Отечественный опыт управления качеством

ОТЕЧЕСТВЕННЫЙ ОПЫТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Зарождение элементов управления качеством в России

Основные требования к качеству содержатся в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях потребителей. Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.

Такое емкое толкование понятия управления качеством позволяет утверждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельности людей на земле. Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена правления Ивана Грозного, когда были введены стандартные калибры - кружала - для измерения пушечных ядер. В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволило производить их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями.

Начало более широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация. В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены еще 22 галеры. Это дало возможность провести постройку флота быстро и качественно. Особое внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: "А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет поведено, делать одним калибером". Несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указа ясны не только требования Государя к качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции. Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. д.).

Развитие промышленности и транспорта в России привело к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен единый сортамент профилей прокатной стали.

В 1900 году был принят ряд правил и норм проектирования и эксплуатации электротехнических устройств. Внедрение российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое положение привело, в частности, к распространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), которые затрудняли производство продукции и контроль ее качества.

Одним из первых после революции был принят декрет "О введении международной метрической системы мер и весов" (14 сентября 1918 г.). В 1925 г. создается Комитет по стандартизации, на который возлагается руководство работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного хозяйства. В 1926 г. был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 "Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура". В том же году были приняты стандарты на новый сортамент стального проката, что позволило сократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, на допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных общемашиностроительных деталей. Эти стандарты стали основой для овладения методами передовых зарубежных фирм, таких, как Форд, Тейлор, по контролю качества продукции на основе системы допусков и посадок. Таким образом, одной из первых форм управления качеством стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные.

Разработка системного подхода к управлению качеством продукции на отечественных предприятиях

Движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Факторы, влияющие на качество продукции, укрупнённо могут быть представлены тремя блоками:

Внутренние (внутрифирменные) обстоятельства:

дисциплина

оборудование

технология

метрологическое обеспечение

испытательная база

технический контроль

организационная структура

система

Человеческий фактор:

квалификация

опыт

профессионализм

поощрения

активность и инициатива

обмен передовым опытом

Внешние условия:

требования рынка

качество поставляемого сырья, материалов, комплектующих изделий

ритмичность поставок от смежников

правовое обеспечение качества (юридическая ответственность за дефектную продукцию)

необходимость оценки и подтверждения качества

инвестиции, поддержка государства

требовательность контроля и надзора

согласованность требований к составляющим продукции и производства

уровень конструкторских разработок

Проследим последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.

I. В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:

обеспечить строгое выполнение технологических операций

повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда

более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда

создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции

Моральное стимулирование привело к появлению званий "Мастер золотые руки", "Отличник качества" и др. Со временем изменились функции ОТК - контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

ТЕХНИЧЕСКИЕОРГАНИЗАЦИОННЫЕЭКОНОМИЧЕСКИЕСОЦИАЛЬНЫЕ

вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства

состояние технической документации

качество технологического оборудования, оснастки, инструмента

состояние испытательного оборудования

качество средств измерения и контроля

качество исходных материалов, сырья, комплектующих изделий обеспеченность материалами, сырьем и т.д.

техническое обслуживание оборудования, оснастки и т.п.

планомерность и ритмичность работы

организация работ с поставщиками

организация информационного обеспечения

научная организация труда, культура производства

организация питания и отдыха форма оплаты трудаи величина зарплаты

премирование за высококачественную работуи продукцию

удержание за брак

соотношение между КП, себестоимостью и ценой

организация и проведение хозрасчета состояние воспитательной работы

подбор, расстановка кадров и перемещениекадров

организация учебы и повышения квалификации

организация и проведение соцсоревнования

взаимоотношения в коллективе

жилищно-бытовые условия

организация отдыха в нерабочее время

Отечественные системы качества:

1. БИП1955 г.

Саратов Строгое выполнение технологических операций Единичный:

Соответствие качества результата труда требованиям НТД.

Обобщенный:

процент сдачи продукции с первого предъявления. Качество труда индивидуального исполнителя.

Качество труда коллектива через качество труда от дельных исполнителей. Производство

2. СБТ1961г.

Львов Высокий уровень выполнения операций всеми работниками Единичный:

Соответствие качества результата труда установленным требованиям.

Обобщенный:

Коэффициент качества труда. Качество индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей. Любая стадия жизненного цикла продукции.

3. КАНАРСПИ1958 г.

Горький Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства. Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям. Качество изделия и качество труда коллектива. Проектирование + технологическая подготовка производства, производство.

4. НОРМ1964г.

Ярославль Повышение технического уровня качества изделий. Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании. Качество изделия и качество труда коллектива. Весь жизненный цикл продукции.

5. КСУКП1975 г.

Львов Управление качеством на базе стандартизации. Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники. Качество изделия и качество труда коллектива. Весь жизненный цикл продукции.

6. КСУКП и ЭИР1980г.

Днепропетровск Управление качеством продукции и эффективностью производства. Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества. Качество продукции, экономические показатели предприятия. Весь жизненный цикл продукции.

7. КСПЭП1980г.

Краснодар Управление качеством продукции и эффективностью производства. Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества. Качество продукции, экономические показатели предприятия. Весь жизненный цикл продукции.

Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах "ноль дефектов" и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс. Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ.

Отечественный опыт управления качеством

Первые успешные попытки систематической работы в области улучшения качества продукции были предприняты в середине 50-х годов. Машиностроители г. Саратова разработали и внедрили ряд мероприятий по обеспечению качества продукции, получивших название саратовской системы бездефектного изготовления продукции (БИП).

В системе БИП был использован количественный показатель качества труда, который представляет процент сдачи продукции с первого предъявления за отчетный отрезок времени (смену, неделю, месяц). Впервые в мировой практике был введен новый измеритель качества труда - процент сдачи продукции с первого предъявления. Введение количественного показателя труда создало возможность непрерывного контроля изменения этого показателя, применять оперативные меры при тенденции его к ухудшению и управлять качеством труда рабочего, бригады, участка, цеха, устанавливать размер премии в зависимости от его значения.

Успешное функционирование системы БИП требовало от инженерных и вспомогательных служб цеха, участка, всего предприятия четкой организации обеспечения всем необходимым рабочих мест. Система активно способствовала развитию инициативы для перехода рабочих на работу с личными клеймами и сдачи продукции по доверенности ОТК. С правом самоконтроля могли работать отдельные исполнители, бригады, участки и цеха.

В рамках системы получила развитие особая организационная форма - "День качества", на котором подвергались критическому анализу итоги работы по обеспечению установленного качества продукции за истекший период и разрабатывались мероприятия по улучшению качества продукции. Дни качества проводились на всех уровнях управления предприятием. Для обеспечения эффективного применения системы постоянно проводилось обучение и воспитание кадров. Одной из характерных для системы форм обучения являлись Школы качества.

Система БИП сыграла существенную роль в решении проблемы обеспечения качества изготовления продукции и получила широкое распространение не только в нашей стране, но и за рубежом. Однако реальные условия экономических отношений в нашей стране не способствовали в полной мере эффективной реализации принципов саратовской системы.

Почему же саратовская система не решила проблемы качества изготовления продукции до конца? Дело в том, что эффективность функционирование системы БИП обуславливалась многими факторами. Это и полная оснащенность каждого рабочего места необходимыми контрольно-измерительными средствами, и зависимость качества продукции от личного вклада каждого рабочего, занятого в ее производстве, и значительное влияние используемых предприятием стимулов на производительность и качество труда и т.д.

Наряду с недостатками системы БИП необходимо отметить ее элементы, которые можно с успехом применять и сегодня: различные формы стимулирования за высокое качество, проведение "Дней качества".

В 1958 г. на машиностроительных предприятиях г. Горького была внедрена система управления качеством продукции, получившая название КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Система была направлена на создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получения в сжатые сроки требуемого качества с первых промышленных образцов.

Основная задача системы КАНАРСПИ - выявление на этапе проектирования изделий максимального количества причин отказов и их устранение в до производственный период. Решение этой задачи осуществлялось за счет: развития экспериментальной и исследовательской баз; повышения коэффициента унификации; широкого применения методов макетирования, моделирования, ускоренных и сокращенных испытаний для отработки оригинальных конструкторских решений; продолжения процесса конструкторско-технологической отработки изделия во время технологической подготовки производства. Изделия, прошедшие конструкторско-технологическую отработку, имели, как правило, вдвое меньше конструктивных дефектов, чем изделия, не прошедшие ее.

При технологической подготовке производства система ориентировала на применение прогрессивных технологических процессов и их дальнейшее совершенствование, максимальное использование стандартных и типовых технологических процессов, унифицированной, сборно-разборной, универсально-сборной оснастки, унифицированного контрольно-испытательного оборудования. Система КАНАРСПИ на этапе производства использовала принципы системы БИП, а на этапе эксплуатации использовалась обратная связь для накопления информации, используемой при проектировании новой и отработке действующей конструкции.

Система КАНАРСПИ позволила на многих предприятиях: сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза; увеличить ресурс изделия в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.

Однако следует отметить, что принципы системы в большей мере реализовывались на предприятиях оборонных отраслей промышленности и в гораздо меньшей - на предприятиях гражданских отраслей. Это можно объяснить различиями в условиях финансирования деятельности предприятий, так как принципы КАНАРСПИ требуют создания и поддержания мощной экспериментальной и исследовательской баз.

Широкую известность в промышленности получила система научной организации работ по увеличению мотороресурса (НОРМ), разработанная в середине 60-х годов на Ярославском моторном заводе. Эта система характеризуется тем, что в ней впервые за критерий качества продукции принят ее технический параметр - моторесурс, т.е. наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстроизнашивающихся сменных деталей.

В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и его планомерного увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей, лимитирующих моторесурс. Задача планомерного увеличения моторесурса решалась на основе создания такой организационно-технической системы, которая обеспечивала комплексное решение задач создания конструкции, эксплуатации и ремонта двигателей.

Система НОРМ повышает уровень организации работ и взаимодействия различных подразделений и служб предприятия при решении задачи планомерного поэтапного улучшения параметров продукции. Эта система может быть отнесена к числу комплексных, поскольку охватывает практически все стадии жизненного цикла продукции и объединяет все стадии деятельности всех подразделений предприятия.

Однако система НОРМ использовала один показатель - моторесурс, что является существенной ошибкой. Такой подход не исключает возможности совершенствования одного показателя качества за счет других, которые также могут быть важны потребителю (мощность, масса, габариты, удобство эксплуатации и т.п.).

В середине 60-х годов на предприятиях г. Львова (завод телеграфной аппаратуры и др.), на которых в течение нескольких лет функционировала система БИП, был разработан львовский вариант - система бездефектного труда (СБТ). Ее разработчики предложили использовать комплексный показатель качества труда (коэффициент качества труда), при расчете которого использовались численные значения ряда частных показателей, характеризующих влияние основных факторов на качество работы коллективов различных подразделений предприятия и отдельных его работников.

Коэффициент качества труда позволяет достаточно всесторонне и объективно оценивать качество работы как отдельных исполнителей, так и коллективов производственных подразделений и служб предприятия, обеспечивает сопоставимость и наглядность результатов этой работы, дает возможность целенаправленно и действенно использовать методы морального и материального поощрения за бездефектный труд. Система бездефектного труда получила широкое внедрение на предприятиях строительной индустрии.

В середине 70-х годов в результате совместного научно-производственного эксперимента, проводимого ВНИИС и Львовского НПО "Система" Госстандарта и передовыми промышленными предприятиями Львовской области была разработана комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) на базе стандартизации.

При создании системы был использован передовой опыт отечественной и зарубежной практики управления качеством продукции. Эта система содержала все лучшее, что было разработано в системах БИП, КАНАРСПИ, НОРМ и СБТ.

Организационно-технической основой управления в КС УКП являются стандарты предприятия (СТП). Это принципиально новое положение в совершенствовании механизма управления качеством продукции позволило всю работу, проводимую на предприятии по управлению качеством продукции, поднять на новую организационную ступень.

Основные принципы КС УКП соответствовали концепции управления качеством, господствовавшей тогда в мире. Многие из этих принципов не устарели и по сей день, соответствуя требованиям, предъявляемым к системам качества стандартами ИСО серии 9000.

Опыт создания КС УКП был рассмотрен правительством в 1975 году и рекомендован для широкого внедрения в народном хозяйстве. За разработку и внедрение системы ее авторам была присуждена Государственная премия СССР.

Сравнительные характеристики отечественных систем управления качеством, их особенности и недостатки приведены в таблице 1.

Анализ данных таблицы 1 показывает, что реализация методических основ управления качеством шла в СССР параллельно передовому мировому опыту, а в ряде случаев опережая, например система БИП. Необходимо отметить, что российским ученым принадлежит приоритет в создании новой, быстро развивающейся, области научных знаний - квалиметрии. Квалиметрия изучает методологию количественной оценки качества различных объектов.

Управление качеством строительства во все периоды его становления и развития являлось неотъемлемой частью управления строительством, отражало состояние дел и эффективность этой важной отрасли.

В исследовании и решении проблемы качества строительства можно условно выделить четыре основных периода.

Первый период охватывал первые годы советской власти до начала 30-х годов. В этот период, впервые начали формироваться теоретические требования к качеству строительной продукции. Уже в то время подчеркивалась необходимость комплексного учета показателей качества при проектировании и строительстве зданий и сооружений.

Впервые попытка поставить вопросы о качестве объектов, комплексности ее показателей, о стандартизации в строительстве была сделана в 1919 г. крупным специалистом, архитектором Л.А. Серком. На протяжении 20-х годов вопросы качества строительства и пути его улучшения разрабатывались лишь отдельными учеными. За это время были сформулированы обилие требований к планированию и качеству строительных работ, исследована взаимосвязь качества и количества труда, отрабатывались требования к приемке результатов работ. Вместе с огромным ростом в стране объемов работ, созданием на этой основе проектных и научно-исследовательских организаций и укреплением в результате этого связей со строительной практикой наступил новый этап теоретической разработки и практического решения проблем повышения качества строительства.

Второй период - с начала 30-х и до середины 60-х годов - явился этапом превращения строительства в одну из ведущих индустриальных отраслей народного хозяйства, практическом применения стандартизации, типизации, современных методов проектирования, максимальной механизации строительных работ и создания постоянных строительных кадров. На данном этапе совершенствовались формы и методы контроля качества, приемки готовых объектов, вводилась дифференцированная оплата труда не только за объемы работ, но и за качество.

Начало 40-х годов - это период практической разработки стандартизации, типизации и унификации в отрасли и внедрения экономических стимулов за улучшение качества строительных работ. Стоимость материалов, конструкций и оборудования в прейскурантах того времени была дифференцирована в зависимости от их качества; стимулирование инженерно-технических работников, бригад и рабочих производилось в зависимости от сроков выполнения строительной программы и от качества работ; шла широкая разработка стандартов на строительные конструкции, изделия и детали.

Сравнительные характеристики отечественных систем управления качеством

Саратовская система бездефектного изготовления продукции (система БИП), 1955

Цель - изготовление продукции без дефектов.

Объект - качество труда индивидуальных исполнителей в процессе изготовления продукции.

Показатели управления:

Единичный: - соответствие качества результата труда требованиям нормативных документов;

Обобщенный: - процент сдачи продукции с первого предъявления за определенный период времени

Введение количественной оценки качества труда по единичному показателю - проценту сдачи продукции с первого предъявления.

Планирование мероприятий, направленных на исключение субъективных и уменьшение объективных причин дефектов.

Повышение личной ответственности исполнителей за качество изготовления продукции.

Усиление роли самоконтроля в процессе труда.

1. Оснащенность каждого рабочего места контрольно-измерительными средствами;

2. Зависимость качества продукции от личного вклада каждого рабочего, занятого в ее производстве, и значительное влияние используемых предприятием стимулов на производительность и качество труда и т.д.

3. Возврат продукции предусматривался при обнаружении любого дефекта без учета его значимости.

4. Система не охватывала все стадии жизненного цикла продукции.

Горьковская система "Качество, надежность, ресурс с первого изделия" (КАНАРСПИ), 1958

Цель - обеспечение надежности изделий.

Объект - качество технической подготовки производства новых изделий

Показатели управления - уровень надежности первого изделия

Повышение качества продукции на стадиях ее проектирования и постановки на производство.

Применение объективных методов оценки надежности продукции на стадиях ее разработки и постановки на производство

Реализация принципов КАНАРСПИ в основном на предприятиях оборонных отраслей промышленности и гораздо меньше - на предприятиях гражданских отраслей, так как требуют создания мощной экспериментальной базы.

Ярославская система научной организации работ по повышению моторесурса (НОРМ), 1962

Цель - изготовление продукции повышенной надежности.

Объект - качество деталей и сборочных единиц сложной продукции.

Показатели управления - величина моторесурса автодизеля

Систематическое повышение надежности деталей и сборочных единиц за счет повышения требований к действующей технологической документации.

Создание на предприятии специального отдела надежности, ответственного за сбор и обработку информации об эксплуатационной надежности изделий, а также за разработку предложений по повышению долговечности деталей и сборочных единиц.

Создание эксплуатационно-ремонтной службы

Сосредоточение внимания на одном показателе качества - моторесурсе за счет других показателей, которые также могут быть важны потребителю (мощность, масса, габариты, удобство эксплуатации и т.п.).

Львовская система бездефектного труда (СБТ), 1967

Цель - обеспечение бездефектности труда.

Объект - качество труда отдельных исполнителей и коллективов.

Показатели управления - комплексный показатель качества труда отдельных исполнителей и коллективов

Совершенствование количественной оценки качества труда за счет введения комплексного показателя качества труда.

Распространение количественной оценки качества труда на инженерно-технических работников и служащих, а также на каждое структурное подразделение

1. Системные принципы в комплексе реализованы не были.

2. К разработке систем подходили формально.

3. Руководство предприятий не возглавляло эту работу и не оказывало существенной поддержки тем, кто ее проводил.

4. Работники предприятий, которым поручалась организация разработки систем, не обладали достаточными знаниями и необходимыми полномочиями.

5. Слабо применялись такие прогрессивные методы управления качеством, как статистическое регулирование технологических процессов, статистический анализ и др.

6. Отсутствие у предприятий экономической заинтересованности в повышении качества продукции

Львовская комплексная система управления качеством продукции на базе стандартизации (КС УКП), 1972

Цель - производство продукции высшей категории качества.

Объект - уровень качества продукции.

Показатели управления - доля и объем продукции высшей категории качества

Комплексность, системность управления качеством продукции (УКП).

Четкое определение содержания УКП через установленный состав специальных функций управления качеством продукции.

Широкое использование в УКП принципов стандартизации.

Создание предпосылок для автоматизированного управления.

1. Была не в достаточной степени комплексной: отсутствовали многие элементы, такие как, ответственность руководства, маркетинг, проверка функционирования системы и др.

2. Система не охватывала все этапы создания продукции.

В 50-е и последующие годы, особенно с появлением полносборного домостроения, развитием сборного железобетона, типового проектирования и строительства, с расширением влияния Госстроя СССР на решение вопросов технического нормирования и стандартизации в строительстве, было положено начало формированию общегосударственных нормативов и требований к качеству выполняемых и принимаемых работ, а также к их экономическому стимулированию, осуществлялась разработка нормативных документов.

Третий период - середины 60-х начало 90-х годов - стал более плодотворным в решении проблемы качества строительства. В это время данной проблемой занимался целый ряд научно-исследовательских, изыскательских, проектных, подрядных, специализированных и других организаций различных министерств и ведомств.

Во многих организациях строительного комплекса разрабатывались и внедрялись КС УКП. На начало 1982 года было зарегистрировано около 500 КС УКП, в основном в Ленинграде, Латвийской ССР и Украинской ССР. А по результатам регистрации на 1987 год КС УКП были внедрены в 25,5% всех строительно-монтажных организаций, на 70% предприятий промышленности.

Состояние внедрения КС УКП в строительной отрасли этого периода можно охарактеризовать следующим образом. Научно-исследовательские организации Госстроя СССР совместно с рядом министерств и ведомств разрабатывали и внедряли отдельные элементы и стандарты системы управления качеством на уровне предприятий, строительных подразделений, проектных организаций и реже - на уровне главных территориальных строительно-монтажных управлений. Некоторые проектные институты, подразделения промышленных и других министерств и ведомств занимались изучением проблем управления качеством проектирования применительно к особенностям своих отраслей. Начала свою жизнь государственная приемка промышленной продукции. Осуществлялась работа по развитию квалиметрии и метрологии в строительстве.

Наиболее активно решение проблем качества строительства велось учеными и практиками в течение 80-х годов. Среди ученых, занимающихся исследованиями улучшения качества строительной продукции, следует особо выделить Л.С.Авирома, Г.Г.Азгальдова, И.А.Акимову, В.С.Белугина, П.Ф.Богданова, С.А.Богуславскую, В.С.Волгу, В.А.Кожина, Щ.Б.Монфреда, Б.М.Колотилкина, Л.И.Покрасса, Н.Е.Фрумина, В.В.Шахпаронова, Б.В.Щурова.

Многолетняя практика применения КС УКП в народном хозяйстве подтвердила правильность, выработанных наукой, основополагающих принципов системы. Опыт показал, что применение системы позволяет повысить уровень организованности управления, улучшить согласованность действий служб и подразделений предприятия, обеспечить улучшение качества создаваемой продукции и повышение экономических показателей.

Но реальная эффективность КС УКП оказалась меньше ожидаемой. Получилось это потому, что почти на всех предприятиях системные принципы в комплексе реализованы не были. К разработке систем подходили формально. Руководство предприятий не возглавляло эту работу и не оказывало существенной поддержки тем, кто ее проводил. Работники предприятий, которым поручалась организация разработки систем, не обладали достаточными знаниями и необходимыми полномочиями. Слабо применялись прогрессивные методы управления качеством: статистическое регулирование технологических процессов; статистический анализ. Система регистрации и учета КС УКП, ввиду формального подхода многих работников территориальных органов к этому вопросу или в результате их некомпетентности, породило кампанейщину, погоню за количеством зарегистрированных систем без обеспечения необходимого их содержания. Сущность управления качеством заключалось в определении и регламентации требований к уровню качества продукции, в контроле реализации этих требований. Такое управление было единственно возможным в условиях планово-распределительной системы управления народным хозяйством, основу которой составляли командно-административные методы. Самая главная причина состояла в том, что все недостатки деятельности предприятий по внедрению КС УКП во многом явились следствием отсутствия у этих предприятий экономической заинтересованности в повышении качества продукции. Диктат производителей-монополистов исключал должную заинтересованность в выпуске продукции, качество которой отвечало бы запросам и требованиям потребителя в условиях дефицита. Ни ряд попыток совершенствования Государственной системы стандартизации и системы аттестации продукции, ни использование различных хозрасчетных регуляторов, ни ужесточение контрольно-надзорных функций органов не смогли компенсировать не заинтересованность производителей в повышении качества. Лишь командно-административное управление обеспечивало качество продукции более или менее приемлемое для государства и потребителей.

Это обстоятельство и обусловило “нажимной” характер распространения и внедрения КС УКП, что привело в основном к формальному подходу в создании систем.

Четвертый период начался с конца 80-х годов, с момента принятия части стандартов ИСО серии 9000 в качестве государственных. Изменение общественно-политического строя в России привело к развитию рыночных отношений в экономике. Организации начали работать в условиях конкуренции, а это привело к ужесточению требований, предъявляемых потребителем к качеству продукции. Этот период характеризуется тем, что появились благоприятные условия для использования мирового опыта в обеспечении качества строительства.

На государственном уровне создана новая инфраструктура по разработке и проведению государственной политики в области.

Основные направления обеспечения качества на государственном уровне приведены в таблице 2.

Направления и мероприятия по обеспечению качества, проводимые на государственном уровне

1. Правовое обеспечение

1. Гражданский Кодекс Российской Федерации, часть 1 от 30 ноября 1994 г., часть 2 от 26 января 1996 г.

2. Законы Российской Федерации:

- "О защите прав потребителей" от 7 февраля 1992 г. N 2300/1-1;

- "Об административной ответственности предприятий, учреждений, организаций и объединений за правонарушения в области строительства" от 17 декабря 1992 г. N 4121-1;

- "Об обеспечении единства измерений" от 27 апреля 1993 г. N4871-1;

- "О стандартизации" от 10 июня 1993 г. N 5154-1;

- "О сертификации продукции и услуг" от 10 июня 1993 г. N 5153-1;

- "О лицензировании отдельных видов деятельности" от 08.08.2001 N 128-Ф3

3. Постановления правительства Российской Федерации:

- "Правила подтверждения пригодности новых материалов, изделий конструкций и технологий для применения в строительстве" от 27 декабря 1997г. N1636;

- "О некоторых мерах, направленных на совершенствование систем обеспечения качества продукции и услуг" от 2 февраля 1998 г. N 113;

2. Нормативное обеспечение

1. Государственные стандарты по системе качества

ГОСТ Р ИСО 9000-2001, ГОСТ Р ИСО 9001-2001, ГОСТ Р ИСО 9004-2001.

2. Нормативные документы в системе сертификации ГОСТ Р: РДС 10-231-93* РДС 10-235-94; ГОСТ Р 40.001-95 ГОСТ Р 40.005-95, РДС 10-236-99.

3. Система нормативных документов в строительстве по структуре СНиП 10-01-94.

3. Создание новой инфраструктуры государственных органов надзора и контроля

1. Государственные органы и службы строительного комплекса РФ, осуществляющие функции надзора (контроля) в области проектирования и строительства:

а) на федеральном уровне: Главгосэкспертиза России, Главгосархстройнадзор, Федеральный Лицензионный Центр, Центр сертификации;

б) на региональном уровне: органы госэкспертизы, органы Госархстройнадзора, органы лицензирования и сертификации.

2. Государственные надзорные органы в строительстве: Главгосжилинспекция, Госпожнадзор России, Госгортехнадзор России, Госэнергонадзор России, Госкомсанэпиднадзор России, Госстандарт России и др.

4. Создание сети сертификационных и лицензионных центров

1. Центры сертификации Госстроя России и Госстандарта России.

2. Лицензионные центры Госстроя России и Госстандарта России.

5. Утверждение премии Правительства РФ в области качества

1. Постановление Правительства Российской Федерации от 12.04.96 N 423.

Но большой комплекс задач, решаемых по обеспечению качества производимой продукции должен решаться на уровне организаций и предприятий.

Реальная ситуация, сложившаяся в настоящее время на отечественном строительном рынке, резко изменила подход к проблеме качества. Сегодня уже мало гарантировать качество только на этапе контроля готовой продукции. Проблема качества должна решаться на протяжении всего жизненного цикла строительной продукции: при проектировании, изготовлении строительных материалов, строительстве и эксплуатации объекта. В условиях рынка заказы необходимо искать и бороться за них с конкурентами. В борьбе за заказ победит тот, кто предложит заказчику высокое качество, наименьшую цену при минимальных сроках исполнения. Организация должна доказать заказчику свою способность выполнить проект с высоким качеством. А это можно подтвердить наличием в организации документированной системы качества.

Таким образом, в современных условиях для многих строительных организаций создание системы качества на базе стандартов ИСО серии 9000 становится чрезвычайно актуальной задачей и практически выполнимой.