его уровень выполняли возложенные на них обязанности.

Таким образом, можно утверждать, что управление качеством на предприятии - это «такой вид руководящей деятельности, который обеспечивает проектирование, изготовление и реализацию товаров, обладающих достаточно высокой степенью полезности и удовлетворяющих запросы потребителей.»

Свойства продукции могут быть охарактеризованы количественно и качественно. Качественные характеристики - это, например, соответствие изделия современному направлению моды, дизайну, цвету и т.д.

Количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, составляющих ее качество, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации или потребления, называется показателем качества продукции.

1.3 Контроль качества продукции

Необходимость контроля качества с целью получения данных об объекте управления отражена в ГОСТе 15467-79: «Управление качеством продукции - установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции». [5, с. 245]

Контроль продукции состоит из двух этапов: получение информации о фактическом состоянии продукции (ее количественных и качественных признаках); сопоставление полученной информации с заранее установленными техническими требованиями,т.е. получение вторичной информации.При несоответствии фактических данных техническим требованиям осуществляется управляющее воздействие на объект контроля с целью устранения выявленного отклонения от технических требований.

Основные термины и определения контроля установлены ГОСТом 16.504-81. Сложность проблемы качества требует комплексного подхода к организации службы качества предприятия, в которую целесообразно включить не только подразделение, осуществляющее контроль качества, но и подразделения по организации всей работы в области обеспечения и анализа качества, а также стимулирование качества.

Статистические методы анализа качества широко применяется в отечественной и зарубежной системах управления качеством продукции.

Статистический анализ - это исследование условий и факторов, влияющих на качество продукции. [2, с. 121]

Источником данных при осуществлении анализа и контроля качества служат следующие мероприятия:

1) Инспекционный контроль: регистрация данных входного контроля исходного сырья, материалов; регистрация данных контроля готовых изделий; регистрация данных промежуточного контроля и т. д.

2) Производство и технология: регистрация данных контроля процесса; повседневная информация о применяемых операциях, регистрация данных контроля оборудования (наладки, ремонт, техническое обслуживание); патенты и статьи из периодической печати и т.д.

3) Поставки материалов и сбыт продукции: регистрация движения через склады; регистрация сбыта продукции (данные о получении и выплате денежных сумм, контроль срока поставок) т.д.

4) Управление и делопроизводство: регистрация прибыли; регистрация возвращенной продукции; регистрация обслуживания постоянных клиентов, журнал регистрации продажи; материалы анализа рынка и т. д.

5) Финансовые операции: таблица сопоставления дебета и кредита; регистрация подсчета потерь; экономические расчеты и т.д.

1.4 Системы управления качеством

Система управления качеством представляет собой согласованную рабочую структуру, действующую в фирме и включающую эффективные технические и управленческие методы, обеспечивающие наилучшие и наиболее практичные способы взаимодействия людей, машин, а также информации с целью удовлетворения требований потребителей, предъявляемых к качеству продукции, а также экономии расходов на качество. Мировой опыт сформировал не только общие признаки действующих систем управления качеством, но также принципы и методы, которые могут применяться в каждой из них.

В настоящее время можно выделить 3 уровня систем управления качеством, имеющие некоторые концептуальные различия:

· системы, соответствующие требованиям стандарта ИСО серии 9000;

· общефирменные системы управления качеством (TQM - всеобщее управление качеством - Total Quality Management);

· системы, соответствующие критериям национальных или международных (региональных) премий дипломов по касчеству.

Системы, соответствующие стандартам ИСО серии 9000. Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000 - обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и представление ему доказательств в способности предприятия сделать это. Механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель. Вместе с тем в стандарте ИСО серии 9000 целевая установка на экономическую эффективность выражена слабо, а на своевременность поставок - просто отсутствует.

Общефирменная система управления качеством (TQM). История формирования и развития принципов качества, сертификации имеет глубокие корни. Достаточно вспомнить этапы развития, которые приводят отечественные исследователи В.Е. Швец, В.А. Лапидус.

TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основная философия TQM базируется на принципе - улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка - ноль дефектов, к затратам - ноль непроизводительных затрат, к поставкам - точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Эта философия имеет специальный термин - «Постоянное улучшение качества» (quality improvement).

Системы качества, соответствующие критериям национальных или региональных премий по качеству. Премии по качеству как стимул создания на предприятиях эффективных систем качества широко используются в мире - премия Деминга в Японии, премия Малкольма Болдриджа в США, Европейская премия в станах Европы и др. В России существует премия Правительства РФ в области качества. Следует отметить, что критерии премии по качеству, учитывая все передовое, что имеется в системах по ИСО 9000 и в TQM, еще в большей мере обращены к человеческому фактору.

Суть метода распределения функций качества (QFD) заключается, образно говоря, в переводе требований к качеству с одного языка на другой.

Метод анализ причин и последствий отказов (FMEA) впервые был разработан и применен в программе «Шаттл». Чаще всего он используется на стадии проектирования. Суть его заключается в том, что экспертно предполагаются наиболее критические отказы изделия, возможные в эксплуатации. Оцениваются (экспертно) возможные последствия этих отказов. В зависимости от серьезности этих последствий с определенной глубиной анализируются возможные причины отказов и принимаются конструктивные и технологические решения по недопущению этих причин.

Методы Тагути можно отнести к инженерно-эконмическим методам, позволяющим наиболее коротким способом с меньшими затратами прийти к правильному инженерному решению. Тагути создал надежный метод расчета, использовав отношение сигнал/шум, применяемое в электросвязи.

Групповые методы анализа и решения проблем получили достаточное воплощение в форме кружков качества. Однако в зарубежной практике групповая организация улучшения качества имеет много разновидностей. Саму по себе идею нельзя вырвать и насадить как нечто самостоятельное. Она должна быть органической частью продуманного проекта построения на предприятии системы качества.

Такие методы, как QFD, FMEA, Тагути, в зарубежной практике применяются очень широко и эффективно, входят неотъемлемой частью в программы подготовки специалистов по качеству.[4, с. 96]

Семь инструментов качества японской экономики изложены в переводной литературе японских авторов (Исикава, Куме) и в отечественных публикациях. Одно из достоинств этих методов - в их простоте и возможности использования работниками любого уровня - от директора до рабочего.

Статистические методы. Начальный опыт японской революции в качестве связан именно с массовым применением статистических методов. Использование статистических методов предполагает, что на предприятии имеется группа специалистов, квалифицированно владеющих этими методами и осуществляющих постановку их применения на предприятии. Статистические методы широко отражены в стандартах, справочниках и других материалах.

1.5 Организация сертификации и технического контроля качества продукции на предприятии

В настоящее время системы управления качеством продукции основываются на Государственной системе стандартов Российской Федерации (ГОСТ Р) и трех, вышеназванных, стандартах качества. Переход от разработки отдельных стандартов к программе комплексной стандартизации позволяет активно влиять на качество и технический уровень продукции не только в сфере ее производства на предприятии, но и в сфере ее эксплуатации или потребления. В качестве объектов такой комплексной стандартизации приняты предметы производства (продукция), стадии производства, технические средства производства и организация производства, стадии реализации и эксплуатации или потребления продукции и, что особенно важно, стадия исследования и проектирования предмета производства.

На межотраслевом уровне управления качеством, в данном случае, осуществляется на основе государственных стандартов, определяющих общую терминологию по качеству, выбор показателей качества и методов их оценки, принципов построения систем управления качеством.

На отраслевом уровне управление качеством продукции производится на основе государственных и отраслевых стандартов и других нормативных документов. Последние разрабатываются для учета специфических особенностей отраслей. Отраслевые стандарты позволяют согласовывать специфические условия организации производства и управления конкретных отраслей промышленности с требованиями государственных стандартов и другой межотраслевой научной и нормативно-технической документации.

На уровне предприятия (объединения) управление качеством осуществляется на основе государственных и отраслевых стандартов, технических условий и стандартов предприятий и других нормативно-технических документов. Последние отражают организационно-техническую и технологическую специфику работ на предприятии и условия их выполнения. Таким образом, образуется единая система, позволяющая увязать требования к уровню качества продукции, формируемые на всех стадиях жизненного цикла изделия.

Важным моментом в повышении качества продукции эффективности управления качеством и производством стало использование международных стандартов ИСО серии 9000 - 9004 и новых версий этих стандартов.

Опыт работы отечественных и зарубежных предприятий показывают, что разработка и внедрение системы управления качеством не решает проблему качества, конкурентоспособность продукции и уверенность в ее реализации, для этого необходимо сертифицировать продукцию, систему обеспечения качества и если это предусмотрено выбранной схемой сертификации, сертифицировать производство. [6, с. 43]

Термин “сертификация” в переводе с латыни означает “сделано верно”. Для того, чтобы убедиться в том, что продукт «сделан верно», надо знать, каким требованиям он должен соответствовать и каким образом возможно получить достоверные доказательства этого соответствия и доказательства того, что производство способно стабильно на протяжении определенного времени обеспечивать соответствие готового продукта установленным требованиям. Общепризнанным способом такого доказательства и служит сертификация соответствия.

Сертификация соответствия продукции - установление соответствия показателей (параметров) качества продукции заданным требованиям. Она сопряжена с понятием испытание.

Под испытанием понимается техническая операция, заключающаяся в определении одного или нескольких показателей качества продукции, определяющих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее названием и соответствующих установленным требованиям. Испытания проводятся в аккредитованных испытательных лабораториях. Такие лаборатории обязаны постоянно соответствовать требованиям ГОСТ Р 51000.3-96 и другим критериям, которые применены аккредитующим органом при их аккредитации.

По данным на начало 2007г., в системе сертификации ГОСТ Р аккредитовано более 3.5 тыс. лабораторий, из них около 450 лабораторий, занимающихся испытаниями продукции машиностроения, надзор, за соответствием и обеспечение соответствия.

Сертификация считается основным достоверным способом доказательства соответствия продукции (системы обеспечения качества, производства, услуги) заданным требованиям.

Процедуры, правила, испытания и другие действия, которые можно рассматривать как составляющие самого процесса сертификации, различаются в зависимости от ряда факторов: законодательства, касающегося стандартизации качества и непосредственно сертификации; особенностей объекта сертификации, что в свою очередь определяет выбор метода испытаний. Другими словами, доказательство соответствия производится по той или иной системе сертификации.

В общем виде система сертификации включает следующие элементы: 1) национальный орган сертификации (Госстандарт РФ); 2) центральный орган по сертификации (государственные органы управления), который управляет системой, проводит надзор за ее деятельностью; 3) правила и порядок проведения сертификации; 4) нормативные документы, на соответствие которыми осуществляется сертификация; 5) процедуры (схемы) сертификации; 6) органы по сертификации однородной продукции, систем обеспечения качества, производства, услуг, персонала; 7) порядок проведения инспекционного контроля.

Системы сертификации могут действовать на национальном, региональном и международном уровнях.

По правовому статусу выделяются: обязательные, добровольные и самостоятельные системы сертификации.

Законом РФ «О сертификации продукции и услуг» определены следующие формы контроля со стороны государственных органов: 1) государственный контроль и надзор; 2) инспекционный контроль за соблюдением правил сертификации и за сертифицированной продукцией; 3) государственный контроль и надзор за соблюдением обязательных требований государственных стандартов и обеспечения единства измерений.

Порядок проведения сертификации устанавливает последовательность действий, составляющих совокупную процедуру сертификации, в частности: а) подача заявки на сертификацию. Заявитель направляет заявку в соответствующий орган по сертификации, который должен рассмотреть заявку в установленный срок (до одного месяца) и сообщить заявителю решение, какие органы и испытательные лаборатории может выбрать заявитель; б) выбор, идентификация образцов и их испытания. Образцы отбирает испытательная лаборатория. Образцы, прошедшие испытания представляются заявителю и в орган по сертификации; в) оценка производства. В зависимости от схемы сертификации производится анализ состояния производства, сертификация производства и или сертификация системы управления качеством; г) выдача сертификата соответствия. Протоколы испытаний, результаты оценки производства, другие документы о соответствии продукции, поступившие в орган по сертификации, анализируются для выработки окончательного заключения о соответствии продукции заданным требованиям. На основании заключения орган по сертификации принимает решение о выдаче сертификата соответствия. При положительном решении оформляется сертификат, в котором указываются основания для его выдачи и регистрационный номер. Срок действия сертификата устанавливается не более чем на три года; д) применение знака соответствия. Изготовитель продукции, получивший сертификат, получает право маркировки сертифицированной продукции знаком соответствия; е) инспекционный контроль за сертифицированной продукцией. Контроль проводится, если это предусмотрено схемой сертификации, в течение всего срока действия сертификата и лицензии на применение знака соответствия (не реже одного раза в год); ж) корректирующие мероприятия. В случае нарушения соответствия продукции установленным требованиям и правил применения знака соответствия назначаются корректирующие мероприятия и сроки их выполнения. Если корректирующие мероприятия привели к положительным результатам сертификат и знак соответствия сохраняются, при невыполнении корректирующих мероприятий сертификат и знак соответствия изымаются.

Сертификация систем обеспечения качества и производства дает предприятию изготовителю продукции немало выгод и преимуществ. Во-первых, она доказывает надежность партнера по бизнесу, в том числе на отношениях с банками, которые охотнее предоставляют предприятиям кредиты, чья система сертифицирована. Во-вторых, страховые компании отдают предпочтение таким предприятиям при страховании от ущерба за некачественную продукцию.

Сертификат на систему обеспечения качества (производства) - весомый аргумент в пользу заключения контракта на поставку продукции. Западные эксперты отмечают, что в ближайшем будущем на едином европейском рынке до 95% контрактов будет заключаться только при наличии у поставщика продукции сертификата на систему обеспечения качества.

Сертифицированная система обеспечения качества (производства) характеризует способность предприятия стабильно выпускать продукцию надлежащего качества и вполне может рассматриваться как один из весомых факторов конкурентоспособности предприятия на внутреннем и внешнем рынках.

Практическая деятельность по сертификации систем обеспечения качества и или производства в РФ регламентируется основополагающими государственными стандартами: 1) ГОСТ Р 40.001-95 «Правила по проведению и сертификации систем качества в РФ»; 2) ГОСТ Р 40.002-96 «Система сертификации ГОСТ Р. Регистр систем качества. Основные положения»; 3) ГОСТ Р 40.003-96 «Система сертификации ГОСТ Р. Порядок проведения сертификации систем качества»; 4) ГОСТ Р 40.004-96 «Система сертификации ГОСТ Р. Порядок проведения сертификации производства»; 5) ГОСТ Р 40.005-96 «Система сертификации ГОСТ Р. Регистр систем качества. Инспекционный контроль за сертифицированными системами качества и производства». [7]

Организация и проведение технического контроля качества продукции являются одним из составных элементов системы управления качеством продукции на стадиях производства и реализации.

Технический контроль - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовых изделий. Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса, он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, например, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе технической подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Кроме того, качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, т.е. устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях.

Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция предприятия (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Это - контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Главными задачами ОТК являются предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. При этом должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

В соответствии с указанными задачами ОТК выполняет следующие функции: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает: планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля; сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации; управление качеством поставляемой продукции поставщиками и управление качеством продукции на собственном предприятии; разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества; разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для осуществления управления качеством продукции.

Контроль качества включает: - входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия; производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции; систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации, приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки; контроль моделей и опытных образцов контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества включает: разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции; разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы; обучение и повышение квалификации).

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Начальник ОТК имеет право прекращать приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызывающей эти дефекты, запрещать использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих' установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предприятия предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих предприятия, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции.

Структура и штаты ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом задач, функций и производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются: бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах; бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий: бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции; бюро анализа и учета брака и рекламации; центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние элементов и оснастки, в том числе используемых при контроле качества; инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины; подразделения контроля экспортной продукции; подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.

Тесную связь с деятельностью ОТК имеют метрологический отдел; отделы стандартизации, главного технолога, главного металлурга, главного конструктора; отдел надежности; отдел или цех гарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующую комиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входит большинство главных специалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ УЧАСТКА

В этой части проекта требуется определить производственную мощность предприятия и ее резервы по группе станков. Основными серийными изделиями являются изделия А и Б. Кроме того, на тех же станках изготавливаются небольшие серии изделий а, б, в, г, д, часть из которых по технологии тяготеет к А, а остальные к Б. Годовой действительный фонд времени одного станка при двухсменной работе составляет-3600 часов.

Производственной мощностью предприятия (цеха, участка) называется максимально возможный выпуск продукции в единицу времени при наиболее полном использовании производственного оборудования. Производственная мощность измеряется в тех же единицах, что и продукция.

Производственная мощность - это предельная величина, т.е. реальный выпуск, как правило, не превышает производственной мощности. Разница между производственной мощностью и программой производства характеризует резервы предприятия. Главная цель показателя производственной мощности - определить полную величину резервов выпуска продукции.

Анализ использования производственной мощности имеет большое значение для планирования и прогнозирования производственной программы. Если же производственная программа превышает производственные мощности, необходимо срочно принимать меры для увеличения производственной мощности предприятия.

Для однономенклатурного производства при однотипном оборудовании производственная мощность может быть определена по формуле:

(21)

где N - количество единиц оборудования, шт.; Т - фонд времени работы оборудования в год, часы; t- затраты времени оборудования на производство единицы продукции, ч.

При решении этой задачи целесообразно вспомогательные изделия а, б, в, г, д привести к основным изделиям А, Б.

Сначала определяется плановая трудоемкость в станко-часах по каждому изделию как произведение плановой трудоемкости по i-му изделию на плановую программу производства этого изделия, далее выполняется приведение изделий а, б, в, г, д изделиям А или Б делением трудоемкости одного изделия на трудоемкость изделия А или Б (в зависимости от того к какому изделию осуществляется приведение). Общий объем производства выражается в изделиях А и Б, определяется удельный вес каждого изделия (А и Б) в общем объеме производства. Расчеты удобнее сделать в табличной форме.

Производственная мощность станков по изделиям А и Б составит:

где d_A, d_B - удельный вес изделий А и Б; d_A + d_B = 1; N - число станков на участке; Т - действительный фонд рабочего времени станка в год, ч; U, 1_Б -трудоемкость изделий А и Б, станко-часы.

Резерв производственной мощности определяется как разница между производственной мощностью и производственной программой.

3. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СЕТЕВОГО ГРАФИКА

В этой части проекта требуется определить продолжительность процесса на основе разработки сетевого графика.

Сетевой график показывает последовательность выполнения работ которые необходимы для завершения технологического процесса.

Отдельные части процесса отображаются на графике прямыми линиями показывающими взаимосвязи отдельных операций и порядок использования ресурсов. Сетевой график может включать все мельчайшие детали технологического процесса или же только общие контуры основных работ. На рис. 1 показан образец сетевого графика сборки машины, изготавливаемых на заказ.

Рис 1. График отдельных фаз производственного процесса

Расчет сетевого графика предполагает определение следующих его параметров: продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем, наиболее ранние из возможных и наиболее поздние из допустимых сроков начала и окончания работ, всех видов резервов времени для работ.

Первый шаг в разработке сетевого графика состоит в расчленении процесса на составляющие его отдельные операции. Любая работа представляет собой задачу, решение которой связано с затратами времени. Следовательно, работа имеет начало и конец.

Техника вычерчивания сетевых графиков весьма разнообразна. Вначале, как правило, предпринимаются попытка подготовить черновой вариант.

В основу построения сети (графика) положено 3 основных понятия:

Работа - представляет собой трудовой процесс, требующий затрат времени и ресурсов. Работу изображают простой стрелкой. Продолжительность проставляется цифровым значением над стрелкой. К работе относится и процесс ожидания - это пассивный

процесс который не требует затрат ресурсов, >ю требует затрат времени (например сушка). На графике пассивная работа изображается пунктирной стрелкой.

2) Событие обозначает момент завершения одной или нескольких предшествующих работ. Оно не может быть выражено во времени. В сетевом графике событие обозначается кружком, внутри которого ставится порядковый номер.

3) Путь - это любая последовательность взаимосвязанных событий и работ на сетевом графике. В сетевом графике следует различать несколько видов путей:

- полный путь. т. е. путь от исходного до завершающего события;

- предшествующий путь, т. е. путь от исходного события до данного;

- последующий путь, т. е. путь от данного события до завершающего.

Продолжительность любого пути равна сумме

продолжительностей составляющих его работ.

Путь, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим путем, а работы, лежащие на этом пути, называются критическими работами.

Продолжительность работ, лежащих на критическом пути, определяет общую продолжительность выполнения комплекса работ в целом. Любое отклонение от расчетных параметров на работах критического пути скажется на конечном сроке выполнения все работ. Критический путь указывает наиболее напряженный и ответственный участок работ. Работы на критическом пути не имеют запаса времени.

При построении сетевого графика необходимо соблюдать следующие правила:

1)все работы и события идут слева направо. Нумерация событий производится в возрастающем порядке. Построение графика нужно начинать с конечного события;

2)в сети не должно быть обратного хода стрелок и пересечения работ;

3)в сети нельзя допускать тупиков, т. е. событий, после которых нет работ (если они не являются завершающими событиями);

4)в сети не должно быть событий, которым не предшествуют работы, кроме исходного.

5)в сети не должно быть замкнутых контуров, т. е. кольцевых взаимосвязей;

Основными временными параметрами сетевой модели являются;

Раннее начало - момент времени, до наступления которого работа начаться не может, предшествующие работы должны быть завершены.

Раннее окончание - точка во времени, отстоящая от точки раннего начала работы на величину продолжительности последней.

Позднее начало - момент времени, после наступления которого работа начаться не может, иначе будут нарушены сроки реализации процесса.

Позднее окончание - точка во времени, отстоящая от точки позднего начала работы на величину продолжительности последней.

Резерв времени - это период времени, ограниченный точками раннего и позднего окончания работ.

Раннее начало последующей работы определяется по раннему окончанию предшествующей. Если данной работе предшествуют две или более работ, то ее раннее начало будет равно максимальному из ранних предшествующих работ. Максимальная величина из ранних окончаний работ указывает продолжительность критического пути. Для подсчета общих резервов времени необходимо определить позднее начало и окончание работ. Находят поздние начала и окончания, начиная от конечного события. Позднее окончание работы, заканчивающейся последним событием, равно максимальному их ранних окончаний этих работ (критическому пути). Позднее начало работы равно разности позднего окончания и продолжительности работы.

Позднее начало работы равно разности позднего окончания и продолжительности работы.

Раннее окончание равно сумме раннего начала и продолжительности работы.

Резервы времени по каждой работе определяются как разница между поздним и ранним началом или поздним и ранним окончанием.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ОПЕРАЦИОННОГО ЦИКЛА

В данной практической части необходимо определить длительность операционного цикла при различных вариантах организации производства, если обработка серии изделий идет на 7 операциях. Каждый вариант движения изделий в партии должен быть проиллюстрирован графиком.

В серийном производстве изделия изготавливаются партиями и важно правильно выбрать вариант организации движения партии изделий по рабочим позициям. От этого выбора зависит продолжительность операционного цикла.

Большей операцией считается операция, стоящая между двумя по времени меньшими операциями.

Меньшей операцией считается операция, стоящая между двумя по времени большими операциями.

5. РАСЧЕТ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА СЛОЖНОГО ПРОЦЕССА

В данной практической части необходимо определить следующие показатели:

- размер партии изделий;

- планируемый ритм;

- число партий за планируемый период;

- время операционного цикла партии изделий;

- количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий.

На основании' выполненных расчётов требуется: построить цикловой график сборки изделий без учёта загрузки рабочих мест; закрепить операции за рабочими местами и составить план-график сборки изделий с учета загрузки рабочих мест;

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса скоординированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партий.

Производственный цикл включает в себя время на изготовление всех деталей, сборку, контроль, регулировку, отладку. В сложном производственном процессе могут использоваться все варианты организации производства во времени: последовательный, параллельный, последовательно-параллельный. Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение простых процессов, входящих в сложный, получать необходимую информацию для оперативно-календарного планирования.

Для выбора размера партии необходимо исходить из экономических соображений. Увеличение размеров партий позволяет реализовать принцип партионности и вытекающие из него преимущества, однако при больших партиях увеличивается время прослеживания каждой сборочной единицы, возрастает потребность в площадях для хранения изделий, увеличивается потребность в оборотных средствах.

Построение циклового графика сборки изделия А без учета загрузки рабочих мест ведется на основе схемы сборки и продолжительности циклов сборки каждой операции и каждой сборочной единицы.

Такой график обычно строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции, с учетом того к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем

Месте, это приводит к изменению графика и увеличению продолжительности цикла.

Заключение

Управление качеством на предприятии - это руководящая деятельность по обеспечению проектирования, изготовления и реализации товаров, обладающих достаточно высокой степенью полезности и удовлетворяющих запросы потребителей.

Оценить уровень качества этой продукции можно по качественным и количественным признакам. Если они соответствуют стандартам, то продукцию следует сертифицировать. Конечная цель проведения сертификации - это не только повышение качества продукции и услуг, но и гарантии безопасности живущим сегодня и сохранение здоровой среды обитания для тех, кто будет жить завтра.

Низкое (неконкурентноспособное) качество продукции - не абстрактная категория, а вполне конкретная причина нежизнеспособности предприятия. Поэтому проблема качества осознается уже как стратегическая проблема. Способность предприятия достигать своих целей, обеспечивая конкурентноспособность выпускаемой продукции, определяется действующей на нем системой организации и управления - системой управления качеством.

Управление качеством продукции - установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

В практической части был произведен расчет производственной мощности участка, был рассчитан резерв производственной мощности, который получился отрицательным. Это означает, что необходимо либо снизить производственную программу, либо, если это возможно в краткосрочном периоде, увеличить производственную мощность.

Далее мы строили сетевой график и рассчитывали его параметры, т. е. сначала мы рассматривали последовательность выполнения работ, необходимых для завершения технологического процесса. Затем рассчитывали продолжительность критического пути и работ, лежащих на нем; наиболее ранние из возможных и наиболие поздние из допустимых сроков начала и окончания работ; резервы времени для работ.

Следующим шагом было определение продолжительности операционного цикла, построение графиков. Было выявлено, что последовательный вид движения предметов труда по операциям занимает много времени, значительно меньше - паралельно последовательный и, наконец, параллельный - самый эффективный.

Затем мы производили расчет продолжительности производственного цикла сложного процесса, строили цикловой график изделия, что ведется на основе схемы сборки и продолжительности циклов сборки каждой операции и каждой сборочной единице.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гиссин В.И. Управление качеством продукции. - Р.-на-Дону: Изд. «Феникс», 2000. - 255 с.

2. Богатырев А.А., Филиппов Ю.Д. Стандартизация статистических методов управления качеством. М.: Изд. Стандартов. 1989. 121с.

3. Новицкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции. Учебное пособие. - Мн.: Новое знание, 2001.

4. Леонов И.Г., Аристов О.В. Управление качеством продукции. М.: Изд. Стандартов. 1990. 200с.

5. Фейгенбаум А. Контроль качества продукции: сокр. пер .с англ. М.:Экономика. 1986. 471с.

6. Свиткин М.З. От семейства стандартов ИСО 9000 к всеобщему менеджменту качества. // Стандарты и качество. 1997. №9 С. 43-47.

7. Система сертификации ГОСТ P. Основные положения и порядок сертификации услуг. М.: Госстандарт России. 1995.

Размещено на Allbest.ru