Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 Определение программы запуска юла

2 Определение числа рабочих мест для изготовления юла

3 Выбор формы организации производственного процесса изготовления юла

4 Определение типа и расчет необходимого количества транспортных средств для перевозки юла

5 Определение состава и численности рабочих для изготовления юла

5.1 Расчёт численности основных рабочих для изготовления юла

5.2 Определение числа и состава вспомогательных рабочих при изготовлении

5.3 Определение численности аппарата управления цеха для изготовления

6 Планирование потребности в основных и вспомогательных материалах для изготовления юла

6.1 Планирование потребности в основных материалах для изготовления юла

6.2 Планирование потребности во вспомогательных материалах, связанных с работой оборудования при изготовлении юла

6.3 Планирование потребности во вспомогательных материалах, не связанных с работой оборудования при изготовлении юла

7 Планирование площади складских помещений для хранения юла

7.1 Расчёт абсолютного запаса юла

7.2 Определение площади складирования для хранения юла

8 Определение размера незавершённого производства юла

8.1 Расчёт максимального и минимального задела юла

8.2 Определение размера незавершённого производства юла

9 Определение производственной площади цеха по производству юла

9.1 Сводная таблица

Вывод

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Одним из главных факторов успеха деятельности предприятия в условиях рынка является непрерывное обновление товаров и технологии производства, иными словами - создание, разработка, испытание в рыночных условиях и освоение производства новой продукции. Новая продукция, создаваемая на базе новых идей, исследований и технических достижений, обеспечивает конкретный успех на рынках сбыта.

Критерии оптимизации системы создания и освоения нового товара устанавливаются в зависимости от целей и задач фирмы. Ими, в частности, могут быть:

- технический уровень изделия;

- сроки создания и освоения;

- увеличение объемов производства;

- увеличение товарной номенклатуры;

- снижение издержек при подготовке производства и в процессе самого производства;

- снижение издержек при эксплуатации изделия.

Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции. Производственный процесс состоит из следующих процессов:

основные	- это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции;
вспомогательные	- это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электрической, тепловой, пара, воды, сжатого воздуха и т.д.);
обслуживающие	- это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов но в результате которых продукция не создается (хранение, транспортировка, технический контроль и т.д.).

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий - операций.

Операция	- часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т.д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся к не технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:

- ручные - выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;

- машинно-ручные - выполняемые с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего;

- машинные - выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали и т.д.).

- автоматизированные - выполняемые на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

Соблюдение принципов организации производственного процесса - одно из основополагающих условий эффективной деятельности предприятия.

Основные принципы организации производственного процесса и их содержание приведены в табл. 1. Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами:

- номенклатурой выпускаемых изделий;

- объемом выпуска;

Таблица 1 - Основные принципы организации производственного процесса

№ п/п	Принципы	Основные положения
1	Пропорциональности	Пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест.
2	Дифференциации	Разделение производственного процесса изготовления одноименных изделий между отдельными подразделениями предприятия (например, по технологическому)
3	Комбинирования	Объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенного вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства
4	Концентрации	Сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках и рабочих местах
5	Специализации	Формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей, изделий
7	Стандартизации	Под принципом стандартизации в организации производственного процесса понимают разработку, установление и применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее его протекание
8	Параллельности	Одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация данного принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия
9	Прямоточности	Требование прямолинейности движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении
10	Непрерывности	Сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия
11	Ритмичности	Выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий
12	Автоматичности	Максимально возможное и экономически целесообразное освобождение рабочего от затрат ручного труда на основе применения автоматического оборудования

- степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;

- характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств:

- единичное;

- серийное;

- массовое.

Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.

Исходные данные. Вариант 4

Технологический процесс изготовления юла

№ операции	Наименование операции	Наименование оборудования	Трудоёмкость, мин
1	Отрезная	Токарно-винторезный станок АТ - 200	0,36
2	Токарная	Токарно-винторезный станок АТ - 200	2,24
3	Токарная	Токарно-винторезный станок АТ - 200	2,01
4	Фрезерная	Фрезерно-расточной станок ИС 212 ДФ	1,32
5	Резьбонарезная	Фрезерно-расточной станок ИС 212 ДФ	1,84
6	Фрезерная	Фрезерно-расточной станок ИС 212 ДФ	2,14
7	Шлифовальная		4,1
8	Термическая	Закалочный станок КУ 202 Ф	0,2

Материал Ст 40Х, вес заготовки - 270 г. Количество смен две. Программа выпуска 220000 шт. Продолжительность смены - 8 ч.

1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГРАММЫ ЗАПУСКА ЮЛА

Программа запуска изделий определяется по формуле:

(1),

где - программа запуска j-го изделия, шт;

- программа выпуска j-го изделия, шт;

а - технологические потери, %.

При односменном режиме работы технологические потери составляют 1-2%, при двухсменном ? 2-4%.

2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА РАБОЧИХ МЕСТ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЮЛА

Число рабочих мест по операциям определяется по формуле:

(2),

где - количество рабочих мест j-го изделия по i-ой операции, шт;

t_ij - трудоёмкость выполнения i-ой операции по j-му изделию, мин;

- программа запуска j-го изделия, шт;

Принятое число рабочих мест (оборудования) () определяется округлением () до ближайшего целого числа в большую сторону.

- общий действительный фонд времени работы оборудования, мин.

(3),

где Д_н - номинальный фонд времени, в днях;

t_см - продолжительность рабочей смены, в часах;

S - число смен, в сменах;

d - коэффициент дополнительных потерь времени на переналадку оборудования, %.

При односменном режиме работы коэффициент дополнительных потерь времени на переналадку оборудования составляет 1,5-2%, при двухсменном ? 3-4%.

Д_н = Т_кл ? Т_{вы х}? Т_пр (4),

где Ткл - число календарных дней в году, в днях;

Твых - число выходных дней в году, в днях;

Тпр - число праздничных дней в году, в днях.

F_д=24928(1 - 0,03)=3864,48 ч = 231869 мин

где - принятое количество рабочих мест.

3 ВЫБОР ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЮЛА

Для того чтобы определить вид поточной линии, необходимо проверить условие синхронизации, которое имеет следующий вид:

(5)_,

где t_n - трудоёмкость операции, мин;

- принятое число рабочих мест на операциях, шт.

r - такт выпуска изделий, мин.

Определение такта выпуска изделий ведётся по формуле:

(6),

Если условие синхронизации выполняется, то организовывается непрерывно-поточная линия. Если не выполняется, следовательно, необходимо организовать прерывно-поточную линию.

Определим такт выпуска изделий и проверим условие синхронизации.

r =

0,36 ? 0,746 ? 1,005 ? 0,66 ? 0,92 ? 0,713 ? 1,025 ? 0,2 ? 1,02

Условие синхронизации не выполняется, так как разница между максимальным (1,02) и минимальным (0,2) значением в цепочке больше 10% и полученные значения не кратны такту.

Так как условие синхронизации не выполняется, то организуется однопредметная прерывно-поточная линия.

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА И РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ ЮЛА

Количество транспортных средств для прерывно-поточной линии определяется по формуле:

(7),

где Q_c - суточный грузооборот цеха, кг?дни;

В_с - суточная производительность транспортных средств, кг.

(8) ,

где q_j - масса готового изделия, кг;

- вес заготовки, кг;

n - количество изделий выпускаемых в цехе, шт.;

Д_н - номинальный фонд времени, дни.

q_j = q_зj К_исп (9) ,

где К_исп - коэффициент использования материалов,

Коэффициент использования материалов принимается равным в машиностроении 0,75.

Суточная производительность транспортного средства рассчитывается по формуле:

В_с = bh (10),

где b - грузоподъёмность транспортного средства, кг;

h - количество рейсов в сутки.

Грузоподъёмность тележки составляет 250 кг, авто- или электрокары - 500-1000 кг. Количество рейсов в сутки принимается в размерах от 2 до 6.

Так как организуется прерывно-поточная линия, то в качестве транспортных средств могут использоваться тележки, авто- или электрокары.

Количество транспортных средств.

=1шт

=1шт

В качестве транспортного средства выбираются тележка в количестве 1 шт.

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОСТАВА И ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЮЛА

5.1 Расчёт численности основных рабочих для изготовления юла

Число основных рабочих определяется по формуле:

(12),

где F_пол - полезный фонд времени работы одного среднесписочного рабочего, ч. Полезный фонд времени работы одного среднесписочного рабочего рассчитывается по балансу рабочего времени, который учитывает в себе потери времени, связанные с больничными листами, учебные, декретные отпуска.

Таблица 3 - Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего при пятидневной рабочей неделе на 2007 г.

Наименование показателей	Дни	Часы
	норм. усл.	вред. усл.	норм. усл.	вред. усл.
Календарный фонд времени	365	365	-	-
Количество нерабочих дней, всего	116	116	-	-
в том числе:
праздничных	12	12	-	-
выходных	104	104	-	-
Номинальный фонд времени	249	249	-	-
Неявки на работу, всего	41,75	48,25	-	-
в том числе:
очередные отпуска	24	30
отпуска по учёбе	1,25	1,25
болезни	15	15,5
прочие неявки, разрешенные законом	0,75	0,75
неявки с разрешения администрации	0,75	0,75	-	-
Число рабочих дней в году	207,25	200,75	1666	1614
Потери времени в связи с сокращением длительности рабочего дня, всего	-	-	8,33	-
в том числе:
для кормящих матерей	-	-	3,33	-
для подростков	-	-	5	-
Внутрисменные потери	-	-	16,66	16,14
Полезный фонд времени работы одного среднесписочного рабочего	-	-	1641,01	1597,86

Итого число основных рабочих составит 37 человек.

5.2 Определение числа и состава вспомогательных рабочих при изготовлении юла

Для выполнения вспомогательных работ в цехе в состав рабочего персонала включаются вспомогательные рабочие: наладчики оборудования, кладовщики, распределители работ и другие. При укрупнённом расчете число вспомогательных рабочих определяется в зависимости от числа основных рабочих.

(13),

где Ч_ос.р - число основных рабочих, чел.;

- число вспомогательных рабочих, рассчитанное по нормам, находящимся в технологическом процессе, чел.

чел.

Число вспомогательных рабочих составит 19 человек.

Состав вспомогательных рабочих представим в таблице.

Таблица 4 - Состав вспомогательных рабочих

Профессия рабочего	количество	Разряд	Численность по разрядам
			2	3	4	5	6
Слесарь-ремонтник	2	4-6				1	1
Смазчик	1	2	1
Электромонтёр по ремонту и обслуживанию электрооборудования	2	2-6			1	1
Электрогазосварщик	1	2-4		1
Слесарь-инструментальщик	1	4-6			1
Заточник	1	5				1
Кладовщик	4	Оклад
Распределитель работ	1	4			1
Транспортировщик	2	4			2
Наладчик оборудования	1	5-6					1
Сантехник	1	5				1
Подсобный рабочий	2	2-4			2
ИТОГО:	19		1	1	7	4	2

5.3 Определение численности аппарата управления цеха для изготовления юла

Общее количество служащих в цехе равно 18% от 56 человек, что составляет 10 человек. Распределение аппарата управления цеха по должностям представим в таблице.

Таблица 5 - Распределение численности аппарата управления цеха по должностям

Должность	Количество, чел
Начальник цеха	1
Начальник смены	2
Инженер-технолог	1
Метролог	1
Нормировщик	1
Бухгалтер	1
Инженер отдела труда и заработной платы	1
Диспетчер	1
Механик-энергетик	1
Итого: общая численность	10

Итого общая численность работающих в цехе составит 66 человек.

6 ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛАХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЮЛА

6.1 Планирование потребности в основных материалах для изготовления юла

Необходимое количество на программу вычисляется, как произведение необходимого количества материала на изделие (q_з) на программу запуска изделия (Nз).

Таблица 7 - Расчёт необходимого количества основного материала

Название материала	Единица измерения	Количество на изделие	Количество на программу
СТ 40Х	кг	0,27	60923,07

6.2 Планирование потребности во вспомогательных материалах, связанных с работой оборудования при изготовлении юла

Таблица 8 - Расчёт необходимого количества вспомогательных материалов, связанных с работой оборудования

Вид материала	Единица измерения	Наименование оборудования	Количество единиц оборудования	Расчётная потребность
				На единицу оборудования	всего
Смазочные материалы	кг	Токарно-винторезный станок АТ - 200	6	150	800
		Фрезерно-расточной станок ИС 212 ДФ	7	150	1050
		Шлифовальный станок	4	160	640
		Закалочный станок КУ 202 Ф	2	150	300
Итого	2790
Смазочно-охлаждающая жидкость, всего	кг				3580
эмульсол		Шлифовальный станок	4	100	400
сульфофрезол		Токарно-винторезный станок АТ - 200	6	230	1380
		Фрезерно-расточной станок ИС 212 ДФ	7	200	1400
		Закалочный станок КУ 202 Ф	2	200	400
Обтирочный материал	кг	Токарно-винторезный станок АТ - 200	6	60	360
		Фрезерно-расточной станок ИС 212 ДФ	7	60	420
		Шлифовальный станок	4	60	240
		Закалочный станок КУ 202 Ф	2	60	120
Итого	1140

6.3 Планирование потребности во вспомогательных материалах, не связанных с работой оборудования при изготовлении юла

Таблица 9 - Расчёт необходимого количества вспомогательных материалов, не связанных с работой оборудования

Наименование вспомогательных материалов	Единица измерения	Расход материала в год
Мыло хозяйственное	кг	66
Спецодежда	комплект	66
Ткань хлопчатобумажная	кг	224

7 ПЛАНИРОВАНИЕ ПЛОЩАДИ СКЛАДСКИХ ПОМЕЩЕНИЙ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ЮЛА

7.1 Расчёт абсолютного запаса юла

Абсолютный запас рассчитывается по формуле:

З_А= З_Т + З_С + З_П (14),

где З_Т - размер текущего запаса, шт;

З_С - размер страхового запаса, шт;

З_П - размер подготовительного запаса, шт.

(15),

где З_О - размер относительного запаса (планируемый срок хранения материалов), дн.

(16),

где П - потребность во вспомогательном материале, кг;

(17)

Относительный запас принимается от 20 до 40 дней.

Страховой запас принимается равным 10-30% от текущего запаса.

Подготовительный запас равен одной принятой единице хранения.

Абсолютный запас по основным материалам:

Абсолютный запас по вспомогательным материалам:

Абсолютный запас по готовой продукции:



7.2 Определение площади складирования для хранения юла

Площадь складирования для основных материалов рассчитывается по формуле.

(18),

где - вес j-ой заготовки, кг;

- абсолютный запас по основным материалам по j-ому изделию, шт;

р - допускаемая напряженность площади пола, кг/м²;

К_и - коэффициент использования площади пола, он выражает отношение полезной площади к его общей площади, он учитывает площадь, занятую под хранение, проходы, проезды, места для рассортировки материала. Коэффициент использования площади пола составляет 0,3-0,4.

Площадь склада на принятый срок хранения определяется по нагрузке на 1 м² площади пола, которая определяется на основе нагрузок, допускаемых конструкцией пола. Допускаемая напряженность площади пола равна 2,5 тоннам на 1 м².

Площадь складирования готовой продукции рассчитывается по формуле.

(19),

где - абсолютный запас по j-тому виду готовой продукции, шт.

Площадь складирования для вспомогательных материалов рассчитывается по формуле.

(20),

где - абсолютный запас по j-тому виду вспомогательного материала, шт.

Общая площадь складирования по всем материалам определяется по формуле:

(21)

Площадь инструментального склада определяется исходя из расчета 0,1 м²-0,15 м² на одно рабочее место.

Площадь под склады:

Склад основных материалов:

Склад вспомогательных материалов:



Склад материалов:

Склад готовой продукции:

Инструментальный склад:

8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА НЕЗАВЕРШЁННОГО ПРОИЗВОДСТВА ЮЛА

8.1 Расчёт максимального и минимального задела юла

Расчет максимального и минимального задела производится по схеме, представленной на рис.1.

организация планирование машиностроительный производство

Рисунок 1 - Блок-схема определения минимального и максимального задела

Формулы, используемые на рис. 1.

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Обозначения, используемые на рисунке и формулах:

t_m, t_b - нормы времени меньшей и большей операции по продолжительности в паре, мин;

з_m, з_b - коэффициенты загрузки недозагруженных рабочих мест по меньшей и большей операции по продолжительности в паре, %;

S_m, S_b - число полностью загруженного оборудования по меньшей и большей операции по продолжительности в паре, шт;

з_мн - меньшее из двух значений з_м и з_в в паре, %;

r - частный такт выпуска изделия, мин?шт;

Т₀ - продолжительность периода комплектования, мин;

n₀ - количество изделий выпускаемых за период комплектования, шт;

з_i, з_i+1 - коэффициент загрузки недозагруженных рабочих мест по питающей и потребляющей операции в паре, %;

S_i, S_i+1 - число полностью загруженного оборудования по питающей и потребляющей операции в паре, шт;

t_i t_i+1 - нормы времени по питающей и потребляющей операции в паре, мин.

между 1 - 2 операцией

> (4)

(34 шт)

0,34+0,683>1

> (6)

(52 шт)

между 2 - 3операцией

> (5)

(18 шт)

0,152+0,932>1

> (6)

(5 шт)

между 3 - 4операцией

> (4)

(8 шт)

0,932 + 0,268>1

> (7)

(10 шт)

между 4 - 5 операцией

> (4)

(7 шт)

0,268+0,768>1

> (6)

(13 шт)

между 5 - 6 операцией

> (4)

(7 шт)

0,768+0,056<1

> (7)

(9шт)

между 6 - 7 операцией

(4)

(0 шт)

0.056+0,940<1

> (8)

(2 шт)

между 7 - 8 операцией

> (4)

(46 шт)

0,940+0,192>1

>(7)

( 47 шт)

8.2 Определение размера незавершённого производства юла

Размер незавершённого производства рассчитывается по формуле:

(22),

где - средний размер задела между i и i+1 операциями по j-ому изделию, шт;

- площадь эпюра движения задела между i и i+1 операцией по j-ому изделию, миншт:

- количество изделий выпущенных за период комплектования, шт:

- длительность цикла изготовления j-ого изделия, мин.

(23),

(24),

где p_j - размер передаточной партии, шт;

- минимальная трудоёмкость выполнения i и i+1 операции, мин.

Для определения размера незавершённого производства по формуле (22) необходимо рассчитать средний задел по формуле (23), длительность цикла изготовления изделия по формуле (24).



(24),

Н = 1 шт

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЮЛА

Производственная площадь, занятая под оборудование, рассчитывается как количество оборудования, умноженное на удельную площадь, которая учитывает габариты оборудования, площадь рабочей зоны, площадь проходов, проездов и т.д.

Удельная площадь составляет 14,6 м².

Общепроизводственная площадь складывается из площади, занятой под оборудование, и площади складирования.

Производственная площадь, занятая под оборудование, составляет

S_об = 14,619 = 277,4 м²

Общепроизводственная площадь равна:

9.1 Сводная таблица

Таблица 10 - Сводная таблица

№ п?п	Наименование показателя	Единицы измерения	Величина показателя
1	Программа выпуска	шт	220000
2	Программа запуска	шт	225641
3	Количество оборудования в цехе	шт	19
4	Количество транспортных средств (автокары)	шт	1
5	Размер незавершённого производства (в расчёте на смену)	шт	8
6	Численность работающих в цехе, всего	чел
	в том числе:		66
	Основные рабочие		37
	Вспомогательные рабочие		19
	Служащие		10
7	Площадь цеха, всего	м2	303,73
	в том числе:
	Площадь, занятая под оборудование	м2	277,4
	Площадь складирования		26,33
8	Съём продукции с 1м2 площади, занятой под оборудование	шт/м2	793

ВЫВОД

Для производства выпускаемой продукции необходимо: количество оборудования = 19 машинам, число рабоих = 56 человек, число управляющего персонала = 10, при этом основные рабочие составляют 56% от общего числа работающих.

Требуемая площадь цеха составляет 303,73 м² , площадь склада 26,33 м² Съём продукции с 1м² площади, занятой под оборудование составляет 793 шт/м².

литература

1. Организация и планирование машиностроительного производства: Учебник / Под. ред. М.И. Ипатова. - М.: Высшая школа, 1994.

2. Экономика организации (фирмы). Учеб. пособие. /Под ред. И.В. Пичужкина. - М.: ЮРАЙТ-Издат, 2003. - 319 с.

3. Платонов О.К., Тамаров М.Н. Управление предприятием (организацией) на основе оценки и учета факторов внешней среды. Ярославль. Изд-во «Александр Рутман», 2001.

4. Савченко В.Е. Современное предпринимательство: экономические и организационные основы. Проблемы формирования и регулирования. М.: Экономика, 1997.

Размещено на Allbest.ru