Организация ремонтного хозяйства предприятия

2

Содержание

1. Организация ремонтного хозяйства предприятия: задачи, структура, планирование работ, пути повышения эффективности

2. Специализация производства: сущность, основные формы, влияние на производственную структуру

3. Задача

Литература

1. Организация ремонтного хозяйства предприятия: задачи, структура, планирование работ, пути повышения эффективности

Ремонтное хозяйство - комплексное понятие, характеризующее совокупность общепроизводственных и цеховых подразделений предприятия, осуществляющих мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (машин, станков, приборов).

Его основные задачи:

* предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в постоянной технической готовности;

* сокращение простоев при выполнении технического обслуживания и ремонта;

* повышение качества ремонтных работ и уменьшение затрат на их выполнение;

* внедрение прогрессивных форм, средств и методов ремонта.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рисунке 1.

2

Рис. 1 Структура ремонтной службы предприятия

Основой организации ремонтного хозяйства, его фундаментом, является система технического обслуживания и ремонта - совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта, и исполнителей, необходимых для поддержания качества (работоспособности) машин и оборудования (изделий). Ее составные части: ремонтно-обслуживающая база, кадры, запасные части и ремонтные материалы, нормативно-техническая документация (ГОСТы, ОСТы, методические указания и положения, каталоги, инструкции и т.д.). Цель функционирования системы - обеспечение требуемого уровня надежности изделия в заданных условиях эксплуатации при минимальных удельных затратах на техническое обслуживание и ремонт.

Основными принципами функционирования системы являются:

* предупредительность, заключающаяся в том, что после отработки (наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периода времени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физического износа, подвергается определенным видам воздействия (обслуживания);

* плановость, предполагающая осуществление обслуживания по специально разработанному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.

Система технического обслуживания и ремонта включает конструкторскую, технологическую и организационно-экономическую подготовку. Конструкторская, в свою очередь, -- разработку альбомов чертежей сменных деталей на каждую группу оборудования с различными схемами (пневматической, гидравлической, кинематической, электрической, смазки и др.) и чертежами общего вида сборочных единиц, узлов, деталей, спецификациями (например, сальников, подшипников, резиновых изделий, ремней и т.п.). Технологическая заключается в составлении технологических процессов разборки и сборки изделия (агрегата, узла и т.п.), использования различных стендов и приспособлений. Организационно-экономическая подготовка предусматривает создание постоянного запаса сменных деталей (узлов), других запасных частей и ремонтных материалов, определение трудоемкости работ и времени на их выполнение, квалификации исполнителей и др.

Особая роль в системе отводится ремонтно-обслуживающей базе, включающей здания, сооружения, оборудование, приборы, инструменты, оргоснастку и передвижные средства технического обслуживания и ремонта. На предприятиях уровень ее оснащенности может определяться отношением балансовой стоимости зданий, сооружений и ремонтно-технологического оборудования к балансовой стоимости обслуживаемых объектов (техники, оборудования). Считается, что этот показатель должен быть для стационарной техники в пределах -- 0,08-0,10 и для мобильной (автомобилей, тракторов и машин на их базе) - 0,4-0,6.

Качественное и своевременное выполнение технологических, организационных и управленческих функций системы во многом определяется обеспеченностью ремонтной базы персоналом необходимой квалификации -- рабочими, специалистами, руководителями. С развитием техники, ростом уровня механизации (автоматизации), их роль и требования к ним повышаются. Необходимое условие рационального использования рабочего времени ремонтных рабочих и сокращения простоя машин и оборудования в ремонте - совершенствование планирования, изготовление, распределение и обеспечение ремонтно-обслуживающего производства запасными частями, сборочными единицами и материалами.

Система технического обслуживания и ремонта является составной частью более крупной системы эксплуатации изделия (машин, оборудования). Эксплуатация - это стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. В общем случае она включает использование по назначению и техническую эксплуатацию, т.е. транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт изделия. Здания, сооружения, средства технического оснащения, в т.ч. инструмент, запасные части и эксплуатационные материалы, относят к средствам эксплуатации, а комплекс операций по подготовке изделия к использованию по назначению, хранению и транспортированию, приведению его в исходное состояние после этих процессов, не связанных с поддержанием надежности изделия, - к технологическому обслуживанию.

Исправное состояние и работоспособность машин и оборудования в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническое обслуживание (осмотры) и ремонты. Техническое обслуживание (ТО) - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Различают следующие виды технического обслуживания:

* периодическое, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени;

* регламентированное, предусмотренное в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания;

* сезонное, осуществляемое для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях, например, автомобилей, тракторов и машин на их базе.

Для большинства видов машин и оборудования, например, автомобилей, тракторов, кранов и другой техники установлены следующие виды ТО: ежесменное (ежедневное) техническое обслуживание (ЕО), номерное (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и сезонное (СО). Третье номерное обслуживание предусмотрено в основном для тракторов и машин на их базе, работающих в условиях лесосеки (на предприятиях лесной промышленности и лесного хозяйства), сезонное чаще совмещается с очередным ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3).

Номерные ТО выполняются по графику после определенной наработки техники в плановом периоде. Главная их цель - предупредить ускоренный износ деталей, сборочных единиц машин и оборудования, проверить и восстановить возможные регулировки рабочих органов, обеспечить экономичность и безопасность их работы, уменьшить отрицательное воздействие на окружающую среду. Выполняются они, как правило, ремонтно-обслуживающим персоналом. Оператор (машинист, тракторист, водитель, станочник) участвует при необходимости в обслуживании закрепленной за ним машины (оборудования).

Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования предусмотрено выполнение осмотров. Они выполняются ремонтными рабочими или дежурным ремонтным персоналом и предусматривают следующие виды технических воздействий: смену и пополнение масел, регулировку механизмов, устранение мелких неисправностей, смазку трущихся поверхностей, проверку геометрической точности в соответствии с нормами, испытание (электрооборудования, электросетей и т.п.) и т.д.

Техническое обслуживание может быть плановым, если постановка на него машин и оборудования осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации, и внеплановым - без предварительного назначения по техническому состоянию.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности, поломки, или не дожидаясь выхода из строя. В первом случае способ восстановления технического состояния получил название по потребности (техническому состоянию); во втором - его называют регламентированным (планово-предупредительным), поскольку выполняют его заблаговременно, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса различают следующие виды ремонта:

* капитальный, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые;

* средний, производимый для восстановления неисправности и частично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемом в полном объеме, установленном в нормативно-технической документации;

* текущий (для металло- и деревообрабатывающего оборудования его называют малым) - ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправностей).

Для тепловозов и мотовозов нормативно-технической документацией предусмотрен подъемочный ремонт, а для железнодорожных платформ и вагонов - годовой ремонт. Ремонт (капитальный, средний, текущий) может быть плановым, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, и внеплановым, постановка на который производится без предварительного назначения. Внеплановый ремонт выполняется с целью устранения последствий отказов или происшествий (аварий и т.п.).

Потребность в текущем ремонте машин и оборудования определяется оператором (водителем, машинистом, трактористом, станочником), ремонтным рабочим и механиком при осмотре техники, техническом обслуживании или диагностике; в капитальном (среднем) - комиссией, на основании тщательного анализа технического состояния, с учетом наработки с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта, а также эксплуатационных расходов. Тракторы, автомобили и машины на их базе подвергаются, как правило, за весь срок службы одному капитальному ремонту, не считая капитального ремонта сборочных единиц.

Технологическим элементом технического обслуживания и ремонта является диагностика - совокупность мероприятий в системе технического обслуживания и ремонта для получения информации о состоянии техники с целью прогнозирования ее ресурса, определения необходимого объема ремонтных работ, управления своевременным и качественным их выполнением. По своему назначению диагностика может быть специализированной и совмещенной с техническим обслуживанием и ремонтом.

При техническом обслуживании машин и оборудования с помощью диагностических средств проверяется исправность и работоспособность механизмов и систем, определяется фактическая потребность в их обслуживании, а также выявляются неисправности машин и оборудования, обеспечивается оперативный или заключительный контроль исполнения работ по техническому обслуживанию. Средствами диагностики осуществляется углубленная проверка состояния всех механизмов и систем техники, оцениваются тяговые, мощностные и эргономические показатели, выявляются неисправности и обеспечивается контроль выполняемых работ.

Диагностирование машин и оборудования с целью определения потребности в капитальном и среднем ремонтах выполняется после плановой или нормативной межремонтной наработки. Если они не нуждаются в ремонте, то проводится диагностирование с целью выявления объема и характера работ по текущему ремонту. Данные о техническом состоянии машин (оборудования) передаются комиссии, определяющей фактическую потребность в капитальном ремонте. В ее состав обычно входят главный механик предприятия, старший механик цеха (участка) и оператор (водитель, тракторист, станочник), работающий на данном агрегате.

Акт комиссии утверждается главным инженером (техническим директором) и является основанием для постановки оборудования на капитальный ремонт. Если комиссия сочтет необходимым продолжить эксплуатацию техники на определенный срок, то в акте указывается перечень ремонтных работ, которые необходимо выполнить для продолжения эксплуатации. По истечении этого срока эксплуатации необходимо выполнить повторный осмотр техники.

Особенности предприятий, их техническая и экономическая характеристика, включающая техническую оснащенность, объемы производства, производственную структуру и пространственное размещение цехов, участков и другие факторы, обусловливают различные виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования. При этом под видом понимают техническое обслуживание (ремонт), выделяемое (выделяемый) по одному из признаков: этапу существования (при использовании, хранении, перемещении, ожидании), периодичности, объему работ, условиям эксплуатации, регламентации и т.д. Метод технического обслуживания (ремонта) -- это совокупность технологических и организационных правил выполнения операций ТО (ремонта).

Основой организации технического обслуживания, ремонта машин и оборудования на предприятиях являются соответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные с учетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации, обслуживания и ремонта, -- эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники; ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям технического обслуживания и ремонта; необходимая численность и состав квалифицированных работников; организация контроля качества работ, планирования и учета; обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.

По концентрации выполняемых работ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной, децентрализованной или смешанной системе.

Централизованная система -- это метод выполнения технического обслуживания машин и оборудования персоналом и средствами специализированного предприятия или собственными подразделениями. При этой системе непосредственно по месту работы оборудования выполняют только те операции ТО, которые невозможно или нецелесообразно переносить на стационарные пункты. Централизованный метод позволяет не только специализировать ремонтные цехи и участки, но и отдельные рабочие места, что приводит к более полному использованию технических средств ремонтно-обслуживающей базы, повышению производительности труда ремонтных рабочих, рациональному использованию запасных частей и ремонтных материалов, снижению себестоимости и повышению качества технического обслуживания.

Централизованный метод применяется на машиностроительных и других предприятиях с единичным и мелкосерийным производством, когда все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию выполняются силами и средствами ремонтно-механического цеха (РМЦ), располагающего необходимым оборудованием, запасными частями и ремонтными материалами. Централизованные пункты технического обслуживания позволяют выполнять ремонтные работы в более короткие сроки, на высоком техническом уровне, с большей степенью специализации и экономичнее, чем ремонтные подразделения, разбросанные по отдельным цехам, участкам и т.п.

На предприятиях с крупносерийным и массовым производством продукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования, используют децентрализованный метод, т.е. ремонтные работы, включая и изготовление части сменных деталей, осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. В этом случае ремонтно-механический цех предприятия (завода) выполняет работы по капитальному ремонту оборудования, его модернизации, изготовлению сложных запасных частей массового применения или требующих специального оборудования и оснастки.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховой ремонтной службой, но и службами головного предприятия, что характерно для предприятий тяжелого машиностроения с небольшим числом оборудования. Не исключается организация технического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованному методу, в других - по децентрализованному. Основная проблема организации децентрализованного и смешанного метода внутри предприятия (объединения) состоит в рациональном использовании материальных ресурсов и ремонтного персонала.

Различают также следующие виды (методы) организации ремонта:

* обезличенный, при котором не сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру ремонтируемой техники (оборудования, машины и т.п.);

* необезличенный, при котором сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом);

* тупиковый -- ремонт на универсальных постах, выполняемый на одном посту группой исполнителей или рабочими-универсалами (отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться на специальных производственных участках, например, топливная аппаратура, электрооборудование для транспортных средств);

* агрегатный - обезличенный метод организации ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными;

* последовательно-агрегатный -- ремонтируются (заменяются) конструктивно обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.п.), последовательно на одной единице оборудования во время перерывов (в нерабочее время, без остановки производства); применяется, например, для ремонта конвейерного оборудования в литейных и кузнечных цехах, автоматов, агрегатных и других станков.

Организацию ремонта, выполняемого на специализированных рабочих местах с определенными (как и техническое обслуживание) технологической последовательностью и ритмом, называют поточным. При поточном методе обслуживаемая (ремонтируемая) машина (оборудование) последовательно перемещается по постам, на каждом из которых выполняются определенные ремонтные (сборочные и др.) операции.

На предприятиях из-за недостатка оборотного фонда, слабой обеспеченности ремонтно-обслуживающей базы распространен смешанный метод ремонта, при котором одни узлы и агрегаты в неисправном оборудовании заменяют новыми (реставрированными) или заранее отремонтированными и обезличенными (агрегатный метод ремонта), другие ремонтируют на месте и ставят на те же машины (индивидуальный метод). Его считают как переходным (временным), поскольку при создании необходимых для этого условий он может заменяться агрегатным.

В настоящее время, наиболее распространенным методом организации ремонта является ремонт по техническому состоянию, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в технических условиях, эксплуатационной и ремонтной документации, а объем и момент необходимости ремонта определяется техническим состоянием машины (оборудования).

Постоянная техническая готовность и высокая работоспособность оборудования предприятий обеспечивается единой системой планово-предупредительного ремонта, базирующейся на нормативах, основными из которых являются:

- структура ремонтного цикла и межремонтных периодов,

- их длительность, периодичность технических обслуживании и ремонтов,

- условные единицы ремонтной сложности и категории сложности ремонта,

- нормативы трудозатрат и простоя оборудования при выполнении различных видов технических обслуживании и ремонтов и т.д.

Ремонтным циклом называют наименьший повторяющийся интервал времени или наработку изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все виды ремонта. Он устанавливается для каждого вида и марки оборудования в зависимости от срока службы основных (базовых) узлов и агрегатов, условий эксплуатации и конструктивных особенностей. Для большинства оборудования продолжительность ремонтного цикла установлена в часах работы между капитальными ремонтами, а для автомобильного транспорта - в километрах пробега. Периодичность технического обслуживания (ремонта) - это интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

2. Специализация производства: сущность, основные формы, влияние на производственную структуру

Важным условием, повышающим эффективность производства, является совершенствование форм его организации - концентрации, специализации, комбинирования и кооперирования. Все они взаимоувязаны, обуславливают друг друга, постоянно изменяются под влиянием технического прогресса, уровня развития производительных сил и производственных отношений, характеризуются степенью разделения и обобществления труда, связью технологических процессов или общностью производственной базы, единством материально-сырьевых ресурсов и другими факторами.

Специализация - это процесс сосредоточения выпуска определенных видов продукции в отдельных отраслях промышленности на отдельных предприятиях и их подразделениях, то есть это процесс производства однородной продукции или выполнения отдельных технологических операций.

Специализация охватывает все звенья производственного процесса, начиная от рабочего места, участка, цеха, предприятия и заканчивая отраслью, приводит к ограничению номенклатуры выпускаемой продукции или выполняемых работ. Поэтому специализация отдельного предприятия, цеха представляет собой процесс усиления технологической однородности продукции путем ее унификации, выпуска деталей и изделий определенного назначения, специализации на определенных технологических процессах.

Специализация производства представляет собой одну из форм развития труда и организации производства. Разделение труда ведет к диверсификации его отдельных видов, их концентрации на основе увеличения до экономически рациональных размеров, обеспечивает массовое повторение операций и процессов, то есть массовое или специализированное производство. Таким образом, специализация, с одной стороны, является следствием разделения труда, а с другой - результатом кооперации однородного производства.

Предпосылкой специализации является типизация технологических процессов, стандартизация, нормализация и унификация узлов и деталей. Выделяют следующие преимущества специализированных предприятий:

- специализация является основой для механизации и автоматизации производства;

- как правило, более высокое качество продукции, чем в случае, если бы эта продукция выпускалась на неспециализированных предприятиях;

- больше возможностей для применения более производительной техники и технологии и наиболее эффективного их использования;

- специализация позволяет снизить издержки на производство продукции за счет более высокого уровня механизации и автоматизации труда, использования более квалифицированной рабочей силы и концентрации производства;

- развитие специализации обусловливает необходимость объективного развития стандартизации и унификации производства;

- специализация позволяет даже на мелких предприятиях механизировать и автоматизировать производство и обеспечить высокую эффективность.

Существуют следующие недостатки специализированных предприятий:

монотонность в работе, необходимость в мероприятиях по снижению отрицательного воздействия этого явления на работника;

большая зависимость от поставщиков и покупателей;

подверженность малым конъюнктурным колебаниям;

как правило, отсутствие выхода на конечного потребителя.

В промышленности различают три формы специализации.

Предметная специализация - сосредоточение производства определенных видов продукции конечного потребления. Предметом такой специализации могут быть станкоинструментальный или автомобильный завод, швейная фабрика, выпускающие определенные виды и сорта изделий.

Подетальная (узловая) специализация - сосредоточение производства определенных деталей и агрегатов, заготовок и полуфабрикатов, а также выполнение отдельных технологических процессов. В отдельных отраслях она может иметь конкретные разновидности, например, в машиностроении - подетальную, агрегатную, узловую. Пример подетальной специализации - шарикоподшипниковый завод, завод поршней и т. д.

Технологическая специализация (стадийная) -- превращение отдельных фаз производства или операций в самостоятельные производства. Например, литейный завод; прядильная фабрика, изготовляющая пряжу для ткацких фабрик; отделочная фабрика.

Специализация на предприятиях способствует внедрению современной техники и технологии, позволяет наиболее рационально организовать производство, механизировать и автоматизировать труд, повысить его эффективность и качество продукции, сократить издержки на вспомогательных операциях. Она создает условия для повышения интенсификации производства. Закрепление за предприятием (цехом, участком) на длительное время выпуска однородной продукции при значительных объемах производства и устойчивых условиях ее изготовления способствует эффективному использованию специального оборудования и оснастки, совершенствованию техники и технологии, что обеспечивает повышение производительности труда и снижение издержек производства, повышение качества продукции.

В зависимости от масштабов выделяют внутриотраслевую, межотраслевую и межгосударственную специализацию.

При оценке уровня специализации используются два схожих параметра: профильная и однородная продукция.

Однородность продукции или выполняемой работы определяется конструктивно-технологическими признаками. Критериями однородности служат: на рабочем месте - одинаковые деталеоперации, закрепленные за ними; на участке и в цехе - аналогичные по техническим признакам детали, узлы, изделия или выполняемые работы; на предприятии - изделия или работы, конструктивно и технически сходные между собой.

Профильная продукция - понятие более широкое, относящееся преимущественно к предприятиям и отраслям. Каждое предприятие создается для производства определенной продукции, которая и является для них профильной.

В развитии специализации возникает противоречие между ростом и обновлением номенклатуры продукции, с одной стороны, и медленным ростом числа подетально и технологически специализированных предприятий - с другой. Например, машиностроение уже выпускает сотни тысяч различных машин, приборов и т.п. К тому же число деталей в машинах с каждым годом растет. В машинах нового поколения количество деталей выросло примерно в два раза. Это противоречие может быть разрешено на основе организации массового и крупносерийного производства однотипных изделий или полуфабрикатов, которое непосредственно связано со стандартизацией и унификацией.

Унификация - это устранение неоправданного многообразия изделий одинакового назначения и разнотипности их составляющих частей, а также приведение к возможному единообразию способов их изготовления. При унификации соблюдается принцип конструктивной преемственности. В изделие новой конструкции в максимальной степени вводятся детали и узлы, уже применяющиеся в других конструкциях. Это обеспечивает использование одинаковых полуфабрикатов, деталей и узлов для производства готовых изделий разного назначения.

Применение общих конструктивных решений позволяет создавать на одной основе различные модификации изделий, изготовлять машины, оборудование одинакового и различного назначения.

Выделяют следующие направления унификации:

унификация семейства машин и других изделий различного назначения, на основе базовой модели;

максимальное использование в различных изделиях однотипных полуфабрикатов (агрегатов, узлов, деталей);

агрегирование, создание новых изделий путем комбинации различных агрегатов;

типизация технологических процессов.

Стандартизация - более высокий уровень унификации, предполагает единые требования к сырью, материалам, полуфабрикатам, комплектующим изделиям, методам контроля и испытания готовых изделий и продуктов, условиям их транспортировки, хранения и потребления. Изделия выпускаются на основе единых требований на всех предприятиях.

Можно выделить следующие принципы стандартизации:

опережения - установление повышенных норм, требований к объектам стандартизации, которые, согласно прогнозам, будут оптимальными в будущем;

комплексности - согласование показателей взаимосвязанных компонентов, входящих в объект стандартизации. Комплексность обеспечивается включением в программу стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей, полуфабрикатов, материалов, сырья, технических средств, методов подготовки и организации производства. В итоге стандартизация обеспечивает взаимоувязку всех сторон изготовления и потребления продукции в целях удовлетворения возрастающих потребностей при оптимальных затратах труда.

На основе унификации и стандартизации достигается концентрация производства однородных изделий на предприятиях оптимальных размеров, что обеспечивает рост производства и производительность труда, лучшее использование производственного аппарата, сырьевых и трудовых ресурсов, повышение качества продукции и т.п.

Выделяют следующие требования, которым должны отвечать показатели уровня специализации производства:

обеспечение однозначной абсолютной оценки уровня специализации;

отражение относительного уровня экономической эффективности специализации;

допущение агрегирования от низшего звена производства (участка, цеха) до высшего (предприятия, отрасли, промышленности в целом);

реагирование на изменение технического уровня производства;

простота расчета, планирования и учета;

универсальность применения.

В наибольшей степени указанным требованиям соответствует показатель уровня специализации, основанный на оптимальном размере производства изделия (полуфабриката или выполнения группы однотипных операций):

,

где - уровень (коэффициент) специализации изделия (полуфабриката или выполнения группы однородных операций);

- объем выпуска изделия (или выполнение комплекса однородных операций) в объединении (предприятии, цехе, участке);

- минимально допустимый уровень или оптимальный размер производства изделия (или выполнения комплекса однородных операций).

Применение оптимального размера производства в качестве базы для определения уровня специализации устраняет множественность показателей. Предлагаемый показатель учитывает особенность каждого изделия.

Для предприятия, выпускающего несколько изделий, уровень специализации определяется коэффициентами специализации по всем изделиям и удельным весом каждого из них в программе предприятия по объему продукции.

Аналогично определяется уровень специализации производства по отрасли. Для более полной характеристики состояния специализации производства дополнительно могут быть использованы показатели технического и организационного уровня производства: удельный вес автоматического и специализированного оборудования в общем его парке; удельный вес поточно-массового производства в общем объеме изготовляемой продукции.

Специализация тесно связана с кооперированием производства. По сути, это две стороны одного процесса, поэтому в экономике их необходимо рассматривать в единстве.

Кооперирование - это установление длительных производственных связей между специализированными предприятиями.

Повышение уровня специализации неизбежно приводит к повышению уровня кооперирования.

3. Задача

В цехе 150 станков, средняя мощность установленных на них электродвигателей - 5 кВт. Годовой фонд времени работы одного станка - 3900 часов. Загрузка оборудования по мощности в технологическом процессе - 90%, использование по времени неравномерное со средним показателем 80%. Коэффициент полезного действия (КПД) двигателей в среднем равен 0.75, а потери электроэнергии в сети, с учетом планируемых организационно-технических мероприятий - 15%.

Определить потребность цеха в электроэнергии в плановом периоде на двигательные цели.

Решение:

Затраты на электроэнергию определяются с учетом установленной мощности всех электроустановок и количества израсходованной электроэнергии.

Потребность цеха в электроэнергии (П_э) определяется следующим образом:

, где

W_у - установленная мощность электродвигателя;

Ф_n - плановый фонд времени работы одного станка;

К_исп - коэффициент использования установленной мощности;

K_N - коэффициент загрузки;

K_п - потери электроэнергии в сети;

- КПД электродвигателя;

n - количество станков в цехе.

Таким образом,

=421 200 кВтчас.

Ответ: 421 200 кВтчас.

Литература

1. Барнгольц С.Б. Экономический анализ хозяйственной деятельности на современном этапе развития. Москва: Финансы и статистика, 1994г.

2. Золотогоров В.Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. - Мн.: ФУАинформ, 2001. - 528 с.

3. Баканов М.И., Шеремет А.Д. Теория анализа хозяйственной деятельности: Учеб. Москва: Финансы и статистика, 1997г.

4. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. Минск: ООО “Новое знание”, 2000г.

5. Раицкий К.А. Экономика предприятия: Учебник для ВУЗов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: «Дашков и К», 2002. - 1012 с.

6. Анализ хозяйственной деятельности в промышленности. /Под редакцией В.И. Стражева. Минск: Высшая школа, 1998г.

7. Ильин А.И., Синица Л.М. Планирование на предприятии: Учебное пособие. В 2-х частях. - Мн.: ООО «Новое знание», 2000. - 728 с.

8. Инвестиционное проектирование: Учеб. пособие / Е.И. Велесько, А.А. Илюкович. Мн.: БГЭУ, 2003. - 225 с.

9. Памбухчиянц О.В. Организация и технология коммерческой деятельности: Учебник для студентов. - М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 2001. - 450 с.