Организационное проектирование производственных систем

Санкт-Петербургский государственный

Инженерно-экономический университет

Кафедра менеджмента и организации производства

Индивидуальное задание №6

К курсовому проекту по дисциплине:

«Организация производства на предприятиях машиностроения»

«Теория организации»

На тему: «Организационное проектирование производственных систем»

Исходные данные:

Наименование изделия Годовая программа

Стол рабочий 8.000

Сферометр 3.000

Данные о выполнении норм 1.15 Число смен рабочего цеха - 2

Содержание

Введение

1. Порядок и методы организационного проектирования ПС

1.1. Производственные характеристики продукции

1.2 Стол рабочий

1.3 Сферометр

2. Расчет числа рабочих мест, проектирования производственной структуры цеха

3. Выбор формы специализации производственных подразделений

3.1. Определение вида классификации изготавливаемой продукции

3.2. Расчет количественных производственных подразделений

3.3 Обоснование форм специализации основных участков цеха

3.4 Классификация изготовляемой продукции

3.5 Выявление возможных форм поточного производства

3.6 Определение числа основных производственных участков цеха

3.7 Расчет потребного оборудования участков цеха

3.8 Расчет потребности в оборудовании вспомогательных участков

3.9 Расчет численности работников цеха

3.10 Обоснование структуры управления цехом

3.11 Расчет потребности в площадях цеха

3.12 Выбор здания, компоновка цеха и расстановка оборудования на основных участках

3.13 Расчет технико-экономических показателей

Библиографический список

Введение

В процессе организационного проектирования ПС необходимо выполнить следующие основные работы:

дать производственную характеристику продукции (услуг);

определить тип производства;

выбрать вид (форму) специализации производства подразделений;

рассчитать количество производственных подразделений;

уточнить технологические маршруты изготовления продукции;

осуществить классификацию изготовляемой продукции;

установить номенклатуру продукции каждого подразделения;

уточнить специализацию подразделений на основе организационно-плановых показателей;

рассчитать потребный парк оборудования (основное, вспомогательное);

рассчитать численность работников цеха;

обосновать структуру управления ПС;

рассчитать потребность в площадях;

обосновать выбор здания, компоновку подразделения и расстановку оборудования;

рассчитать технико-экономические показатели ПС;

по согласованию с руководителем проекта выполнить элемент научной работы студента (НИРС);

выполнить планировку оборудования и компоновку площадей цеха.

Целью данного курсового проекта является закрепление теоретических знаний и приобретение навыков к самостоятельной разработке комплексных вопросов проектирования и организации производственных систем.

1. Порядок и методы организационного проектирования ПС

1.1 Производственные характеристики продукции

Производственная характеристика продукции строится, во-первых, на основе краткой характеристики назначения, технических и эксплуатационных особенностей изделия, определяемой по описанию изделия.

1.2 Стол рабочий

Стол рабочий изготовлен для работы в макроклиматических условиях с умеренным климатом и в лабораториях при температуре воздуха от 10 до 35°С, влажность 80%.

Технические данные:

Габаритные размеры 460*300

Масса, кг 1,5

1.3 Сферометр

Сферометр предназначается для измерения радиусов кривизны пар основных пробных стекол. На сферометре можно также измерять радиусы кривизны отдельных выпуклых и вогнутых сферических поверхностей.

В состав сферометра входят: измерительные кольца, измерительные наконечники, противовес со стойкой, стеклянные пластинки, трансформатор, патрон освещения. К каждому сферометру прикладываются отвертка, фланелевая салфетка и беличья кисточка. Отвертка 4 мм предназначена для переключения трансформатора на нужное напряжение. Кисточка и салфетка служат для удаления пыли и налетов с оптических частей сферометра.

Сферометр рассчитан для работы в помещении с температурой воздуха +20 1°С и относительной влажностью не выше 80%.

Прибор устанавливают на металлической плите при устойчивом столе, к которому должно быть подведено питание напряжением 220 В. Прибор не должен устанавливаться вблизи отопительных систем и не должен подвергаться воздействию солнечных лучей.

Сферометр имеет комплект запасных частей. Кольца требуют бережного хранения и обращения. Шарики необходимо предохранять от ударов и карозии. При длительном хранении неокрашенные части должны быть смазаны антикоррозийной смазкой.

Технические данные:

Пределы измерения радиусов кривизны отдельных сферических поверхностей, мм от 10 до 1000.

Пределы измерения радиусов кривизны пар основных пробных стекол, мм от 37,5 до 750.

Увеличение микроскопа… 62х.

Цена деления миллиметровой шкалы, мм… .1.

Длина миллиметровой шкалы, мм… 30.

Цена деления спирального окулярного микрометра, мм… 0,001.

Пределы допускаемой основной погрешности измерения радиусов кривизны отдельных сферических поверхностей при температуре воздуха +20 ± 1°С.

для радиусов, мм… от 10 до 37,5 0,07%.

для радиусов, мм… от 37,5 до 1000 0,04%.

Пределы допускаемой основной погрешности измерения радиуса кривизны пар пробных стекол в % от величины измеряемого радиуса 0,02%.

Габаритные размеры сферометра, мм………………...380*240*210.

Масса, кг…………..……………………………………………….9,5.

Механические цеха различаются в зависимости от изготовляемых изделий, их конструкции, веса, типа производства, особенностей технологического процесса, используемого оборудования. Поэтому для проектирования цеха целесообразно классифицировать детали по производственно-техническим признакам.

Производственные характеристики продукции строятся на основе:

Краткой характеристики, назначения, технических и эксплуатационных особенностей изделий, определяемой по описанию изделия (см. приложение 1).

Общего количества и характеристики деталей по следующим признакам:

Форма обрабатываемой поверхности;

Виды заготовок;

Габариты деталей;

Конструктивный тип;

Число операций технологического процесса;

Основная операция;

Масса детали;

Количество штук деталей.

Характеристика по признакам дается в таблицах.

Таблица 1

Характеристика деталей по видам заготовок

Вид заготовки	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
1 - отливка	22	18,6
2 - поковка	12	10,2
3 - пруток	56	47,5
4 - лист	19	16,1
5 - труба	3	2,5
6 - проволока	6	5,1
ИТОГО	118	100

Чуть меньше половины обрабатываемых деталей изготавливают из прутка, также преобладает такой вид заготовки, как отливка, поковка и лист.

Выбор заготовки зависит от масштаба производства. Поскольку нам дано 6 видов заготовок, то можно говорить о том, что, по всей видимости, тип производства будет либо среднесерийным, либо крупносерийным. Расходы на изготовление заготовок будут меньше, если они по форме и размерам будут близки к готовым деталям.

Таблица 2

Характеристика деталей по конструктивному типу

Вид заготовки	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
1 -Вал	27	22,9
2 - Втулка	30	25,4
3 - Корпус	10	8,5
4 - Крышка	1	0,8
5 - Плита	18	15,3
6 - Рычаг	3	2,5
7 - Кронштейн	8	6,8
8 - Диски	18	15,3
9 - Пружина	3	2,5
ИТОГО	118	100

В производстве преобладают валы, втулки, корпуса и плиты.

Таблица 3

Характеристика деталей по габаритным размерам

Габаритные размеры	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
для тел вращения до D100 для плоских тел до 100x100	101	85,6
для тел вращения свыше D100 для плоских тел св. 100x100	17	14,4
ИТОГО	118	100

Более 85% используемых деталей имеют габаритные размеры до 100 мм, это отразится на выборе необходимого оборудования и площадей для хранения.

Цех обрабатывает в основном детали диаметром до 100 для тел вращения и габаритами до 100x100 мм для плоских тел. Следовательно, снижаются затраты на покупку оборудования для обработки деталей.

Таблица 4

Характеристика деталей по числу операций

Группы деталей по числу операций, шт.	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
1-3	33	28
4-7	45	38,1
8-10	12	10,2
11-12	8	6,8
13-22	17	14,4
23-31	3	2,5
ИТОГО	118	100

66,1% деталей цеха имеют число операций меньше 7, следовательно, около 33,9% деталей отбираются для организации поточного производства, так как они более сложны в изготовлении.

Таблица 5

Характеристика деталей по основным операциям

Группы деталей по основным операциям, шт.	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
0-16	82	69,5
17-25	8	6,8
26-37	7	5,9
38-61	13	11
62 -110	8	6,8
ИТОГО	118	100

Автоматная (11,12)
Револьверная (13)
Токарная (15,16,18,19)
Сверлильная (2,21,24,29)
Плоскошлифовальная (37)
Фрезерная (60-65)
Гравировочная (67)
Пресс (110)

Данная классификация показывает, какое оборудование будет преобладать в цехе.

Около 70 % технологических операций по видам оборудования выполняются на токарном оборудовании, 11% - на сверлильном оборудовании.

Для выполнения данных операций, нам потребуются различные виды оборудования: токарные, фрезерные, сверлильные станки и т.д.

Таблица 6

Характеристика деталей по форме обрабатываемой поверхности

Форма обрабатываемой поверхности	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
1. Тела вращения	81	68,6
2. Плоские тела	37	31,4
ИТОГО	118	100

Около 70% деталей имеют форму обрабатываемой поверхности в виде тела вращения, что предопределяет выбранный далее вид основного оборудования.

Таблица 7

Характеристика деталей по черному весу

Группы деталей по черному весу, кг.	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
0,000 - 0,033	44	37,3
0,034-0,115	9	7,6
0,116-0,222	15	12,7
0,223-0,300	6	5,1
0,301-0,620	16	13,6
0,621-1,249	16	13,6
1,250-3,208	7	5,9
3,209 - 70,000	5	4,2
ИТОГО	118	100

Из таблицы видно, что большая часть заготовок имеет черный вес до 0,3 кг, что дает возможность использовать женский труд. По результатам характеристики можно также сказать, что в данном случае цех будет принадлежать к классу цехов легкого машиностроения.

Следовательно, транспортировка и хранение таких деталей не повлекут за собой высоких затрат.

Таблица 8

Характеристика деталей по количеству на изделие

Количество на изделий, шт.	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
1	113	95,8
2	3	2,5
4	1	0,8
13	1	0,8
ИТОГО	118	100

В основном преобладает одна деталь на изделие. В общей сложности получилось, что необходимо 118 деталей.

2. Расчет числа рабочих мест, проектирования производственной структуры цеха

Расчетное число рабочих мест в подразделении, исходя из предположения их 100% загрузки, может быть определено по формуле:

,

где - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно-заключительные работы по обработке партии деталей (от 1,02 до 1,05);

- штучное время на деталь i-го наименования j-й операции;

- годовая программа выпуска i-го наименования деталей;

- действительный фонд времени работы оборудования, час;

- коэффициент выполнения норм.

,

где D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

d - продолжительность рабочего дня, час;

- режим работы подразделения (сменность работы);

- средний процент потерь времени на плановые ремонты ( = 35% от ).

По известным данным найдем действительный фонд рабочего времени, а затем расчетное число рабочих мест в подразделении:

часов.

Номер участка	Число рабочих мест
1-й	26
2-й	27
3-й	31

Определение такта выпуска.

Такт выпуска деталей может быть рассчитан по следующей формуле:

Где: - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

N_i - объем производства детали в планируемом периоде.

Рассчитаем такт для деталей изделий:

Стол рабочий:

Сферометр:

Определение типа производства

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (m) и коэффициентом закрепления операций (Кзо). Показатель массовости следует применять при работе любых форм поточного производства. Тип производства для подразделения необходимо определить по показателю Кзо.

где i = 1 n - номер детали.

- число операций в технологическом процессе обработки -ой детали, шт;

Кdi - Показатель относительной трудоемкости компл.

S - количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей).

Определение типа производства по рассчитанным показателям з производится с помощью табл.9.

Таблица 9. Количественная оценка показателей з

Тип производства	Средний показатель массовости, г`m	Коэффициент закрепления операций, Кзо
Массовый	1	1
Крупносерийный	0,5 - 0,1	2-10
Среднесерийный	0,1 - 0,05	11-22
Мелкосерийный	0,05 и менее	23-40
Единичный		более 40

Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете з может оказаться разным, тип производства цеха следует определять по типу основных участков. Для этого следует рассчитать показатели з по участкам и занести их в таблицу 10.

; ;

г`m1=41,641/384=0,11

г`m2=43,032/377=0,11

г`m3=28,667/141=0,20

Средневзвешенный Кзо = 11,1

Средневзвешенный г`m = 0,14

Принятый тип производства по цеху - среднесерийный (см. Приложение 1).

3. Выбор формы специализации производственных подразделений

3.1 Определение вида классификации изготавливаемой продукции

Классификация - это особый методический прём, позволяющий осуществлять различные группировки общей совокупности информации.

Задача группировщика сгруппировать изготавливаемую продукцию по каким-то особым характеристикам, специфичным для определенного вида специализации:

- для подетальной и предметной специализации - это группировка типо-групповая (По конструктивному виду детали и технологическому маршруту);

- для технологической специализации - это группировка по виду технологической операции.

3.2 Расчет количественных производственных подразделений

Расчет производится исходя из норм управления на одного мастера 25-35 человек, где 25 - мелкосерийный тип производства, 35 - массовый тип производства.

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S_упр.), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в табл. 5.

Таблица 11. Нормы управляемости для мастера производственного участка, Sупр.

Должность	Тип производства
	массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35 - 40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

Для крупносерийного типа производства норма управляемости для производственного участка составляет 35 рабочих места.

Таким образом, число участков n определяется как:

где S - число рабочих мест в цехе, шт.;

S_упр. - норма управляемости, рабочих мест в шт.

Подставляя в формулу известные нам значения для среднесерийного типа производства, имеем:

шт.

3.3 Обоснование форм специализации основных участков цеха

При выборе формы специализации основных производственных участков следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

Таблица 3.3.2 Соотношение типов производства и формы специализации

Тип производства	з	Форма специализации
Массовый Крупносерийный Среднесерийный Мелкосерийный Единичный	1 2-10 11-22 23-40 >40	Подетальная Предметная Предметная Технологическая Технологическая

В нашем случае мы имеем среднесерийный тип производства, поэтому целесообразно выбрать предметную форму специализации.

Предметная форма специализации характеризуется тем, что станки располагаются в последовательности технологических операций одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки. Обработка деталей производится партиями, при этом время операции на отдельных станках может быть не согласовано с временем операции на других станках.

3.4 Классификация изготовляемой продукции

Окончательная специализация участков и номенклатура деталей, закрепленных за ними, выявляются на основе классификации деталей, которая осуществляется по двум группам признаков:

а) конструктивно-технологические, позволяющие сгруппировать технологически сходные и конструктивно подобные детали. К числу таких признаков относятся:

форма обрабатываемой поверхности,

габариты деталей,

масса детали,

вид заготовки,

основная операция,

конструктивный тип детали.

б) организационно-плановые, позволяют сгруппировать детали с близкой относительной трудоемкостью по типу организации производства. К числу организационно-плановых признаков относятся:

трудоемкость детали;

степень сходства наладок рабочих мест и т. д.

Для группирования деталей с учетом планово-организационных признаков удобно использовать комплексный показатель относительной трудоемкости деталей (К_дi)

Классификация деталей осуществляется путем заполнения таблицы, в которой та или иная деталь заносится в соответствующую ячейку таблицы приложения 2.

По окончании распределения деталей по ячейкам таблицы определяются суммарные К_дi по ее строкам и столбцам. Предпочтение отдается такому профилю специализации, которые обеспечивает создание почти равновеликих участков, т. е.

(7)

где 1,2,3…..n - номера участков.

(8)

Определяем область равновеликих участков.

Значит, область будет находиться в пределах от 34,002 до 41,558.

Если ни один из указанных разрезов суммирования К_дi не позволяет сформировать равновеликие участки, тогда для удовлетворения требования прибегают к одновременному использованию обоих разрезов группировки деталей, с учетом габаритных размеров.

Произведенное закрепление деталей за тем или иным участком показано в Приложении 3.

3.5 Выявление возможных форм поточного производства

За поточными линиями следует закреплять трудоемкие детали, детали с большими объемами выпуска, а также изготовляемые в небольших объемах конструктивно однотипные детали с одинаковым или подобным технологическим маршрутом обработки.

Первое представление о возможных в данных производственных условиях формах потока может быть получено с помощью показателя массовости г`m.

На первом этапе производится отбор из всей номенклатуры обрабатываемых деталей тех деталей, у которых показатель массовости г`m 0,2 а число операций в технологическом процессе . Следует отметить, что ограничения по показателю массовости носят второстепенный, необязательный характер. Выбранные детали, а также соответствующие им характеристики заносятся в Приложение 4.

Окончательное решение вопроса о конкретной форме потока определяется при его проектировании в зависимости от возможности синхронизации операции, а также от ряда технических и организационных условий данного производства.

3.6 Определение числа основных производственных участков цеха

Согласно Приложению 4 за групповой поточной линией закреплены 4 детали: 6135065, 6136097, 6457282, 6532055.

Коэффициент Кпзj определяется по формуле:

,

где aj - принимаемый для расчета процент подготовительно-заключительного времени.

Принимаемая величина потерь времени на ремонт (рj) колеблется в пределах (2-8%) от располагаемого фонда времени в планируемый период.

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования Fj определяется как разность между располагаемым фондом времени в планируемый период (Fр) и потерями рабочего времени оборудования из-за ремонта (Fpj):

Fj = Fр - Fpj

Fpj зависит от группы сложности оборудования, организации ремонта и типа производства и определяется по формуле:

Fpj = рj ? Fp

Принимаемая величина потерь времени на ремонт (рj) колеблется в пределах (2-8%) от располагаемого фонда времени в планируемый период.

Полученное расчетное количество станков (Sj) подлежит округлению до целых чисел, отражающих принятое число станков (Sпр).

Отношение числа первых ко вторым характеризует коэффициент загрузки станка или j-ой группы рабочих мест.

При округлении расчетного числа станков можно также предусмотреть межучастковую кооперацию по отдельным операциям, выполняемым на специализированном оборудовании.

Допустима также кооперация работ на сходном оборудовании при соответствующих рекомендациях по пересмотру технологии.

При этом кооперация должна проходить с целью обеспечения максимальной загрузки оборудования (зj max), допускается также 12% перегрузка с условием принятия соответствующих мер по повышению эффективности механической обработки (например, применение режущего инструмента, оснащенного сплавами, допускающими обработку на повышенных режимах резания).

При округлении расчетного числа станков можно также предусмотреть межучастковую кооперацию по отдельным операциям, выполняемым на специализированном оборудовании.

Допустима также кооперация работ на сходном оборудовании при соответствующих рекомендациях по пересмотру технологии.

Определение потребного числа и вида оборудования по участкам и в целом по цеху производится с использованием исходных данных. Анализ полного перечня оборудования, которое может быть применено при обработке заданной номенклатуры деталей, проводится с помощью сравнения технических характеристик оборудования (габариты, межцентровое расстояние и т. д.) и характеристики детали (длина детали, диаметр заготовки). Передача обработки по кооперации на другой, по сравнению с таблицей данных, станок этой группы оборудования отмечается в Приложении 5.

Все результаты расчетов потребного оборудования поточной линии и участков занесены в Приложение 5.

3.7 Расчет потребного оборудования участков цеха

Все расчеты проведены по аналогии с расчетами, описанными в предыдущем параграфе. Их результаты представлены в Приложении 6 и в Приложении 7.

3.8 Расчет потребности в оборудовании вспомогательных участков

Расчет потребного станочного парка ремонтного хозяйства цеха вычисляется по укрупненному методу, исходя, из отношения числа вспомогательного оборудования к числу основных рабочих мест проектируемого цеха и принимаются в количестве 3-4%:

Sрем = 158 ? 0,04 = 6,32 ? 7 станков.

Расчет количества потребного оборудования заточного отделения вычисляется укрупненным методом (принимается 4-5%), исходя из отношения к обслуживаемым металлорежущим стенкам:

S_зат = 101 ? 0,05 = 5,05 ? 5 станков.

3.9 Расчет численности работников цеха

При проектировании цеха определяется численность основных и вспомогательных рабочих, а также состав линейных руководителей и функциональных специалистов.

Списочное число основных рабочих (Ро) рассчитывается укрупненным методом расчета, исходя из данных о количестве оборудования по формуле:

, (13)

где, Sn - принятое число станков в цехе,

Fд - действительный фонд времени одного рабочего за планируемый период,

- коэффициент, учитывающий возможность организации многостаночного обслуживания ( = 1,5).

Fоб=240 ? 8 ? 2(1-0,03)=3648часов=218880 мин.

Fд=240 ? 8 ? 0,9=1728 часов

з=121,23/158=0,77

Списочное число вспомогательных рабочих цеха, линейных руководителей и функциональных специалистов рассчитывается, укрупнено, исходя из процентного соотношения. Рассчитываем число основных рабочих:

Рассчитываем списочное число вспомогательных рабочих цеха (из расчета 16-25% от количества основных рабочих) Pвс=172 ? 0,20=35 человека

Рассчитываем списочное число линейных руководителей и функциональных специалистов цеха (из расчета 10-13% от общего количества рабочих) Pрук=(172+35) ? 0,1=21 человек

Окончательно численный состав руководителей и специалистов уточняется по принятой структуре управления.

3.10 Обоснование структуры управления цехом

Важным этапом проектирования цеха является формирование его структуры. В зависимости от ряда факторов (типа производства, суммы единиц ремонтной сложности оборудования, масштаба производства, особенностей продукции и технологии, производственной структуры) следует проектировать тот или иной вид структуры управления.

Структура управления - это состав управленческий подразделений, их специализация и взаимосвязь (движение информационных потоков).

Нормы расчета численности ИТР и служащих по функциям управления приведены в следующей таблице

Таблица 3.9.1. Нормы управляемости руководителей и специалистов.

Должность	Нормы управляемости руководителей и специалистов, Человек.
	Массовый и крупносерийный тип производства	Среднесерийный тип производства	Мелкосерийный тип производства
Мастер	35	30	25
Ст. мастер	Один - на 3 мастера
Диспетчер	Один - при числе рабочих в цехе до 200 чел. и дополнительно по одному на каждые следующие 200 чел.
Технолог	Один - при числе рабочих в цехе до 100 чел. Два - при числе рабочих до 200 чел. Три - при числе рабочих в цехе до 400 чел., далее по одному на каждые 150 чел.

На данном предприятии необходимо создать цеховую структуру управления, так как численность рабочих довольно велика (как и парка оборудования) и управлять всем этим желательно в пределах цеха. (А цехов может быть несколько и сразу за всем сложно уследить). При цеховой структуре для управления цехом создается свой аппарат управления.

Принятая структура управления цехом - линейно-функциональная, трехуровневая. Состав и количество руководящих работников отражены в схеме (Приложение 8).

3.11 Расчет потребности в площадях цеха

Все площади цеха по назначению принято делить на три категории:

производственные, занятые рабочими местами основного производства и проходами между ними;

вспомогательные, на которых расположены вспомогательные участки и складские помещения цеха;

обслуживающие, занятые служебно-бытовыми помещениями.

Сумма производственной и вспомогательной площадей является общей площадью цеха. Площадь служебно-бытовых помещений учитывается в строительной части проекта.

Расчеты производственной площади цеха производится по удельным площадям.

Удельная площадь в целом по цеху (расчет производится по укрупненным средним нормам на единицу оборудования) может быть принята равной:

для цехов легкого машиностроения (1 класс) - 15м на один станок;

на рабочее место слесаря - 5м.

Sпроиз = 130 ? 15 + 28 ? 5 = 1950 + 140 = 2090 м²

Расчет вспомогательных площадей производится на основе принятых решений о составе вспомогательных участков и кладовых цеха.

В данном проекте в состав вспомогательных участков и кладовых входят:

ремонтный участок

заточный участок

контрольный участок цеха и рабочие места контролеров на основных участках

материальная кладовая цеха, площадки для хранения определенного запаса материалов и заготовок на основных участках (в условиях крупносерийного производства)

площади для межоперационного хранения деталей (причем, в условиях принятого типа производства, большая часть этих площадей входит в состав рабочих мест станочников)

площади для временного хранения готовых деталей

инструментально-раздаточный участок (включающий в себя склад приспособлений и абразивов)

Площадь ремонтного участка рассчитывается, исходя из принятого для него перечня металлорежущих станков и нормы удельной площади, учитывающей не только площади по рабочим местам станочников, но и площади стационарных рабочих мест ремонтных слесарей.

Соответственно норма удельной площади станка на ремонтном участке значительно выше, чем для таких же станков на основных участках, и достигает примерно 25м.

Sрем = 7 ? 25 = 175 м²

Площадь заточного участка определяется по числу заточных и доводочных станков и норме удельной площади, равной 10м на один станок.

Sзаточ = (8+ 1) ?10 = 90 м²

Площадь, занятая контрольным участком цеха, а также рабочими местами контролеров на основных участках, определяется расчетным путем, исходя из числа рабочих мест контролеров и размеров площадей этих рабочих мест.

Размер площади под контрольным постом или рабочим местом контролера принимается равным 6м.

Sконтр = 8 * 6 = 48 м²

Площадь материальной кладовой цеха определяется по формуле:

, (14)

где - масса материалов и заготовок, подлежащих обработки в цехе за год, т.,

- среднее число календарных дней хранения материалов в цеховой кладовой;

q - принимаемая средняя грузонапряженность площади пола кладовой (стеллажей);

- коэффициент полезного использования площади кладовой.

Площади для межоперационного хранения деталей должны быть предусмотрены при планировке основных участков цеха. Для расчетов размеров площади (кладовой) межоперационного хранения деталей (Sмо) пользуются укрупненной формулой:

, (15)

где Qm - масса готовой продукции, выпускаемой в год, т,

i - среднее число заходов партии деталей на площадку (в кладовую) для хранения (укрупнено можно принять, что партия деталей заходит в кладовую через 3-4 операции),

tхр n - срок пролеживания деталей за каждый заход, принимаемый в пределах 2-3 дней в зависимости от среднего периода занятости рабочего места обработкой партии деталей, равного участка.

м²

Примем Sмо1 в размере 1 м²

Примем Sмо2 в размере 1 м²

Примем Sмо3 в размере 4 м²

Площади для временного хранения готовых деталей желательно размещать около контрольных постов. Размеры рассчитываются аналогично размерам площадей материальной кладовой, только по чистой массе продукции.

Примем Sматер1 в размере 1 м²

Примем Sматер2 в размере 1 м²

Примем Sматер3 в размере 4 м²

Кроме основных и вспомогательных площадей, при ориентировочных расчетах следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.

Sпрох = 2090 ? 0,1 = 209м²

Расчет площадей служебно-бытовых помещений выполняется по нормам удельных площадей на одного работника той или иной категории.

Общая площадь служебных и бытовых помещений механических цехов определяется по нормативу 2,5м на одного работающего в цехе с учетом сменности работы.

Kсмен = 0,8 * 2 = 1,6

1,6 = 172

1,0 = х

х = 172 / 1,6 = 107,5=108 чел (в 1 смену)

172 -108 = 64 чел (во 2 смену)

Sслуж = (108 + 30) * 2,5 = 345 м²

Площадь инструментально-раздаточного склада определяется по числу обслуживаемых складом рабочих мест. Площадь склада инструмента принята 27 м2, площадь склада приспособлений - 13 м2, площадь кладовой для образивов - 5 м2. Итого 45 м2

3.12 Выбор здания, компоновка цеха и расстановка оборудования на основных участках

Принято одноэтажное здание для размещения производственных и служебно-бытовых помещений.

Соотношение длины и ширины здания, где размещаются помещения, рекомендуется 3:2. При таких рекомендациях:

и тогда

, (16)

где Fпр - расчетная площадь проектируемого цеха;

А - определяемое число, формирующее заданную пропорцию, и тогда длина здания L = 3 * А, а ширина B = 2 * А.

Fпр = 2971 м2

А= =22м

L = 22 * 3 = 66 м

= 22 * 2 = 44 м

Но у нас шаг колонн в длину 6 (12) м, а в ширину 24 м. Получается, что длина = 66 м, а ширина = 48 м, при этом получается площадь 66 * 48 = 3168 м².

Складские помещения в цехе отделяются от станочного отделения металлической сеткой, а контрольное и заточное отделения - стеклянной перегородкой.

3.13 Расчет технико-экономических показателей

Для определения затрат по постройке и оборудованию спроектированного цеха и для выявления его технико-экономической эффективности выводится ряд технико-экономических показателей.

Расчет основных технико-экономических показателей цеха представлен в Приложении 9.

Библиографический список.

1.Егорова Т. А. Организация производства на предприятиях машиностроения. - СПб.: Питер, 2004. - 304 с.: ил. - (Серия «Учебное пособие»).

2. Организация производства и управление предприятием: Учебник/ Туровец О. Г., Бухалков М. И., Родинов В. Б. И др.; Под ред. О. Г. Туровец. - М.: ИНФРА-М,2002. - 528 с. - (Серия «Высшее образование»).

Приложение №1

Номер участка	Сумма Кdi по участку	Доля в общей сумме Кdi	Сумма Кoi по участку	Кпз	Число рабочих мест Sрасч.	Средний показатель массовости , г`m	К зо
1.	41,641	37%	384	1,03	26	0,11	14,8
2.	43,032	38%	377	1,03	27	0,11	14
3.	28,667	25%	141	1,03	31	0,2	4,5
итого	113,34	100%	630		84
Средневзвешенные показатели	0,14	11,1
Принятый тип производства по цеху	Среднесерийный

Приложение №3

	Номер участка
	1	2	3
Конструктивный тип закрепленных деталей	Корпус, плита	Вал, втулка, корпус, пружина	Вал, втулка, корпус, крышка, плита, рычаг, кронштейн ,диски, пружина
Количество деталей, Закрепленных за участком	10	22	50
Номера деталей, Закрепленных за участком	4548177, 6155543 6235621, 6134092 6234094, 6234097 6242171, 6251258 6323977, 6327637 6330977, 6327637 6330226, 6330226 6334885, 6334886 6334887, 6334888 6335182, 6339480 6348003, 6350057 6359321, 6359323 6420093, 6423153 6424542, 6425043 6426028, 6426266 6426293, 6427012 6453254, 6456138 6456139, 6456864 6456865, 6457049 6540023, 6540029 6540056, 6540150 6730010, 6770165 6821135, 6855013 7332821, 7365068 7365069, 7365074 7365089, 7442458 7471054, 7471080 7473127, 7475553 7483096, 7483248 7500098, 7513056 7517113, 7519093 7519210, 7543088 7543782, 7545292 7545714, 7546250 7547044, 7561048 7589049, 7589050	6121855, 6128670 6129109, 6129110 6130140, 6133093 6133871, 6138100 6142583, 6145584 6146212, 6146366 6148081, 6185155 6187476, 6288463 6221153, 6221763 6221764, 6221765 6221766, 6221836 6234066, 6234091 6234093, 6234095 6234096, 6364020 6364021, 6458180 6536019, 6536021 6811082, 6811110 6811635, 6811636 7365088, 7545150 7545151, 7750176 7750177, 7777082	6111929 6121136 6121900 6135065 6136097 6358028 6457282 6532055
Суммарный показатель относительной трудоемкости деталей, закрепленных за участком,	41,641	43,032	28,667

Приложение №4

	Показатели	Номер операции технологического процесса	Рек. форма пот. пр-ва
№	Шифр	Конст.	Kdi	Koi	гmi	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
		тип	Шифр оборудования/Показатель массовости
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
Детали участка №1
1	6540150	вал	1,07	5	0,214	7303	2	6111	терм	2		Не рекомен.
						0,28	0,21	0,27		0,07
Итого	0,214
Детали участка №2
1	6146212	вал	3,75	15	0,25	6	1632	6512	6132	6	2602	6132	2	6132	6132	6132	6132	6	2611	Не рекомен.
						0,72	0,66	0,5	0,37	0,08	0,27	0,35	0,09	0,25	0,29	2,16	0,05	0,05	0,47
						Номер операции технологического процесса
						15
						2611
						0,2
Итого	0,25
Детали участка №3
1	6135065	вал	2,47	10	0,247	1611	терм	1611	2153	6411	3121	5005	6411	2	2		Рекомен.
						0,81		0,63	0,15	0,25	0,24	0,21	0,2	0,1	0,1
2	6136097	вал	4,52	19	0,238	6	6162	6311	6111	6311	6162	6111	6111	2	2	2600	2600	2600	1635
						0,35	0,19	0,66	0,06	0,18	0,15	0,14	0,15	0,76	0,7	0,47	0,57	0,41	0,52
						Номер операции технологического процесса
						15	16	17	18	19
						1639	6111	6111	6111	2
						0,52	0,17	0,17	0,17	0,21
3	6457282	вал	6,53	29	0,225	6	1632	6512	6132	6	2602	6132	2	6132	6132	6132	6132	6	2611
						0,72	0,66	0,5	0,37	0,08	0,27	0,35	0,09	0,25	0,29	2,16	0,05	0,05	0,47
						Номер операции технологического процесса
						15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28
						2611	2601	2601	2504	6	1632	6512	6132	6	2602	6132	2	6132	6132
						0,2	0,28	0,16	0,24	0,09	0,71	0,04	0,03	0,03	0,1	0,04	0,1	0,1	0,92
						Номер операции технологического процесса
						29
						6132
						0,46
4	6532055	корпус	6,82	19	0,359	2103	терм	7303	6110	терм	7303	2	1621	2	6110	2	2153	5022	2
						1,4		0,91	0,14		0,33	0,1	0,7	0,14	1,43	0,21	0,28	0,1	0,25
						Номер операции технологического процесса
						15	16	17	18	19
						3701	3701	90174	3702	3702
						0,21	0,21	0,12	0,11	1,11
Итого	1,069

Приложение №5

Показатели	Шифр оборудования
Наименован.	Обозначение	01611	02153	06411	03121	05005	00002	00006	06162	06311	06111	02600	01635
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
Суммарная норма штуч. времени по j-й гр. обор-ия на деталь	t1j*N1	256000	312960	514400
№6135065
№6136097	t2j*N2	64000	186400	60800	192800	48000	26400
№6457282	t3j*N3		480800	240800				80000	131200	193600	333600		240000
№6532055	t4j*N4	284000	161600			64800	293600					278400
Потребный фонд штуч. времени на программу	У tij*Ni	604000	1141760	816000	192800	112800	320000	80000	131200	193600	333600	278400	120000
Коэффициент учитывающий затраты времени на подг. заакл. работы	Кпзj	1,04	1	1,04	1,03	1,02	1,04	1	1,04	1,04	1,06	1,03	1,03
План. коэф. Выпол. норм	Квj	1,15
Потребный фонд врем. на программу с учетом Кпзj и Квj	(У tij*Ni* Кпзj)/ Квj	571055	1037964	771491	180531	104596	302545	72727	126064	183040	321469	260684	112364
Действительный фонд времени ед. j-го обор-ния	Fj	4054,6	4180	4054,6	4096,4	4096,4	4054,6	4180	4054,6	4054,6	4012,8	4096,4	4096,4
Расчетное кол-во единиц обор-ния	Sj	1,82	11,16	7,11	1,6	0,82	2,26	0,49	0,9	3,12	1,34	0,89	0,91
Кооперация работ			4,9		6,22,25				10,19			13,21
Принятое кол-во обрудования	Sпр о	2	12	8	4	1	3		2	4	2	5	1
Коэффициент загрузки	nj	0,91	0,97	0,89	0,99	0,82	0,75		0,91	0,78	0,67	0,96	0,91

Шифр оборудования
01639	01632	06512	06132	02602	02611	02601	02504	02103	07303	06110	01621	02153	05022	03701	9174	3702
15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
46400				124800		203200				281600		360000				438400
49600	4000	17600		54200	30400	21000	18700		2100	9400	21000	32600		44200	5580
			38400					40100					27300			23800
96000	4000	17600	38400	124800	37000	73800	110200	146600	18300	21000	256000	29000	328800	365300	401700	438100
1,02	1,02	1,02	1,03	1	1,02	1,02	1,04	1,05	1,06	1,04	1,04	1,04	1,02	1,04	1,03	1,03
1,15
89018	3709	16320	35956	117993	50717	47333	43950	40566	37182	33798	30415	27031	23647	20264	16880	13496
4 096,4	4 096,4	4 096,4	4 096,4	4 054,6	4 063,0	4 054,6	4 046,2	4 037,9	4 029,5	4 021,2	4 012,8	4 004,4	3 996,1	3 987,7	3 979,4	3 971,0
0,58	0,02	1,05	2,12	0,92	1,23	1,17	1,10	1,04	0,97	0,91	1,84	0,78	1,71	0,65	0,58	0,52
		15,17,23
		3	3	1			4		1	1	2		2			5
		0,97	0,71	0,92			0,74		0,9	0,87	0,93		0,91			0,97

Приложение №6

№ участка	Шифр оборуд. или профессии	Расчетное количество оборудования Sj	Кооперация работ	Принятое количество оборудования Sn	Коэффициент загрузки ззj
1	2	3	4	5	6
1	00001	0,003804
1	00002	1,860239
1	00006	0,055455
1	00015	0,101483
1	00020	0,011962		3	0,84
1	01004	0,159498
1	01011	0,050901
1	01070	0,059478
1	01071	0,206989
1	01076	0,011325
1	01081	1,018019
1	01085	0,00934
1	01089	0,013743
1	01092	0,022727		3	0,88
1	01130	0,017306
1	01136	0,039626
1	01150	0,003945
1	01159	0,061081
1	01200	0,003716		3	0,48
1	01320	0,671554
1	01321	0,744443
1	01322	1,265949
1	01324	0,13128
1	01333	0,08286		3	0,97
1	01600	0,007324
1	01610	0,178303
1	01611	10,41322
1	01612	0,292574
1	01615	0,194293
1	01616	0,040011
1	01621	0,515062		12	0,97
1	01871	0,213334		1	0,21
1	02102	0,629211
1	02104	0,206743
1	02141	0,279172
1	02143	0,009057
1	02144	0,056586
1	02167	0,264086
1	02168	0,147886		2	0,80
1	02512	0,117713		1	0,12
1	03101	0,076189
1	03107	0,012572
1	03121	1,533786
1	03144	0,040377
1	03203	0,323064		2	1,05
1	03701	0,500586
1	03720	0,019432		1	0,52
1	03730	0,030466	Скооперирован с уч.3 03730
1	05005	0,24192
1	05011	0,056391
1	05014	0,051802
1	05022	0,054853		1	0,40
1	05112	0,087062	Скооперирован с уч.3 05112
1	06111	1,057096
1	06301	0,060623
1	06302	0,124353
1	06310	0,030311
1	06311	0,322572
1	06341	0,090786		2	0,84
1	06411	0,994919
1	06417	0,121245		2	0,56
1	07302	0,008854		1	0
1	11003	0,027156
1	11005	0,0102
1	11013	0,002723
1	11021	0,013565
1	11024	0,004072		1	0,04
1	87132	0,067816
1	87500	0,000244
1	87505	0,000293
1	87516	0,004028		1	0,08
Итого по участку	25,4592		38	0,67
2	00002	4,616507
2	00006	0,289976		5	0,98
2	00174	0,755834		1	0,76
2	01611	1,395884
2	01614	0,103628
2	01616	1,557416
2	01621	1,036227
2	01639	0,914339		5	1
2	02102	0,362172
2	02103	0,06037
2	02104	0,205229
2	02112	0,015086
2	02144	0,087516
2	02153	0,452715
2	02167	0,425569
2	02168	0,090543		2	0,86
2	02600	1,335177		2	0,67
2	03121	0,280393	Скооперирован с уч.1 03121
2	03203	0,518113		1	0,52
2	03701	2,450395
2	03730	0,082292
2	03826	0,731472		4	0,82
2	05005	0,176765
2	05022	0,073137
2	05112	1,035318		2	0,64
2	06110	0,537858
2	06111	3,003379
2	06113	0,254945
2	06162	0,631135		5	0,89
2	06302	0,332659
2	06311	1,980491		3	0,77
2	06411	0,466359		1	0,47
2	07303	0,24873	Скооперирован на уч.3 07303
2	11021	0,081442		1	0,08
2	87113	0,015233
2	87516	0,003051		1	0
Итого по участку	26,6074		33	0,81
3	00001	0,145
3	00002	4,687751
3	00003	0,021746
3	00006	0,141364
3	00174	0,106679		6	0,85
3	01611	1,609218
3	01621	0,60956
3	01623	0,176765		3	0,80
3	02102	0,058466
3	02103	1,20728
3	02104	0,169026
3	02141	0,069427
3	02153	0,371228
3	02154	0,079216
3	02167	0,431598		3	0,80
3	02504	0,203715		1	0,20
3	02601	0,4923
3	02602	0,250947
3	02611	0,612365		2	0,68
3	03121	0,588151		1	0,59
3	03701	0,95623
3	03702	0,894517
3	03730	0,499829		3	0,78
3	04010	0,024387		0	0,02
3	05005	0,682697
3	05022	0,085343
3	05112	1,228087		2	1
3	06110	1,39597
3	06111	3,04612
3	06132	3,602649
3	06161	0,920288
3	06162	0,270483		10	0,93
3	06311	0,816135		1	0,82
3	06411	0,401075	Скооперирован с уч.2 06411
3	06512	0,443052		1	0,44
3	06730	0,075823		1	0,08
3	07303	1,815716		2	0,91
Итого по участку	28,8239		36	0,80
Итого по цеху	80,89		107	0,77

Приложение №7

Вид оборудо-вания	Шифр оборудо-вания	Номер участка	Всего
		1	2	3	В т.ч. поточная линия
		кол-во	%	кол-во	%	кол-во	%	кол-во	%	кол-во	%
слесарн.	00020	3	7,3							3	2,4
металлор.	01089	1	2,4							1	0,8
металлор.	01136	1	2,4							1	0,8
металлор.	01150	1	2,4							1	0,8
металлор.	01200	1	2,4							1	0,8
металлор.	01307	1	2,4							1	0,8
металлор.	01310	1	2,4							1	0,8
металлор.	01324	2	4,9	5	13,2	1	2,3	1	4	8	6,5
металлор.	01334	1	2,4	1	2,6	1	2,3			3	2,4
металлор.	01615	7	17,1	12	31,6					19	15,4
металлор.	01616	1	2,4							1	0,8
металлор.	01601					1	2,3			1	0,8
металлор.	01811	1	2,4							1	0,8
металлор.	02104	1	2,4	1	2,6	1	2,3	2	8	3	2,4
металлор.	02144	1	2,4							1	0,8
металлор.	02153	1	2,4							1	0,8
металлор.	02512	1	2,4							1	0,8
металлор.	03107	1	2,4							1	0,8
металлор.	03128	1	2,4							1	0,8
металлор.	03144	1	2,4							1	0,8
металлор.	03702					1	2,3			1	0,8
металлор.	05005	1	2,4	1	2,6	1	2,3	2	8	3	2,4
металлор.	05011			1	2,6					1	0,8
металлор.	06111	3	7,3	2	5,3			7	28	5	4,1
металлор.	06302			1	2,6					1	0,8
металлор.	06311	1	2,4	1	2,6	1	2,3	1	4	3	2,4
металлор.	06342	1	2,4							1	0,8
металлор.	06417	1	2,4	1	2,6	1	2,3	1	4	3	2,4
металлор.	06731	1	2,4	1	2,6	1	2,3			3	2,4
заточные	11012	1	2,4		0,0					1	0,8
заточные	11021	1	2,4	1	2,6	1	2,3			3	2,4
заточные	15360	1	2,4							1	0,8
шлифов.	87132	1	2,4							1	0,8
шлифов.	87500	1	2,4	1	2,6					2	1,6
слесарн.	00177			2	5,3	8	18,2			10	8,1
металлор.	02143			1	2,6					1	0,8
металлор.	03101			1	2,6					1	0,8
металлор.	03720			1	2,6					1	0,8
металлор.	06341			1	2,6					1	0,8
металлор.	06940			1	2,6					1	0,8
металлор.	07302			1	2,6					1	0,8
шлифов.	87113			1	2,6					1	0,8
металлор.	01621					8	18,2	3	12	8	6,5
металлор.	02146					1	2,3			1	0,8
металлор.	02154					1	2,3			1	0,8
металлор.	02412					4	9,1			4	3,3
металлор.	02504					1	2,3			1	0,8
металлор.	02602					1	2,3			1	0,8
металлор.	02611					1	2,3			1	0,8
металлор.	03121					1	2,3			1	0,8
металлор.	05022					1	2,3			1	0,8
металлор.	06132					6	13,6			6	4,9
металлор.	06512					1	2,3			1	0,8
слесарн.	90018							8	32
Итого:	61	100,0	62	100,0	36	100	25	100	123	100,0

Приложение №8