Безопасность в технологическом процессе сварки под флюсом

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО «МАТИ - Российский государственный технологический университет имени К.Э. Циолковского»

Кафедра «Природная и техногенная безопасность и управление риском»

Курсовая работа по дисциплине

«Безопасность труда»

Тема: «Безопасность в технологическом процессе сварки под флюсом»

Студент Ленин М.М.

Руководитель Кукин П.П.

Москва 2014

Содержание:

Введение

1. Структура технологического процесса

1.1 Физико-химические процессы технологии

1.2 Предмет труда

1.3 Уровень механизации

1.4 Средства труда

1.5 Продукт труда

1.6 Факторы производственной среды и трудового процесса

1.7 Качественный анализ опасных и вредных факторов производственной среды и трудового процесса

1.8 Организация рабочего места

2. Анализ опасных и вредных факторов трудового процесса

2.1 Фактическое состояние условий труда на рабочем месте по показателям вредности и опасности

2.2 Фактическое состояние условий труда на рабочем месте по показателям тяжести трудового процесса.

2.3 Фактическое состояние условий труда на рабочем месте по показателям напряженности трудового процесса

3. Мероприятия по защите работников от трех выбранных факторов технологического процесса

3.1 Инженерно-технический расчет производственной вентиляции

3.2 Организационно-технические мероприятия для защиты от электрического тока

3.3 Санитарно-гигиенические мероприятия по защите от ионизирующего излучения

Литература

Введение

Безопасность труда - это такое состояние его условий, при котором исключено негативное воздействие на работающих людей опасных и вредных производственных факторов. В наш век, век научно-технического прогресса, когда особенностью производства является применение самых разнообразных технологических процессов, сложных по своей физико-химической основе, использование высокотоксичных, легковоспламеняющихся веществ, различного рода излучений, а также внедрение новых материалов, которые часто недостаточно изучены с точки зрения негативных последствий их применения, особенно остро стоит вопрос о безопасности. И, несмотря на внедрение новых, более современных и безопасных для человека технологий, остается много отраслей, где травматизм являет собой значительную проблему. Таким образом, можно сказать, что уровень производственного травматизма в России сегодня в первую очередь определяется технологическим уровнем производства.

Одна из отраслей, где вопрос о безопасности технологического процесса является наиболее актуальным, является отрасль металлообработки, где не последнее место занимает процесс сварки.

Сваркой называют технологический процесс получения механически неразъемных соединений, характеризующихся непрерывностью структур - структурной непрерывной связью.

Это технологический процесс, с помощью которого изготавливаются все основные конструкции гидротехнических сооружений, паровых и атомных электростанций, автодорожные, городские и железнодорожные мосты, вагоны, наводные и подводные корабли, строительные металлоконструкции, всевозможные подъемные краны и многие другие изделия.

Многообразие свариваемых конструкций и свойств материалов, используемых для изготовления, заставляют применять различные способы сварки, разнообразные сварочные источники теплоты. Для сварочного нагрева и формирования сварного соединения используются: энергия, преобразованная в тепловую посредством дугового разряда, электронного луча, квантовых генераторов; джоулево тепло, выделяемое протекающим током по твёрдому или жидкому проводнику; химическая энергия горения, механическая энергия, энергия ультразвука и других источников.

Все эти способы требуют разработки, производства и правильной эксплуатации разнообразного оборудования, в ряде случаев с применением аппаратуры, точно дозирующей энергию, со сложными схемами, иногда с использованием технической электроники и кибернетики.

1. Структура технологического процесса

1.1 Физико-химические процессы технологии

защита электрический ионизирующий вентиляция

При сварке под флюсом сварочная дуга между концом электрода и изделием горит под слоем сыпучего вещества, называемого флюсом.

Под действием тепла дуги расплавляются электродная проволока и основной металл, а также часть флюса в зоне сварки образуется полость, заполненная парами металла, флюса и газами. Газовая полость ограничена в верхней части оболочкой расплавленного флюса. Расплавленный флюс, окружая газовую полость, защищает дугу и расплавленный металл в зоне сварки от вредного воздействия окружающей среды, осуществляет металлургическую обработку металла в сварочной ванне. По мере удаления сварочной дуги расплавленный флюс, прореагировавший с расплавленным металлом, затвердевает, образуя на шве шлаковую корку. После прекращения процесса сварки и охлаждения металла шлаковая корка легко отделяется от металла шва. Не израсходованная часть флюса специальным пневматическим устройством собирается во флюсоаппарат и используется в дальнейшем при сварке.

Области применения:

- Сварка в цеховых и монтажных условиях

- Сварка металлов от 1,5 до 150 мм и более;

- Сварка всех металлов и сплавов, разнородных металлов.

1.2 Предмет труда

Электродная проволока. Правильный выбор марки электродной проволоки для сварки - один из главных элементов разработки технологии механизированной сварки под флюсом. Химический состав электродной проволоки определяет состав металла шва и, следовательно, его механические свойства.

Для сварки сталей предназначена проволока по ГОСТ 2246--70 Проволока стальная сварочная». В соответствии с этим ГОСТом выпускают низкоуглеродистую, легированную и высоколегированную проволоку диаметром 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0 мм. Проволока поставляется в бухтах массой до 80 кг. На каждой бухте крепят металлическую бирку с указанием завода-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера партии и клейма технического контроля. По соглашению сторон проволоку могут поставлять намотанной на катушки или кассеты. Транспортировать и хранить про волоку следует в условиях, исключающих ее ржавление, загрязнение и механическое повреждение. Если же поверхность проволоки загрязнена или покрыта ржавчиной, то перед употреблением ее необходимо очистить. Проволоку очищают при намотке ее на кассеты в специальных станках, используя наждачные круги. Для удаления масел используют керосин, уайт-спирит, бензин и др. Для устранения влаги применяют термическую обработку: прокалку при температуре 100 - 150 °С. ЦНИИТМАШ рекомендует обрабатывать проволоку в 20%-ном растворе серной кислоты с последующей прокалкой при температуре 250 °С 2 - 2,5 ч. Необходимость в обработке электродной проволоки перед сваркой отпадает, если использовать омедненную проволоку .Для механизированной сварки под флюсом и по флюсу алюминия и его сплавов используют сварочную проволоку, выпускаемую по ГОСТ 7871-75 «Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов». ГОСТ 16130-72 «Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные» предъявляет требования к проволоке для сварки меди и ее сплавов. Подготовка этих проволок к сварке во многом определяет качество сварного соединения. Как правило, подготовка этих проволок к сварке такая же, как и основного металла. Наилучшие результаты обеспечивает химическая обработка или электролитическое полирование.

Сварочные флюсы. Сварочный флюс - один из важнейших элементов, определяющих качество металла шва и условия протекания процесса сварки. От состава флюса зависят составы жидкого шлака и газовой атмосферы. Взаимодействие шлака с металлом обусловливает определенный химический состав металла шва. От состава металла шва зависят его структура, стойкость против образования трещин. Состав газовой атмосферы обусловливает устойчивость горения дуги, стойкость против появления пор и количество выделяемых при сварке вредных газов.

Функции флюсов. Флюсы выполняют следующие функции: физическую изоляцию сварочной ванны от атмосферы, стабилизацию дугового разряда, химическое взаимодействие с жидким металлом, легирование металла шва, формирование поверхности шва.

Лучшая изолирующая способность - у флюсов с плотным строением частиц мелкой грануляции. Однако при плотной укладке частиц флюса ухудшается формирование поверхности шва. Достаточно эффективная защита сварочной ванны от атмосферного воздействия обеспечивается при определенной толщине слоя флюса.

1.3 Уровень механизации

Основными задачами механизации и автоматизации при сварке являются повышение производительности труда, точности и качества свариваемых деталей и материалов,а также исключение тяжелого физического труда, связанного иногда с вредными для здоровья человека и небезопасными условиями труда.

При электродуговой сварке под флюсом различают такие типы механизации, как:

· механизированый

· автоматизированный

Механизация -- замена ручных средств труда машинами и механизмами с применением для их действия различных видов энергии. Наивысшей формой механизации является комплексная, которая заключается в полной механизации, а иногда и в частичной автоматизации ряда технологических операций, выполняемых на машинах.

Автоматизация - характеризуется освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и машинами и передачей этих функций приборам и автоматическим устройствам. При автоматизации рабочий не связан с ритмом работы машины, как это происходит при механизации, и его роль сводится к первоначальной наладке агрегата и наблюдению за работой машины и ее контрольных устройств. Автоматизация может быть частичной, когда она охватывает только часть операций производственного процесса, и комплексной, когда она охватывает все без исключения операции производственного процесса, выполняемые на данном участке производства. При комплексной автоматизации отдельные автоматические контрольные, регулирующие и программные устройства связаны между собой и образуют единую бесперебойную автоматически саморегулирующуюся систему управления машинами.

1.4 Средства труда

Рабочие кабины.

Для защиты рабочих от излучения дуги в постоянных местах сварки устанавливают для каждого сварщика отдельную кабину размером 2X2,5 м. Стенки кабины могут быть сделаны из тонкого железа, фанеры, брезента. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов. Каркас кабины изготовляют из трубы или из угловой стали. Пол в кабине должен быть из огнестойкого материала (кирпич, бетон, цемент). Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон). Освещенность кабины должна быть не менее 80--100 лк. Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40 м3/ч на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика.

Сварку деталей производят на рабочем столе. Крышку стола изготовляют из чугуна толщиной 20--25 мм. Сварочный пост оснащен генератором, выпрямителем или сварочным трансформатором.

Шлемы (маски) применяют для защиты лица сварщика от вредного действия лучей сварочной дуги и брызг расплавленного металла. Их изготовляют по ГОСТ 1361 из фибры черного матового цвета или специально обработанной фанеры. Щитки и шлемы должны иметь массу не более 0,6 кг. В щиток или шлем вставляют специальный светофильтр, удерживаемый рамкой размером 120 x 60 мм.

Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут надежно защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хроническое заболевание глаз.

Защитные светофильтры имеют различную плотность. Наиболее темное стекло имеет марку ЭС-500 и применяется при сварке током до 500 А, среднее ЭС-300 -- для сварки током до 300 А, более светлое стекло ЭС-100 -- для сварки током 100 А и менее. Снаружи светофильтр защищают от брызг расплавленного металла обычным прозрачным стеклом, которое нужно 2--3 раза в месяц заменять новым.

Электрододержатели применяют для закрепления электрода и подвода к нему тока при ручной электродуговой сварке.

1.5 Продукт труда

Это технологический процесс, с помощью которого изготавливаются все основные конструкции гидротехнических сооружений, паровых и атомных электростанций, автодорожные, городские и железнодорожные мосты, вагоны, наводные и подводные корабли, строительные металлоконструкции, всевозможные подъемные краны и многие другие изделия.

1.6 Факторы производственной среды и трудового процесса

Как известно, сварочные процессы отличаются интенсивными тепловыделениями (лучистыми и конвективными), пылевыделениями, приводящими к большой запылённости производственных помещений токсичной мелкодисперсной пылью, и газовыделениями, действующими отрицательно на организм работающих.

Высокая температура сварочной дуги (6500 К) способствует интенсивному окислению и испарению металла, флюса, защитного газа, легирующих элементов. Окисляясь кислородом воздуха, эти пары образуют мелкодисперсную пыль, а возникающие при сварке и тепловой резке конвективные потоки уносят газы и пыль вверх, приводя к большой запылённости и загазованности производственных помещений, воздуха рабочих зон. Сварочная пыль - мелкодисперсная, скорость витания её частиц - не более 0,08 м/с, оседает она незначительно, поэтому распределение её по высоте помещения в большинстве случаев равномерно, что чрезвычайно затрудняет борьбу с ней.

Основными компонентами пыли при сварке и резке сталей являются окислы железа, марганца и кремния (около 41, 18 и 6% соответственно). В пыли могут содержаться другие соединения легирующих элементов. Токсичные включения, входящие в состав сварочного аэрозоля, и вредные газы при их попадании в организм человека через дыхательные пути могут оказывать на него неблагоприятное воздействие и вызывать ряд профзаболеваний. Мелкие частицы пыли (от 2 до 5 мкм), проникающие глубоко в дыхательные пути, представляют наибольшую опасность для здоровья, пылинки размером до 10 мкм и более задерживаются в бронхах, также вызывая их заболевания.

К наиболее вредным пылевым выделениям относятся окислы марганца, вызывающие органические заболевания нервной системы, лёгких, печени и крови; соединения кремния, вызывающие в результате вдыхания их силикоз; соединения хрома, способные накапливаться в организме, вызывая головные боли, заболевания пищеварительных органов, малокровие; окись титана, вызывающая заболевание лёгких. Кроме того, на организм неблагоприятно воздействуют соединения алюминия, вольфрама, железа, ванадия, цинка, меди, никеля и других элементов.

Вредные газообразующие вещества, попадая в организм через дыхательные пути и пищеварительный тракт, вызывают иногда тяжелые поражения всего организма. К наиболее вредным газам, выделяющимся при сварке и резке, относятся окислы азота (особенно двуокись азота), вызывающие заболевания лёгких и органов кровообращения; окись углерода (удушающий газ) - бесцветный газ, имеет кисловатый вкус и запах; будучи тяжелее воздуха в 1,5 раза, уходит вниз из зоны дыхания, однако, накапливаясь в помещении или замкнутом пространстве, вытесняет кислород и при концентрации свыше 1% приводит к раздражению дыхательных путей, вызывая потерю сознания, одышку, судороги и поражение нервной системы; озон, запах которого в больших концентрациях напоминает запах хлора, образуется при сварке в инертных газах, быстро вызывает раздражение глаз, сухость во рту и боли в груди; фтористый водород - бесцветный газ с резким запахом, действует на дыхательные пути и даже в больших концентрациях вызывает раздражение слизистых оболочек.

Последствия воздействия на человеческий организм вредных веществ, выделяющихся при сварочных процессах, ещё, к сожалению, полностью не изучены, хотя совершенно очевидно, что они оказывают на здоровье рабочих в сварочных производствах (и в первую очередь самих сварщиков) вредное влияние. Поэтому необходимо, чтобы концентрация этих веществ в воздухе производственных помещений, рабочих местах была по возможности минимальной.

В отношении гигиены труда процессы сварки неодинаковы, всё зависит от метода сварки, применяемых режимов и сварочных материалов, условий и характера производства.

Рассмотрим гигиенические особенности, применяемые в нашем технологическом процессе.

При автоматической сварке под флюсом сварочная дуга защищена слоем флюса и расплавленного шлака, флюс предотвращает металла, при этом устраняется влияние лучистых выделений дуги на глаза сварщика и предотвращает опасность ожогов брызгами. Сварка под флюсом производится голой проволокой, что уменьшает выделение вредных веществ, обычно содержащихся в покрытых электродах. При автоматической сварке флюс препятствует интенсивному выгоранию легирующих элементов, однако в воздух попадают токсичные соединения марганца, хрома, титана, вольфрама, кобальта и др. Выделение пыли при самой сварке небольшое. Наибольшие концентрации её (до 8 мг/м3) наблюдаются на расстоянии 200 мм от дуги. В состав сварочного аэрозоля при сварке низколегированных сталей входят окислы железа (до 80%), марганца (до12%) и двуокись кремния (8%). Концентрация окислов марганца (в пересчёте на марганец) - 0,4 мг/м3, окиси кремния - 1,6 мг/м3. Запылённость в зоне дыхания при нормальном течении процесса и достаточной квалификации сварщика не превышает ПДК. Однако отсос и сбор флюса, пересыпка для повторного его использования являются дополнительными источниками пылевыделения. Концентрация пыли в зоне дыхания сварщика во время сбора флюса составляет в среднем 30 мг/м3, что превышает ПДК. Установлено, что при повторном использовании флюса запылённость воздушной среды выше в 2 раза, чем при сварке под свежим флюсом. Кроме того, следует иметь в виду общий для всех видов сварки фактор увеличения выделений пыли при интенсификации процесса (работа на больших силах тока) за счёт уноса мелкодисперсных частиц конвективными потоками.

Опасные и вредные факторы производственной среды:

· Инфраксрасное и другие излучения;

· Напряжение в электрической цепи и электрический ток;

· Освещенность;

· Шум;

· Пыль.

Опасные и вредные факторы трудового процесса:

· Стериотипные рабочие движения;

· Интелектуальные нагрузки;

· Сенсорные нагрузки;

· Эмоциональные нагрузки;

· Монотонность нагрузок.

1.7 Качественный анализ опасных и вредных факторов производственной среды и трудового процесса

№ пп.	Наименование операций (рабочее место, ОПФ, ВПФ, профессия).	Материалы, сырье, заготовки, комплектующие изделия. (предмет труда)	Уровень механизации (ручной, механизированный, автоматизированный)	Оборудование, приспособления, инструменты, оснастка. (средство труда)	Готовые изделия. (продукт труда)	Факторы производст. среды (хим., физ., биолог. Факторы Трудового процесса (тяжесть и напряжен. труда)
1	2 - сварка; -сборка; -отделка.	3 Электродная проволка; Сварочные флюсы; различные металлы.	4 Механизированные и автоматизированные сварочные аппараты	5 Рабочие кабины; Шлемы (маски); электродержатели	6 основные конструкции гидротехнических сооружений, паровых и атомных электростанций, автодорожные, городские и железнодорожные мосты, вагоны, наводные и подводные корабли, строительные металлоконструкции, всевозможные подъемные краны и многие другие изделия	7 Пыль Газы Аэрозоли Шум Вибрация Запыленность ЭМИ; ИКИ;ЭТ Тяжесть труда Освещение Напряженность труда Тепловое излучение

1.8 Организация рабочего места

Места проведения сварочных работ разделяют на постоянные и временные. Постоянные (стационарные) места предназначены для работ, которые выполняются в специально оборудованных цехах, мастерских и т.д. Устанавливают сварочный аппарат в защищенном от атмосферных воздействий, стол сварщика, манипулятор, вытяжку и т.д. в хорошо проветриваемом помещении площадью не менее 3 м2. Лучше всего, если пол бетонный, а стены помещения не должны отражать сварочные блики, что может представлять опасность для глаз. Рабочее место сварщика должно располагаться в специальной кабине, примерная компоновка которой представлена на рис.1.



Рис.1

Постоянным рабочее место закрепленное за рабочим или бригадой рабочих, оснащенной в соответствии с требованиями определенного технологического процесса оборудованием, инструментом, приспособлениями и т. д.

Глава 2 Количественный анализ опасных факторов условий труда и трудового процесса

2.1 Фактическое состояние условий труда на РМ по показателям вредности и опасности (производственный фактор ПФ)

Наименование ПФ, единица измерения	Норматив (ПДК, ПДУ, ПДД)	Фактический уровень ПФ	Величина отклонения	Продолжительность воздействия	Класс условий труда
Пыль	2мг/м3 ГОСТ 12.1.005-88	3,8 мг/м3	1,8 мг/м3	До 80 % рабочего времени	3.1
Напряжение (поражение электрическим током)	0,3 мА ГОСТ 12.1.038-82	380В 10А	10А	До 80 % рабочего времени	3.3
Шум	80 Дб ГОСТ 12.1.003-83	90Дб	10	До 80 % рабочего времени	3.1
Вибрация (виброскорость)	88Дб ГОСТ 12.1.012-78	95Дб	7	До 80 % рабочего времени	3.1

Согласно статьям Главы 41 Трудового кодекса РФ запрещается применения труда женщин на тяжелых работах и работах с вредными условиями труда. Из этого следует, что на сварочном производстве женщины работать не должны.

2.2 Фактическое состояние труда на РМ по показателям тяжести трудового процесса

№ пп/п		Наименование показателя, условий выполнения работ, единица измерения	Норматив	Фактически	Класс условий труда
Тяжесть трудового процесса	для мужчин	3.2
	для женщин	-
1.	5.01	Физическая динамическая нагрузка, кг. м:
1.1		при региональной нагрузке при перемещении груза до 1 м	для мужчин	до 5000	6000	1
			для женщин	-	-	-
1.2		при общей нагрузке	при перемещении груза от 1 до 5 м	для мужчин	до25000	-	-
				для женщин	-	-	-
			при перемещении груза более 5 м	для мужчин	до 46000	-	-
				для женщин	-	-	-
2.	5.02	Масса перемещаемого и поднимаемого груза вручную, кг:
2.1		разовое при чередовании с др. работой до двух раз в час	для мужчин	до 30	-	-
			для женщин	-	-	-
2.2		разовое, постоянно в течении рабочей смены	для мужчин	до 15	25	3.1
			для женщин	-	-	-
2.3		суммарная масса грузов, перемещаемых в течение каждого часа смены	с рабочей поверхности	для мужчин	до 870	-	1
				для женщин	-	-	-
			с пола	для мужчин	до 435	250	2
				для женщин	-	-	-
3.	5.03	Стереотипные рабочие движения, количество за смену:
3.1.		При локальной нагрузке до 40000	-	-
3.2.		При региональной нагрузке до 20000	400	1
4.	5.04	Статическая нагрузка, кГс:
4.1.		Величина статической нагрузки за смену при удержании груза, приложении усилий	Одной рукой	для мужчин	до 36000	-	-
				для женщин	-	-	-
4.2			Двумя руками	для мужчин	до 70000	-	-
				для женщин	-	-	-
4.3			с участием мышц корпуса и ног	для мужчин	до 100000	171000	3.1
				для женщин	-	-	-
5.	5.05	Рабочая поза: В позе стоя до 80% рабочего времени
6.	5.06	Наклоны корпуса, количество за смену: 51-100	200	3.1
7.	5.07	Перемещение в пространстве, км:
7.1		По горизонтали до 8	1.5км	1
7.2		По вертикали до 4	100м	-

Согласно Р 2.2.2006-05 п.5.10.2. при наличии 2х и более показателей класса 3.1, общая оценка тяжести трудового процесса повышается на одну степень, окончательная оценка тяжести трудового процесса сварщика класс - 3.2.

Оценка тяжести трудового процесса производится согласно Руководству по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Р 2.2.2006.-05 Приложение16; Таблица 18.

2.3 Фактическое состояние труда на РМ по показателям напряженности трудового процесса

Фактическое состояние труда на РМ по показателям напряженности трудового процесса
№ п/п	Код	Наименование показателя, условий выполнения работ, единица измерения	Норматив	Фактически	Класс условий труда
5.00	Напряженность трудового процесса
1.	5.08	Интеллектуальные нагрузки:
1.1.		Содержание работы	1
1.2.		Восприятие сигналов (информации) и их оценка	1
1.3.		Распределение функций по степени сложности задания	1
1.4.		Характер выполняемой работы	1
2.	5.09	Сенсорные нагрузки	-
2.1.		Длительность сосредоточенного наблюдения (в процентах от времени смены)	26-50		2
2.2.		Плотность сигналов (световых и звуковых) и сообщений в среднем за один час работы	75-175		2
2.3.		Число производственных объектов одновременного наблюдения	До 5
2.4.		Размер объекта различения (при расстоянии от глаз работающего до объекта различения не более 0,5 м), мм при длительности сосредоточенного наблюдения (проц. времени смены)	50-75 мм более 50 % времени
			До 50 мм до 35 % времени
			менее 10 мм до 25 %. времени
2.5.		Работа с оптическими приборами (микроскопами, лупы и т.п. при длительности сосредоточенного наблюдения (пр. времени смены)	-
2.6.		Наблюдение за экранами видеотерминалов (часов в смену): - при буквенно-цифровом типе отражения информации	1-2
		- при графическом типе отображения информации	2-3
2.7.		Нагрузка на слуховой анализатор: ( при производственной необходимости восприятие речи или дифференцированных сигналов)	Разборчивость слов и сигналов от 90п.до 70п
2.8.		Нагрузка на голосовой аппарат (суммарное количество часов, наговариваемое в неделю)	15-20
3.	5.12	Эмоциональные нагрузки:
3.1.		Степень ответственности. Значимость ошибки: Несет ответственность за выполнение задания класс 1
3.2.		Степень риска для собственной жизни	Исключена	Да	3.1
3.3.		Степень риска за безопасность других лиц	Исключена	Да	3.1
4.	5.13	Монотонность нагрузок:
4.1.		Число элементов (приемов), необходимых для реализации простого задания или в многократно повторяющихся операциях	10-15	>10	1
4.2.		Продолжительность (в сек) выполнения простых производственных заданий или повторяющихся операций	100-25	>100	1
4.3.		Время активных действий (в % к продолжительности смены). В остальное время - наблюдение за ходом производственного процесса	50-70	>50%	1
4.4.		Монотонность производств. обстановки (время пассивного наблюдения за ходом техпроцесса в % от времени смены)	25-50	50%	1
5.	5.14	Режим работы:
5.1.		Фактическая продолжительность рабочего дня, час	7-8	8	2
5.2.		Сменность работы	Двухсменная (без ночной смены)	Односменная работа, без ночной смены	1
5.3.		Наличие регламентированных перерывов и их продолжительность	Регламентированы, продолж-ть от 3 до 7%	Перерыв- 8 мин через каждый час. >7% Рабочего времени	1

Согласно Р 2.2.2006-05 п.5.10.2. если 6 и более показателей имеют оценку 2 класса, а остальные относятся ко 1 классу. При этом 1-5 показателей, относящиеся к 3 (вредному) классу, устанавливается (2 класс) «Допустимый».

Глава 3. Мероприятия по защите работников от трех выбранных факторов технологического процесса

Инженерно-технический расчет производственной вентиляции.

Содержание различных вредных газов и аэрозолей является главным опасным фактором в процессе дуговой сварки. Сварочный аэрозоль представляет собой совокупность мельчайших частиц, образовавшихся в результате конденсации паров расплавленного металла, шлака и покрытия электродов. Состав сварочного аэрозоля зависит от состава сварочных и свариваемых материалов. В силу своих мельчайших размеров (иногда меньше 1 микрометра) сварочный аэрозоль беспрепятственно проникает в глубинные отделы легких (легочные альвеолы) и частично остается в их стенках, вызывая профессиональное заболевание -- «пневмокониоз сварщика», а частично всасывается в кровь. Если сварочный аэрозоль содержит значительное количество марганца, а так бывает при сварке легированных и нержавеющих сталей качественными электродами, то, распространяясь с кровью по организму, этот чрезвычайно токсичный элемент вызывает тяжелое заболевание -- марганцевую интоксикацию. При этом страдает, главным образом, центральная нервная система. Изменения в организме при марганцевой интоксикации необратимы. Другие элементы сварочного аэрозоля, а также так называемые сварочные газы, обладая сильным раздражающим действием, способны вызвать хронический бронхит.

В последние годы установлено, что многие компоненты сварочного аэрозоля, хоть и не вызывают профессиональных специфических болезней, но при длительном воздействии увеличивают риск возникновения сердечно-сосудистых и онкологических заболеваний, а также уменьшают продолжительность жизни.

Для снижения содержания вредных газов и аэрозолей, выделяющихся при сварке необходимы:

1. механизация и автоматизация производственных процессов, дистанционное управление ими;

2. исключение или резкое уменьшения выделения вредных веществ в воздух производственных помещений (заменой токсичных веществ нетоксичными);

3. усовершенствование системы вентиляции и ионизации воздуха.

Требуемое количество поступающего воздуха L рассчитывается по формуле:

L=kV

где к - кратность воздухообмена, показывающая, сколько раз в течение часа воздух меняется в помещении, ч*1; V -- объем вентилируемого помещения, м3.

Для участка сварки требуемое количество поступающего воздуха равно (V цеха = 151,74, к = 26):

L= 26*151,74= 3945,24 м3/ч

3.1 Организационно-технические мероприятия для защиты от воздействия электрического тока

Эксплуатация основного и вспомогательного оборудования промышленного оборудования связана с применением опасной для человека электрической энергии. Электрический ток, проходя через тело человека, оказывает термическое, электролитическое, механическое и биологическое действие.

Основными причинами воздействия тока на человека являются: случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям; появления на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала; шаговое напряжение на поверхности земли в результате замыкания провода на землю; появления напряжения на отключенных токоведущих частях, на которых работают люди, вследствие ошибочного включения установки.

Исход поражения человека электротоком зависит от многих факторов: силы тока, времени прохождения его через организм, характеристики тока (переменный или постоянный), пути тока в теле человека, при переменном токе - от частоты колебаний, от наличия в помещении токопроводящего пола и пыли, повышенной влажности и температуры и др.

Неблагоприятный микроклимат (повышенная температура и влажность, недостаточная подвижность воздуха) увеличивают опасность поражения током, так как влага (пот) понижает сопротивление кожных покровов.

На сопротивление организма воздействию электрического тока оказывает влияние физическое и психологическое состояние человека. Нездоровье, утомление, голод, опьянение, эмоциональное возбуждение приводит к снижению сопротивления.

Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются:

обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения;

электрическое разделение сети;

устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и других частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, использованием двойной изоляции, выравниванием потенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением и другими мерами;

применение специальных электрозащитных средств - переносных приборов и приспособлений (средств индивидуальной защиты);

организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Электросварочные устройства соответствуют ГОСТ 12.2.003 - 91*; ГОСТ 12.2.007.0 - 75*; ГОСТ 12.2.007.8 - 75*; ГОСТ 12.2.049 - 80; ГОСТ 12.2.051 - 80.

Одной из главных мер повышения электробезопасности в используемых нами электроустановках является применение защитного заземления. Защитное заземление представляет собой преднамеренное электрическое соединение металлических частей электроустановок с землёй или её эквивалентом.

При наличии заземления вследствие стекания тока на землю напряжение прикосновения уменьшается и, следовательно, ток, проходящий через человека, оказывается меньше, чем в незаземлённой установке. Чтобы напряжение на заземлённом корпусе оборудования было минимальным, ограничивают сопротивление заземления.

Согласно ПУЭ (Правилам устройства электроустановок) сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать: 4 Ом - в установках до 1000 В.

Основным СКЗ являются:

контурное заземляющее устройство;

предупредительные знаки.

СИЗ следующие:

диэлектрические коврики, перчатки, боты;

изолированный электроинструмент.

3.2 Санитарно-гигиенические мероприятия по защите от ионизирующих излучений

Ионизирующие излучения.

Ионизирующие излучения применяются в промышленности для автоматического контроля технологических операций и управления ими, определения износа деталей, качества сварных швов, структуры металла и т.д. Работа с радиоактивными веществами и источниками ионизирующих излучений представляет потенциальную угрозу здоровью и жизни людей, которые участвуют в их использовании.

При промышленной дефектоскопии разные участки тела дефектоскописта находятся на различном расстоянии от источника излучения и наиболее часто повышенным уровням облучения подвергаются руки. При остром лучевом ожоге кистей рук наблюдаются отёки, пузыри и омертвления тканей, могут появиться также долго не заживающие лучевые язвы, на месте образования которых возможны раковые заболевания.

В настоящее время предельно допустимые уровни ионизирующего облучения определяются НОРМАМИ РАДИАЦИОННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ (НРБ-99) СП 2.6.1.758 - 99. Эти нормы определяют ПДД как «наибольшее значение индивидуальной эквивалентной дозы за календарный год, при котором равномерное облучение в течение 50 лет не может вызвать в состоянии здоровья неблагоприятных изменений, обнаруживаемых современными методами».

ОСНОВНЫЕ САНИТАРНЫЕ ПРАВИЛА ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАДИАЦИОННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ (ОСПОРБ-99), СП 2.6.1.799 - 99 устанавливают требования по защите людей от вредного радиационного воздействия при всех условиях облучения от источников ионизирующего излучения, на которые распространяются действия НРБ-99.

Обеспечение безопасных условий труда при радиационной дефектоскопии непосредственно связано с организацией защитных мероприятий, основными из которых являются: защита временем, расстоянием и экранами.

Защита временем (такой регламент работ, при котором доза, полученная за время выполнения работ, не превысит предельно допустимую дозу). В нашем случае «защита временем» дополняется технологическими решениями: применением усиливающих флюроисцирующих экранов (значительно сокращающих время просвечивания), и использование рациональных схем просвечивания (расположение аппарата внутри или снаружи резервуара).

Защита расстоянием: используем аппараты с дистанционными механическими пультами управления.

Защита экранами: используем ослабляющие коллиматоры направленного действия.

Безопасность работы с ионизирующими источниками излучения также обеспечивается проведением систематического дозиметрического контроля. Все дефектоскописты работающие с источниками снабжены индивидуальными дозиметрами (ИФКУ, ДК-02) для контроля дозы облучения, полученной каждым работником.

Все дефектоскописты ознакомлены (под роспись) с инструкциями, разработанными в подразделении: по безопасному ведению работ с источниками ионизирующего излучения; по предупреждению аварийных ситуаций и случаев хищения рентген, гамма, аппаратов при проведении контроля; по действию персонала в аварийных ситуациях с источниками ионизирующего излучения; по радиационной безопасности при проведении РГГ контроля дефектоскопистами.

СКЗ являются: знаки радиационной опасности, световая и звуковая сигнализация ослабляющие коллиматоры.

В качестве СИЗ, применяем: дистанционные пульты управления, дозиметрические приборы, ослабляющие коллиматоры.

Заключение

Рассмотрев технологический процесс сварки под флюсом, проанализировав опасные и вредные факторы этого производства, мне удалось разработать мероприятия по защите работника на производстве от возможных опасностей и причинения ущерба здоровью, а именно:

1)произвести инженерный расчет и выяснить, с помощью каких средств можно улучшить местную вентиляцию в рабочей зоне сварщика;

2)разработать организационно-технические мероприятия по защите рабочего от воздействия электрического тока;

3)произвести выбор соответствующих санитарно-гигиенических мероприятий, направленных на снижение воздействия высокого уровня ионизируещего излучения.

Подводя итог, следует отметить, что перечисленные мероприятия применимы и к другим технологическим процессам производства и могут быть использованы при работах по повышению безопасности на производствах.

Литература

· ГОСТ 12.3.003-86

· ГОСТ 12.1.004--91

· Ресурсы сети Интернет.

· Белов С. В. Безопасность производственных процессов.1985.

· Фоминых.В.П, Яковлев.А.П. Ручная дуговая сварка. - М.: Высшая школа, 1986. Рыбаков.В.М. Дуговая и газовая сварка. М.: Высшая школа, 1986

· Кукин П.П., Лапин В.Л.. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств. Охрана труда.

· 4-е изд., перераб. М.: Высш. шк., 2007.

Размещено на Allbest.ru