Организация производства

15

Введение.

Реформы в российской экономике неизменно связаны с изменением стереотипов управления, методов и подходов в планировании и осуществлении преобразований. В значительной степени успех или неуспех любого дела зависит от организации управления. Владение управленческими технологиями обес-печивает необходимый профессиональный уровень руководителя при управлении предприятием. К числу управленческих техно-логий относится, прежде всего, умение правильно определить стратегические и тактические цели. Кроме того, успешный ру-ководитель должен уметь прогнозировать развитие важных для предприятия ситуаций с тем, чтобы вовремя принять необходи-мое управленческое решение. Сегодня профессиональное управ-ление невозможно без знакомства с основными технологиями, с помощью которых осуществляется разработка, принятие и реализация управленческих решений.

К числу первоочередных задач руководителя на начальном этапе организации малого предприятия можно отнести следующие:

Выпуск конкурентоспособной продукции в условиях же-сткой конкуренции.

Проведение активной маркетинговой политики для заво-евания и удержания рынка сбыта.

Подготовка персонала предприятия к работе по выпуску определенной продукции.

Организация производственного процесса.

Решение социальных проблем и создание условий для персонала предприятия, которые не уступали бы условиям на предприятиях-конкурентах.

Формируя стратегию и тактику предприятия, прежде всего, необходимо помнить, что предприятие должно существовать для производства продукции или оказания услуг, пользующихся у потребителя платежеспособным спросом. Поэтому руководитель должен четче, чем кто-либо другой на предприятии, представ-лять весь цикл, начиная от обеспечения производства необходимыми сырьем, материалами, комплектующими и т.д., эффектив-ной организации производственного процесса и кончая сбытом произведенной продукции или оказываемых услуг. Вместе с тем, руководитель должен обеспечить такое качество продукции или оказываемых услуг, чтобы в наибольшей степени удовлетворить потребителя, и при этом стремиться обеспечить устойчивое эко-номическое положение предприятия, минимизировать издержки при производстве продукции. С одной стороны, руководитель должен стремиться к унификации производства, поскольку с ростом серийности снижается себестоимость продукции. С другой стороны, интересы эффективной маркетинговой политики могут требовать большего разнообразия поставляемой продукции или оказываемых потребителям услуг.

Как найти разумное сочетание этих и других, подчас, противоречивых задач, возникающих в повседневной практике управ-ления предприятием в условиях рынка? В этом и состоит искус-ство руководителя, который должен найти оптимальное сочетание казалось бы противоречивых целей. Но, несомненно, ключом к правильному решению этих и многих других вопросов практического управления предприятием должно стать правильное понимание руководителем экономических проблем, стоящих перед предприя-тием - его экономической политики.

Основной целью и задачей учебной практики является ознакомление с предприятиями, овладение начальными теоретическими знаниями по технологии производства продукции, выявления организационных резервов по повышению эффективности агропромышленного производства на примере предприятия по производству столярных изделий.

Цель данной работы - показать основные мето-дологические и практические (технологические) аспекты организации производственного процесса и управления малым пред-приятием по производству филенчатых дверей - Общества с ограниченной ответственностью “Калина”.

В результате прохождения практики были изучены:

основные технологические процессы при производстве профильной продукции предприятия;

основные проблемы производства на предприятии;

структуру производственных подразделений предприятия;

состояние и эффективность использования производственных мощностей предприятия.

В рамках работы необходимо выполнить ряд задач:

1. анализировать производственную деятельность предприятия и выявлять основные проблемы производства;

2. определять эффективность использования производственных мощностей предприятия;

3. определять организационные резервы в повышении эффективности производства;

4. разрабатывать мероприятия по повышению эффективности организации производства;

5. охарактеризовать технологию производства филенчатых дверей;

сделать краткие выводы об особенностях организации малого предприятия.

Теоретической основой данной дипломной работы стали труды Ф.Тейлора, А.Файоля, Р.М.Мертона, М.Мескона, М.Альберта, Ф.Хе-доури, И.Н.Герчиковой, А.С.Пелих, Н.Л. Зайцева, В.Е.Адамова, С.Д.Ильенковой, Г.В.Гудушаури, Б.Г.Литвак, А.А.Абросимовой, Н.И.Кап-лан, Т.Б. Митлянской и др.

1. Основные проблемы организации производства на предприятии деревообработки.

Переход к рыночным отношениям дал сильный толчок развитию малого бизнеса в отрасли деревообработки в нашей республике. Появилось множество предприятий по заготовлению и переработке леса. Сейчас, в период строительного бума товары для ремонта жилья и офисов, строительства пользуются большим спросом в нашей стране. Проведенные маркетинговые исследования по предполагаемой продукции свидетельствуют о существовании значительного объема спроса на рынке межкомнатных дверей.

В республике имеется множество фирм занимающихся производством филенчатых дверей. Наиболее крупные из них завод «Лесфорт», фабрика «Маэстро», фирма «Дорс» и др. Большинство производителей продают свои двери за пределами республики, в крупных городах. Кроме того, конкурентами фирмы являются производители из других российских городов: Ульяновска, Перми, Москвы. Также в крупных городах имеются в продаже двери иностранного производства. Таким образом, можно сказать, что рынок действует множество фирм производителей. Но емкость рынка также очень велика. Поэтому каждый производитель ориентируется на своего покупателя, его покупательную способность, требования качеству.

Основными проблемами в отрасли являются изношенность оборудования. Современное деревообрабатывающее оборудование, преимущественно немецкого и итальянского производства, отличается легкостью управления и настройки, точностью и экономичным расходом сырья. Но переоснащение предприятий требует больших капитальных вложений, поэтому современное деревообрабатывающее оборудование имеют только крупные производители. Большинство предприятий деревообработки не имеют возможности технического перевооружения, и располагают оборудованием оставшимся после развала советских предприятий по переработке леса.

Второй большой проблемой деревообрабатывающих предприятий является снабжение качественным пиломатериалом. Дефицит пиломатериала вызывает сбои производства и простои. Низкое качество отражается на качестве продукции. Растет количество брака и отходов производства, что негативно сказывается на отношениях с клиентами. Все это ведет к обострению конкурентной борьбы в отрасли, заставляет внедрять ресурсосберегающие технологии производства.

Большой проблемой для предприятий деревообрабатывающей промышленности является дефицит квалифицированных кадров, особенно рабочих специальностей: станочников, маляров и др. Сейчас училища готовят мало специалистов рабочих специальностей, и у выпускников нет никакой практики и навыков работы. Опыт приобретается непосредственно на производстве, что ведет к большому количеству брака.

2. Характеристика технологии производства филенчатых дверей.

Общество с ограниченной ответственностью «Калина» занимается производством филенчатых дверей в ассортименте, а также другой продукции деревообработки.

Предприятие стабильно работает на рынке 6 лет, обладает большим потенциалом, имеет в штате квалифицированных сотрудников.

В последние годы сильно выросла конкуренция в сфере деревообработки как в республике Марий Эл, так и по России в целом. Поэтому руководство предприятия постоянно проводит мероприятия направленные на повышение конкурентоспособности продукции: рост качества за счет применении качественных материалов, в том числе импортного производства, применение новых ресурсосберегающих технологий, приобретение нового современного оборудования.

В ближайшие годы предприятие планирует удерживать свои позиции на рынке за счет расширения ассортимента дверей. Разрабатываются новые модели удовлетворяющие разнообразным запросам потребителей и современным требованием дизайна. В 2008 году планируется ввести в производство арки и арочные двери.

Кроме того производителей выпускающих арочные двери не много. Это иностранные и московские фирмы, цены на продукцию которых значительно выше чем, предполагаемые цены ООО «Калина». Поэтому арочные двери, произведенные в ООО «Калина» будут пользоваться спросом на рынке. Потенциальными потребителями нового вида дверей являются магазины, с которыми работает фирма. Уже имеются предложения от покупателей на поставку арочных дверей и арок.

Главной целью настоящего бизнеса является получение прибыли за счет производства и реализации конкурентной способной продукции.

Реализация бизнес-плана позволит решить следующие задачи:

- Удовлетворить потребности рынка в разнообразных моделях филенчатых дверей;

- Создать новые источники получения прибыли;

-Обеспечить полную загруженность производственных мощностей.

Предприятие выпускает двери трех видов, двух цветов. Возможно изготовление нестандартных изделий.

Межкомнатные двери изготовлены из натуральной древесины с применением полиуретановой отделки и германских красителей, остекление - стекло «Метелица». Дверные полотна различных размеров, комплектуются дверной коробкой, доборным брусом, наличником, дверной накладкой и порогами. Продукция упакована в герметичные полиэтиленовые пакеты и гофрокартон обеспечивающие сохранность при транспортировке.

Под конкретным производственным процессом, осуществляемым на предприятиях, понимается процесс изготовления той или иной нужной обществу продукции с использованием определенных средств производства при производственных отношениях.

Изготовление филенчатой двери достаточно сложный технологический процесс. На подготовительном этапе ООО «Калина» закупает пиломатериал на пилорамах республики в виде необрезной доски толщиной 50мм. За тем пиломатериал закладывается в сушильные камеры, собственные или контрагентов, на две недели и высушивается до влажности 8-12 %.

Продольный раскрой пиломатериала на круглопильном станке на заготовки с различным сечение с вырезкой дефектных мест. Недопустимые дефекты трещины длиной более 30% всей длины заготовки, гниль всех видов, засмолок, грибные окраски всех видов (синева и другие).

Прифуговка заготовок. Оторцованные заготовки прифуговывают по пласти и одной кромке на фуговальном станке. При прифуговке производится промежуточный контроль качества заготовок. Недопустимый дефекты трещины, гниль веек видов, засмолок, грибные окраски всех видов (синева и другие), сучки диаметром более 20 мм.

Калибрование стяжек на рейсмусовом станке. При калибровании производится промежуточный контроль качества заготовок.

Калибрование строевого бруса на рейсмусовом станке. При калибровании производится промежуточный контроль качества заготовок. Недопустимые дефекты трещины, гниль всех видов, засмолок, грибные окраски всех видов (синева и другие)* сучки диаметром более 20 мм. На стоевом брусе допустимы 2 сучка диаметром менее 20 мм.

Поперечный раскрой заготовок на стяжки на торцовочном станке с предварительной подторцовкой на заготовки разной длиной с вырезкой дефектных мест. И поперечный раскрой стоевого бруса с получением длины 2000мм.

Прифуговка заготовок на филенки. Подбор по цвету и текстуре делянок и формирование щита филенки. Недопустим подбор с разной текстурой то есть делянки с радиальной текстурой не должны набираться в щит вместе с делянками с тангенциальным направлением волокон резким разным цветом.

Склейка делянок в щиты (в рубашки). Нанесение клея производится на кромки делянок равномерным слоем без включений мусора, на клеевом шве. Создается давление прижима необходимое для склеивания делянок в вайме выдерживается щит под давлением не менее 40 минут, затем вынимается и укладывается в стопу для выдержки не менее 12 часов.

Подфуговка щитов (рубашек) на фуговальном станке с применением
толкателя. Калибрование щитов (рубашек) на рейсмусовом станке.

Склеивание двух щитов (рубашек) с предварительным подбором текстуре и цвету. Склеивание производится со смешением клеевых швов то есть склеивание производится так чтобы клеевые швы между делянками не образовывали прямую линию. Нанесение клея производится на пласть щитов равномерным слоем без включений мусора на клеевом шве. Создается давление прижима необходимое для склеивания делянок в вайме. Выдерживается шит под давлением не менее 40 минут, затем вынимается и укладывается в стопу для выдержки не менее 12 часов.

Обработка филенки по периметру на круглопильном станке с вырезкой дефектных мест.

Шипование стяжек с двух сторон. Шипование производится таким образом чтобы шип образовывался строго но середине сечения. При шиповании производится промежуточный контроль качества заготовок.

Фрезерование на фрезерном станке деталей.

Шлифование всех деталей на ШЛПС. Шлифование всех деталей шлифовальными машинками. Сборка производится согласно сборочного чертежа на шурупы. С предварительной подсверловкой полотен в собранном виде на сборочном столе.

Доделка дверных полотен. Чтобы не оставалось следов шлифовки, нужно провести ступенчатую шлифовку. Отделочные работы. После нанесения первого грунтовочного слоя и сушки необходимо снятие ворса методом шлифования. Промежуточное шлифование производится через 50 минут после грунтования шлифовальными губками и шлифовальной шкуркой.

Окончательное лакирование производится после удаления пыли со шлифованной поверхности. После лакирования окончательная сушка в течение 2-3 часов.

На заключительном этапе дверные полотна передаются на склад, где упаковываются в полиэтиленовую пленку и гофрокартон.

Для данного предприятия характерно параллельно-последовательное движение предметов труда, т. е. каждый предмет труда может передаваться на последующую операцию раньше, чем будет закончена обработка всей партии предметов труда на предшествующей операции. При этом должна быть обеспечена непрерывность работы на каждой операции производственного процесса. Данный вид движения предметов труда характерен для серийного производства.

В таком случае при параллельно-последовательном движении предметов труда выделяются элементы последовательного движения (предметы труда от одного участка производства к другому передаются только целыми партиями) и параллельного (предметы труда от одной операции к другой в пределах одного производственного участка передаются поштучно, не ожидая окончания обработки всех предметов труда, входящих в партию, на предшествующей операции).

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

1. запуск в производство изделий партиями;

2. обработка одновременно продукции нескольких наименований;

3. закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

4. широкое применение наряду со специализированным оборудованием и универсального;

5. использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

6. преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

В производство запускаются сначала детали одного размера, затем делается перенастройка оборудования, и делаются детали другого размера. Детали и заготовки комплектуются согласно спецификации и перемещаются на следующий участок, согласно технологического процесса.

Схематично движение предметов туда на предприятии ООО «Калина» изображено на рисунке 1.

15

Рис. 1. Схема движения предметов труда на ООО «Калина»

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

2.2 Основные проблемы организации производственного процесса.

По показателям экономической эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и пр. ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, для увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

3. Расчет производственной мощности предприятия по выпуску профильной продукции и определение эффективности ее использования.

3.1. Расчет производственной мощности.

Производственная мощность является исходным пунктом планирова-ния производственной программы предприятия. Она отражает потенци-альные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску про-дукции. Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Производственная мощность объединения, предприя-тия (подразделения) -- это его потенциальная способ-ность выпускать максимальное количество продукции в единицу времени работы на установленную дату с помощью организованной совокупности наличных у него средств труда, способных согласованно функцио-нировать во времени и пространстве, при достигнутом уровне их технологического освоения рабочими.

В величине производственной мощности отражаются качественный состав, количество наличного оборудования и пропорциональность отдельных переделов, а степень ее использования характеризует экстенсивную и интенсивную реализацию возможностей основных фондов. В этой связи показатели использования производственной мощности являются одними из обобщающих показателей эффективности производства и напряженности плановых заданий производственных звеньев.

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.

Производственная мощность при правильном ее определении становится надежным ориентиром в работе по планированию и оценке деятельности предприятия. При определении планов капитальных работ на действующем предприятии исходят из необходимости наращивания мощности предприятия, его цехов и участков. При выявлении резервов производства основываются на различии между величиной мощности и достигнутым объемом производства.

По степени освоения производственной мощности можно определять результаты работы различных участков производства, оценивать их деятельность и в ряде случаев устанавливать материальное и моральное поощрение коллектива работников.

Величина производственной мощности зависит прежде всего от дееспособности основных фондов и степени их использования. Наибольшее влияние на производственную мощность оказывает дееспособность производственного (технологического) оборудования.

Производственная мощность зависит от состава всего наличного, закрепленного за предприятием оборудования, за исключением резервного, с учетом тех работ по модернизации, совершенствованию и пополнению оборудования, которые будут проведены в течение планового периода. Это повышает заинтересованность коллектива в установке и введении в действие всего наличного оборудования.

На величину мощности и ее использование оказывают также влияние применяемые в производстве инструмент и приспособления. Разработка и внедрение новых, прогрессивных видов инструмента позволяет лучше, более эффективно осуществлять технологические процессы и тем самым сокращать затраты времени на изготовление продукции. Внедрение различных приспособлений сокращает, как правило, затраты вспомогательного времени. И то и другое повышает производительность оборудования и труда. При расчете производственной мощности учитывают использование наиболее прогрессивного инструмента и приспособлений.

Значительное влияние на величину мощности оказывают качество и состав сырья. Производственная мощность устанавливается исходя из того состава сырья и материалов, который определен нормальным технологическим процессом.

Величина производственной мощности зависит также от технологии производства. При расчете мощности предприятия или его участка исходят из технологического процесса, применяемого на передовых предприятиях данной отрасли и возможного к использованию на данном предприятии.

На величину производственной мощности оказывает большое влияние специализация предприятия. Производственную мощность следует устанавливать исходя из оптимальной для данного предприятия номенклатуры продукции, т. е. такой, которая наиболее полно и комплектно загружает весь состав имеющегося на предприятии оборудования. При данном подходе к расчету мощности усиливается заинтересованность предприятия в правильном подборе номенклатуры продукции и соотношении между различными ее видами.

Особенно большое влияние на объем выпускаемой продукции оказывает культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду. Культурный, сознательный рабочий, хорошо овладевший техникой производства, может намного повысить использование имеющейся техники.

Важнейшим фактором, влияющим на величину производственной мощности, является уровень организации труда и производства, обеспечение наиболее благоприятных условий для бесперебойной и высокопроизводительной работы оборудования. Одним из элементов организации производства является календарный режим работы предприятия (сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году.

Календарный режим работы оборудования нельзя принимать как величину, установленную навечно для предприятий определенной отрасли промышленности. В каждом отдельном случае целесообразно определять оптимальный календарный режим работы оборудования и исходя из этого режима рассчитывать мощность каждого участка производства. При установлении мощности потери времени на ремонт принимаются минимальными.

В целях наиболее полного использования производственной мощности предприятие работает вахтовым методом. Созданы две вахты рабочих, которые работают 3 дня через 3 по 12 часов. В целях избежания простоев в связи с ремонтом оборудования проводится профилактика и капитальный ремонт оборудования во время отпусков соответствующих рабочих.

Все перечисленные выше факторы могут влиять как на величину производственной мощности, так и на степень ее использования.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имею-щегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия. Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

ПМ= n* Нт *Ф

где ПМ -- производственная мощность подразделения (цеха, участка);

n -- количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Нт -- часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф -- фонд времени работы оборудования, часов.

В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем техничес-кого перевооружения производства, реконструкции и рас-ширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощ-ностями рассчитываются входная, выходная и среднегодо-вая производственная мощность.

Для определения производственной мощности ООО «Калина» возьмем мощность сборочного участка за смену (12 часов). Она составляет 45 кв. м. дверного полотна за смену. Фонд времени для данного участка будет равен 325 смен. (365-праздничные дни - отпуск).

Таким образом, годовая мощность на предприятии составит:

325*45=14625 кв. м дверного полотна или 24375000 рублей.

Входная производственная мощность -- это мощность на начало отчетного или планируемого периода.

Выходная производственная мощность -- это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого пери-ода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Вы-ходная мощность рассчитывается по формуле:

ПМвых = ПМвх + ПМт + ПМр + ПМнс - ПМвыб

где ПМвых -- выходная производственная мощность;

ПМвх -- входная производственная мощность;

ПМт -- прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;

ПМр -- прирост производ-ственной мощности за счет реконструкции предприятия:

ПМнс -- прирост производственной мощности за счет рас-ширения (нового строительства) предприятия;

ПМвыб -- выбывающая производственная мощность.

Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета сред-негодовой производственной мощности. Она определяется по формуле:

(2.4)

где ПМс -- среднегодовая производственная мощность;

ПМiввод. -- вводимая i-я производственная мощность;

tiд -- количество месяцев в году, в течение которых будет дей-ствовать i-я мощность;

ПМjвыв -- выводимая j-я производ-ственная мощность;

tjб - количество месяцев в году, в течение которых не будет действовать j-я выводимая мощ-ность;

12 -- количество месяцев в году.

Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-техничес-ких мероприятий предусматриваются сроки ввода мощнос-тей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете средне-годовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

Для определения перспектив дальнейшего увеличения и лучшего использования производственной мощности проводится анализ работы предприятия и цехов в предшествующем периоде. При этом дается оценка прогрессивности применяемого технологического процесса, состава оборудования, его экстенсивного (по времени) и интенсивного (по мощности) использования с целью выявления возможности пересмотра величины производственной мощности и определения направления работы по лучшему ее использованию.

Анализ использования производственной мощности начинается с наиболее обобщающих показателей, характеризующих эту сторону деятельности предприятия.

3.2. Показатели эффективности использования производственной мощности.

Так как основным носителем производственной мощности и важнейшим фактором ее изменения является оборудование и другие элементы основных производственных фондов, то анализ использования мощности предприятия начинается обычно с рассмотрения показателя фондоотдачи (выпуск продукции, приходящейся, на 1 руб. стоимости основных производственных фондов).

Величина фондоотдачи зависит от реального использования оборудования и производственных площадей, а также от изменения цен на оборудование и на производимую продукцию.

Влияние цен на оборудование исключается путем пересчета стоимости вновь приобретенного оборудования или новых цехов на цены, установленные на аналогичные объекты в прошлом с поправкой на разницу в производительности этих объектов.

Чтобы исключить зависимость фондоотдачи от изменения цен на готовую продукцию, стоимость новой продукции пересчитывается по ценам аналогичной, ранее выпускавшейся продукции с поправкой на разницу в потребительских свойствах новой и старой продукции.

При анализе влияния характера технологического процесса на степень использования производственной мощности устанавливается доля применяемых на предприятии прогрессивных методов изготовления продукции (штамповки, литья по выплавляемым моделям, литья в кокиль на машиностроительном предприятии, безверетенного прядения и бесчелночного ткачества в текстильном производстве и т. п.). Кроме того, учитываются сроки внедрения новых методов производства, предложенных новаторами, и достижений науки и т п. Одновременно сравнивают технологический процесс, установленный на данном предприятии, с передовыми методами производства, применяемыми в отечественной и зарубежной промышленности.

Анализ прогрессивности состава применяемого оборудования показывает, какую часть автоматизированные машины, агрегаты, прогрессивные типы оборудования составляют в общем их количестве, процент оснащения оборудования специальными устройствами (инструментами и приспособлениями), повышающими технологические режимы его работы В ходе анализа выявляется степень охвата механизацией всех производственных процессов.

Анализ данных о составе оборудования может показать необходимость модернизации имеющихся машин и механизмов или замены их новыми. Выявив разницу в производительности наиболее передового оборудования и имеющегося на данном предприятии и умножив ее на количество часов работы оборудования, устанавливают возможное увеличение выпуска продукции за счет совершенствования техники.

На предприятии в основном все операции кроме доделки и погрузочно-разгрузочных работ осуществляются с использованием станков или инструмента и приспособлений.

Состав основного оборудования предприятия отражен в таблице 1.

Таблица 1.

Оборудование предприятия ООО «Калина».

Наименование	Количество	Цена
Станок 4-сторонний строгальный	1	7500
Станок круглопильный Ц-6	1	3500
Станок фуговальный СФ-6	1	4200
Станок фрезерный ФСШ-1А	2	4200
Станок шлифовальный ШЛПС	3	15000
Станок рейсмусовый СР-6	1	24000
Станок циркулярный ЦА-2а	2	15000
Станок торцовочный DeWolt	1	4500
Станок фуговальный СФ-4	1	40800
Вайма для склейки филенок	3	3000
Стол сборочный для дверей и филенок	3	3000
Строгально-калевочный автомат Вайнинг	1	1178500
Пресс-Вайма пневматическая «ВП 15/2400»	1	44000
Рейсмусовый станок JPM-13	1	25000
Фрезер ручной подвесной	1	52500
Фуговальный станок 60Ф	1	31500
Шлифмашинка «Эксентрик» с пневмоприводом	1	19600

В основном на предприятии оборудование устаревшее. Два года назад предприятие начало обновление производственных фондов. Были закуплены Строгально-калевочный автомат Вайнинг, Пресс-Вайма пневматическая «ВП 15/2400», Рейсмусовый станок JPM-13, Фрезер ручной подвесной, Фуговальный станок 60Ф, Шлифмашинка «Эксентрик» с пневмоприводом. За счет чего удалось увеличить объем производства в 2 раза, а также повысить качество продукции. Предприятие и в дальнейшем планирует обновлять производственные фонды.

Наряду с анализом состава оборудования производится проверка степени его использования. Учитывая, что часть наличного оборудования может находиться на складе или в цехе, но вне работы, на предприятиях обычно выявляют соотношение между наличным, закрепленным за производством, установленным и работающим оборудованием.

Разница между количеством наличного и работающего оборудования, умноженная на среднюю выработку продукции, приходящуюся на одну машину, дает представление о размере резервов по выпуску продукции, которые могут быть приведены в действие путем включения в работу всего наличного парка машин.

О возможности увеличения объема производства продукции за счет полного и эффективного использования имеющегося парка машин свидетельствуют также данные о простоях оборудования

Анализ использования времени работы оборудования, или, как его часто называют, анализ экстенсивного использования оборудования, необходимо дополнить выявлением использования мощности работы оборудования в единицу времени (анализом интенсивного его использования). С этой целью для специализированных машин и агрегатов определяют выработку продукции в натуральном выражении с одной машины или с единицы ее мощности; для универсального оборудования сопоставляют технологические режимы работы на различных участках и предприятиях. Так, на токарных станках сравнивают скорость, глубину резания и подачу, применяемые при выполнении аналогичных операций на передовых участках и в среднем по предприятию, а также удельный вес чисто машинного времени в общем времени работы оборудования.

На 1 этапе анализируется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности в отчетном пе-риоде. Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности.

где Кио -- коэффициент использования производствен-ной мощности в отчетном периоде, ед.;

ОПо -- фактический выпуск продукции в отчетном периоде, ед.;

ПМсо -- сред-негодовая производственная мощность предприятия в от-четном периоде, ед.;

Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производствен-ная мощность предприятия занижена и требуется уточне-ние расчетов.

На втором этапе осуществляется планирование роста коэффициента использования производственной мощности в предстоящем периоде. Оно основывается на выявлении внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции без дополнительного ввода постоянных факто-ров производства.

Внутрипроизводственные резервы улуч-шения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсив-ные.

К экстенсивным относятся резервы увеличения полез-ного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и цело-дневных простоев оборудования, а также сокращение про-должительности плановых ремонтов.

Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение вы-пуска годной продукции и т. п.

На третьем этапе выявляется возможность выполнения производственной программы в краткосрочном периоде. Для этого вначале определяется возможный выпуск про-дукции с действующих производственных мощностей пу-тем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности

ОПд = ПМвх Ч Кип

где ОПд -- возможный выпуск продукции с действую-щих производственных мощностей, ед.

На четвертом этапе осуществляется расчет необходимого ввода в действие новых мощностей в долгосрочном планируемом периоде.

При обосновании потребности в новых производствен-ных мощностях большое значение имеют сроки их освое-ния. Чем они короче, тем больше продукции выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его валовый доход и прибыль и быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.

Заключительным этапом обоснования производствен-ной программы производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым зада-нием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения. Формула баланса производственной мощности предприя-тия имеет следующий вид:

ОПд + ПМн Ч Ко Ч Кс = ОПп

Показатели производственной мощности и эффективности их использования ООО «Калина » отражены в таблице 2.

Таблица 2

Показатели производственной мощности и эффективности их использования ООО «Калина».

Наименование показателя	Значение
Производственная мощность Кв. м Тыс. руб.	14625 24375
Объем производства, тыс. руб.	19800
Коэффициент использования ср. годовой мощности	0,81
Фонд времени плановый	325
Фонд времени фактический	319
Коэффициент экстенсивного использования оборудования	0,98
Плановый объем производства	23100
Коэффициент интенсивного использования оборудования	0,86
Коэффициент интегрального использования оборудования	0,84
Коэффициент сменности	1,5

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

-- ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

-- реконструкции;

-- технического перевооружения производства;

-- организационно-технических мероприятий, из них:

-- увеличение часов работы оборудования;

-- изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

-- использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

4. Организационные резервы развития производства

Организационные резервы представляют собой потенциальные, не использованные в конкретных условиях возможности развития производства и его интенсифика-ции за счет совершенствования организации производства, труда и управления.

Классификация организационных резервов

1. Резервы улучшения использования орудий труда -- это возможности более полной загрузки производствен-ных мощностей, повышение сменности работы оборудо-вания, сокращение времени его пребывания на ремонте, максимального использования технических параметров станков и других видов оборудования.

2. Резервы сокращения времени производства -- это неиспользованные возможности сокращения периода подготовки производства и освоения новых видов продукции, сокращения длительности производственного цикла выпускаемых изделий, а также уменьшение разме-ров производственных запасов и заделов.

3. Резервы улучшения использования трудовых ресурсов определяют возможности роста производительно-сти труда за счет более полной загрузки работников с учетом их квалификации, передового опыта, а также сокращения потерь и непроизводственных затрат рабочего времени.

4.Резервы повышения качества продукции характеризуют возможности дальнейшего улучшения технико-экономических параметров выпускаемых изделий, увеличение удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства, сокращения брака.

Многообразие производственно-технических условий работы промышленных предприятий определяет значение различных путей использования организационных резервов. Между тем некоторые из них имеют всеобщее значение и могут быть использованы на различных предприятиях. При этом основные направления реализации организационных резервов, в свою очередь, могут быть представлены как две группы: 1) позволяющие реализовать резервы определенного типа; 2) имеющие комплексный характер и реализующие возможности исполь-зования различного вида резервов.

Основные направления реализации резервов производства:

- Улучшение организации труда

- Улучшение организации функционирования орудий труда

- Улучшение организации движения предметов труда

- Улучшение организации подготовки производства

- Улучшение организации производственных процессов

- Улучшение организации контроля качества продукции

- Улучшение организации вспомогательного производства

- Улучшение материально-технического обеспечения производства

- Улучшение организации сбыта и реализации продукции

- Совершенствование производственных структур

- Совершенствование оперативного планирования производства

5. Разработка мероприятий по повышению эффективности производства.

Основными путями улучшения использования оборудования являются:

1. сокращение затрат основного времени на единицу продукции;

2.сокращение затрат вспомогательного времени;

3.сокращение потерь времени работы оборудования и времени излишней непроизводительной загрузки.

Важнейшие средства реализации этих путей на предприятиях--внедрение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совершенствование организации труда и производства.

Улучшение использования производственной площади достигается:

- высвобождением площади, занятой вспомогательными и обслуживающими участками,

-оснащением производственных участков подъемно-транспортным и другим оборудованием, внедрением передовых методов организации производства

-увеличением за этот счет выпуска продукции с 1 м2 производственной площади.

Сокращение затрат основного времени на единицу продукции.

Совершенствование техники и технологии, а также организация труда и производства влияет на производственную мощность предприятия и степень ее использования прежде всего по линии сокращения затрат машинного времени на производство единицы продукции. Особенно большое влияние оказывает внедрение новых эффективных технологических процессов, которые сокращают стадии изготовления продукции.

К числу таких процессов в машиностроении, например, относится внедрение более точных методов заготовки:

штамповки, точных методов литья, приводящих к снижению трудоемкости механической обработки деталей. Это повышает производительность оборудования и выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, дает большую экономию труда, металла и энергии.

Сокращение затрат вспомогательного времени на единицу продукции.

Сокращение вспомогательного времени достигается несколькими путями. Важнейшим из них является автоматизация, позволяющая сократить время на установку и снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов. Эти же результаты в значительной мере достигаются путем механизации вспомогательных операций и оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты вспомогательного времени.

Особенно большие перспективы в области улучшения использования производственной мощности открывает оснащение металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станков копирующими устройствами: гидравлическими, пневматическими и электромеханическими. Эти устройства дают возможность автоматически обрабатывать детали любого профиля по модели и образцу, причем переход с выполнения одной операции на другую требует затраты всего лишь нескольких минут.

Переход значительного количества предприятий на поточные методы организации работы выявили большие дополнительные резервы уменьшения вспомогательного времени и повышения производственной мощности оборудования. При поточной работе значительно сокращается время на переналадку оборудования, так как операции закрепляются за станками на длительное время, больше применяется специальных инструментов и приспособлений, за счет чего уменьшается вспомогательное время, интенсифицируется режим работы оборудования, сокращаются простои, связанные с ожиданием работы, инструмента и другими неполадками. |Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства Мероприятия, проводимые на фабриках и заводах по организации рабочих мест и их обслуживанию, обеспечению равномерной, ритмичной работы по заранее установленному графику, улучшению оперативно-календарного планирования и диспетчерской службы, повышают полезное время работы оборудования, сокращая простои.

Сокращение времени непроизводительной загрузки.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощности не учитываются.

При одном и том же составе производственной программы и оборудования возможны самые различные сочетания номенклатуры деталей и операций, закрепляемых за каждым рабочим местом. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования.

Важнейшими направлениями повышения эффективности партионного метода являются следующие.

Во-первых, внедрение групповых методов обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т.д.

Из каждой группы выделяется деталь -- представитель, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали она проектируется. Именно на комплексную деталь -- представитель и разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка, подбирается оборудование.

Использование групповых методов обработки создает предпосылки для организации предметно-замкнутых участков, широкого использования универсально-сборных и групповых приспособлений, что в конечном счете обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение длительности производственного цикла, сокращение размеров станочного парка и т.п.

Заключение.

Важнейшим результатом организации интенсивно­го использования производственных мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи.

Развитие нашей экономики на современном этапе и в ближайшей обозримой перспективе обусловливает необходимость совершенствования организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий.

Организация интенсивного использования наличных производственных мощностей является важным фактором экономического роста, при котором не только повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов.

Анализ организации производства предприятия по производству филенчатых дверей ООО «Калина» показал, что производственные мощности предприятия используются на 81 %. На предприятии серийное производство, способ движения предметов труда - параллельно-последовательный. Основной проблемой данного предприятия является изношенность основных фондов. Для повышения конкурентноспособности, роста качества продукции необходимо техническое перевооружение предприятия. Кроме того, есть резервы улучшения организации труда: организация поточных линий в пределах цехов, что позволит повысить производительность труда.

Список использованной литературы.

1. Адамов В. Е. и др. Экономика и статистика фирм: Учебник / Под ред. С. Д. Ильенковой. - М.: Финансы и статистика, 1997.

2. Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия: Учебник; 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 1998. Стр. 166-172.

3. .Гончаров В. В. В поисках совершенства управления: Руководство для высшего управленческого персонала. - М.: МНИИПУ, 1996.

4. Гудушаури Г. В., Литвак Б. Г. Управление современным предприятием. - М.: Тандем, 1998.

5. Горохов М. Ю., Малев В. В. Бизнес-планирование и инвестиционный анализ. - М.: Филин, 1998.

6. Петрович И.М. Атаманчук Р.П. Производственная мощность и экономика предприятия. - М., 1990.

7. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие. - М.: Финансы и статистика, 1997. Стр. 176-179.

8. Экономика предприятия / Под ред. В.Я. Хрипача. - Минск, 1997. Стр. 244-259.

9. Управление организацией: Учебник / Под ред. А. Г. Поршнева и др. - М.: ИНФРА-М, 1998.

10. Экономика предприятия: Учебник для экономических вузов. Под ред. Руденко А.И. - Минск, 1995. Стр. 357-363.