Казахстан на пути ускоренной экономической, социальной и политической модернизации

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

географический казахстан транспортировка груз

В Послании народу Казахстана «Казахстан на пути ускоренной экономической, социальной и политической модернизации» Президент нашей страны, учитывая выгодное географическое положение Республики Казахстан на пути транспортировки грузов из Юго-Восточной Азии в Европу, поставил важные задачи перед транспортной отраслью страны.

Эти задачи являются составной частью более глобальных задач, таких, как вхождение РК в числе 50-ти конкурентоспособных стран мира, вступление во Всемирную торговую организацию (ВТО). На современном этапе поставленные задачи требуют от транспортной системы страны коренного изменения своей деятельности.

В хозяйственную практику предприятий транспорта необходимо внедрять новые методы и технологии доставки грузов, базирующиеся на концепции интеграции транспорта и материального производства, на развитии новейшей технологии в области организации перевозочного процесса и его информационного обеспечения. Согласно стратегии «Казахстан - 2030» необходимо сформировать конкурентоспособный транспортно-коммуникационный комплекс, полностью обеспечивающий потребности национальной экономики и общества. Задача Казахстана заключается в обеспечении конкурентоспособности отечественного транспортно-коммуникационного комплекса на мировом рынке и увеличении торговых потоков через нашу территорию. На автомобильном транспорте продолжается концентрация автотранспортных средств на крупных автотранспортных предприятиях, расширение централизованных перевозок грузов автомобильным транспортом общего пользования, развитие междугородных автомобильных перевозок, совершенствование транспортно-экспедиционного обслуживания, внедрение контейнеров и пакетного способа перевозки грузов, улучшение структуры автомобильного парка и т.д.



Задание на курсовую работу

Задание выбирается в соответствии с первой буквой фамилии студента. Вид груза, годовой объем перевозок и температурная зона расположения грузового пункта представлены в таблице 1.

Для расчета режимов работы грузовых пунктов в зависимости от вида груза, характера выполняемых работ и температурной зоны необходимо воспользоваться данными таблицы 2.

В случае, если в одной учебной группе студентов есть несколько фамилий на одну букву, преподаватель таким студентам выдает задание с неиспользованной буквы. В задании пояснительной записки должна быть указана замена задания.

Таблица. Задание на курсовую работу студентки Курумбаевой А.К.:

Первая буква фам. студента и наимен. груза	Кол-во груза, тыс.т	Температ. зона	ПРМ
У Ликероводочная продукция в ящиках	180	6	погрузчик

Таблица. Показатели продолжительности перерывов в работе механизмов из-за неблагоприятных метеоусловий и ремонта (в днях)

Темпер. зона	Неблагоприятные факторы	Дни простоя в техобслуживании и ремонте
	Ветер Более 10м/с	ливень	t = -30о С и ниже	снежный буран
6 зона	115,9	0,1	14,9	10,0	18

Выбор транспортного средства и способа его расстановки у погрузочно-разгрузочного поста

Для перевозки ликеро-водочной продукции в ящиках используется Бортовой автомобиль МАЗ 533602 2121: Рисунок 1. Техническая характеристика автомобиля приведена в таблице 1.



Рисунок 1. Бортовой автомобиль МАЗ 533602 2121

Таблица 1: Техническая характеристика автомобиля

Марка: МАЗ
Модель (серия): 533602
Модификация: 2121
Технические характеристики бортовых автомобилей МАЗ 533602 2121Основные характер.
Колёсная формула / кол-во осей 4х2
Характеристики грузоподъёмности и массы
Полная масса автопоезда, кг 28000
Полная масса автомобиля, кг 16500(18000*)
Распределение массы на переднюю ось 6500
Распределение полной массы на заднюю ось 10000(11500*)
Масса снаряженного автомобиля 8700
Грузоподъёмность, кг 7800(9300*)
Двигатель
Число и расположение цилиндров 6,V-образное
Максимальный крутящий момент, Нм(кгсм) 882
Рабочий объём двигателя, см3 11150
Модель двигателя ЯМЗ-236НЕ(EURO-1)
Мощность двигателя, кВт (л.с.) 169(230)
Тип двигателя дизель,турбо
Коробка передач
Число передач КП 5
Диапазон коробки передач 5,26-0,66
Передаточное число 6,59
Модель коробки передач ЯМЗ-236П
Тип коробки передач механическая
Топливная система
Контрольный расход топлива 19,1
Максимальная скорость, км/ч 95******
Топливный бак, л 350
Подвеска
Подвеска передняя рессорная
Подвеска задняя рессорная
Колёса
Размер колес 8,5-20
Способ крепления клиновый(шпилечный)*****
Тип колес без(дисковые)*****
Шины 11.00R20
Прицепные устройства
Основной применяемый прицеп маз-8926-017-02
Характеристики погрузчика
Платформа бортовая с тентом и зад.дверями****
Объем платформы 34,3
Высота платформы, мм 2320
Высота сцепляюшего устройства, мм 14,8
Длина платформы, мм 6100
Ширина платформы, мм 2420

Ликеро-водочная продукция хранится в ящиках. Ящики основательно укоренились в производственной сфере, а так же в сфере грузоперевозок и складской деятельности, это произошло в связи с тем, что использование ящиков создает неоспоримое преимущества перед остальными способами погрузочно-разгрузочных работ, а так же при перевозке.

Ящик представляет собой конструкцию обычно картонную, предназначенную для более удобного и эргономичного складирования и выполнение погрузочно-разгрузочных работ (см. рисунок 2. Техническая характеристика ящика приведена в таблице 2.)



Рисунок 2 Ящик для ликеро-водочной продукций

Таблица. Характеристика ящика

Высота, мм	225
Длина, мм	266
Ширина, мм	177
Объем, л	0,5

Выбор погрузочно-разгрузочного механизма

Пожалуй, самым трудоёмким и сложным производственным процессом в складском хозяйстве является погрузочно-разгрузочные работы. На данном этапе задействовано много трудовых и производственных ресурсов, что ведет к издержкам.

При осуществлении погрузки ликеро-водочной продукции в ящиках может быть использован вилочный погрузчик Yale ERC 45 HG Рисунок 3. Техническая характеристика погрузчика приведена в Таблице 3.

Вилочные погрузчики представляют собой передвижные нестреловые подъемно-транспортные механизмы.

У вилочных погрузчиков отсутствует шарнирно-сочлененная с остальным оборудованием стрела. Она заменена совершенно иным рабочим органом - вертикальной грузоподъемной рамой с укрепленным на ней подвижным захватным приспособлением. Благодаря этому автопогрузчики обладают способностью передвижения вместе с грузом на любое расстояние. Свойство, практически недоступное автомобильным кранам.

Другая особенность, свойственная вилочным погрузчикам, - возможность в процессе выполнения погрузки-разгрузки обходиться без операции по застропке и отстропке груза. Это обеспечивается благодаря особой конструкции рабочих органов погрузчика. Основной рабочий орган, с помощью которого погрузчик производит подъем и перемещение груза, представляет собой вилочный захват в виде двух выдвинутых консолью вперед, параллельных вилок.

Но вилочный захват, будучи самым распространенным видом рабочего оборудования, устанавливаемого на автопогрузчиках, тем не менее, не является единственным видом оборудования: часто можно встретить автопогрузчики с ковшом, безблочной стрелой, обжимными лапами, грейферным захватом и другими видами сменного рабочего органа.

В конструкции автопогрузчиков с двигателями внутреннего сгорания на пневмоколесном ходу широко использованы двигатели, задние мосты, колеса и другие детали некоторых грузовых автомобилей массового производства. В отличии от автомобилей автопогрузчики изготовляют для повышения сцепного веса сравнительно короткобазными, а груз располагают за пределами базы, впереди передних колес автопогрузчиков. Поэтому передние колеса расположенные ближе к грузу делают ведущими, а задние - управляемыми.

В кабине водителя погрузчика расположено рулевое колесо с рукояткой, рычаг управления цилиндрами наклона, рычаг управления цилиндром подъема, педаль включения стартера, рукоятка ручного тормоза, рычаг коробки передач, педаль управления подачей топлива, рычаг управления механизмом обратного хода, педаль ножного тормоза, педаль сцепления, рукоятки управления дроссельной и воздушной заслонками, а также некоторые дополнительные рычаги и рукоятки управления сменными приспособлениями из состава рабочего оборудования погрузчика.

Рисунок 3. Вилочный погрузчик Yale ERC 45 HG

Общая информация о погрузчике Yale ERC 45 HG

Вилочный электропогрузчик Yale ERC 45 HG грузоподъемностью 4500 кг

Назначение: для перемещения и укладки грузов на открытых площадках и в закрытых помещениях: на базах, в складах, в пакгаузах, в трюмах судов, в железнодорожных вагонах и др.

Описание погрузчика и его уникальных характеристик: Серия HG вилочных 4х колесных электропогрузчиков Yale предназначена для работы с тяжелыми грузами, весом до 3500, 4000, 4500 и 5000кг. Машины этой серии разработаны специально для того, чтобы работать в любой отрасли бизнеса.

Таблица. Технические характеристики Yale ERC 45 HG

Основные характеристики
Грузоподъёмность, кг	4500
Двигатель
Мощность двигателя, кВт (л.с.)	21,5/23,6
Тип двигателя	электрический
Топливная система
Максимальная скорость, км/ч	16,7
Размеры
Дорожный просвет, мм	130
Габаритные размеры, мм	3599x1270x2390
Электрооборудование
Аккумуляторы (напряжение/емкость) , В/Ач	48/1350(80/750)
Тормозная система
Рабочие тормоза	гидравлические
Колёса
Тип шин	с обрезиненным ободом
Количество колес передн./задние (x- ведущие)	2 x 2
Шины	22 x 12 x 16 / 18 x 7 x 12.125
Ходовые характеристики
Колея передних/ задних колес,мм	1015.2 /1005
Наружный габаритный радиус поворота, мм	2314
Колесная (гусеничная) база, мм	1740
Характеристики погрузчика
Центр тяжести груза, мм	500
Скорость опускания с грузом/без груза, мм/с	450/370
Вид рабочего органа	вилы
Максимальная высота подъема, мм	2790
Вид управления	сидя
Давл. Гидравлики (гидросист./навесн. оборуд.), Бар	155
Наклон мачты (a/b), град	5/5
Общий вес, кг	8110
Свободная высота подъема груза, мм	100
Мачта, мм	2134-3701
Размер рабочего органа, ДхШхВ, мм	1000x125x50
Скорость подъема с грузом/без груза, мм/с	290/450

Выбор грузового пункта. Разработка схемы установки погрузо-разгрузочного механизма и подвижного состава на погрузо-разгрузочном пункте

Для хранения тарно-штучных грузов применяются закрытые склады. Склад одноэтажный. По заданию на курсовую работу объем перевозимого груза за год - 180000 т. Склад с внутренним расположением путей (ангарного типа) сооружается однопролетными.

Для пакетирования тарно-штучных грузов используют плоские, ящичные или стоечные поддоны, которые могут быть сборно-разборными и неразборными. Поддоны являются важным техническим элементом системы транспортировки тарно-штучных грузов, использование их позволяет унифицировать размеры грузовых мест, применять пакетоформирующие машины и, тем самым, снизить себестоимость перегрузки тарно-штучных грузов.

Перевозка тарно-штучных грузов осуществляется на автомобильных и других транспортных средствах.

Для перевозки и погрузо-разгрузочных работ ликеро-водочной продукции в ящиках будут использоваться деревянные поддоны Рисунок 4. Деревянные поддоны основательно укоренились в производственной сфере, а так же в сфере грузоперевозок и складской деятельности, это произошло в связи с тем, что использование деревянных поддонов создают неоспоримые преимущества перед остальными способами погрузочно-разгрузочных работ, а так же при перевозке.

Поддон (паллет) представляет собой конструкцию обычно деревянную, предназначенную для более удобного и эргономичного складирования и выполнение погрузочно-разгрузочных работ. Так же в использовании находятся поддоны из пластика и металла, но, как правило, они имеют более узкое применение. Поддон может быть выполнен из различных сортов древесины - хвойные породы (ель, сосна и т.д), лиственные породы (береза, осина и т.д.).



Рисунок 4 - Поддон для хранения ликеро-водочной продукций в ящиках

Исходя из годового запаса груза, рассчитаем запас груза на 10 дней:

(1)

Определим количество поддонов:

1 поддон - 48 ящиков

1 ящик - 6*0,5л=3л=3кг=3*10^-3т



1ряд - 450поддон

_ряд=158229/450=352 шт

а_склад=450*1,2+450*0,3=675м

b_склад=352*0,8+352*0,3=387м

Так как я принимаю 5 стиллажа , то а_склад=675/5=135м

b_склад387/5=77м.

Схема расположения груза на складе и способа установки подвижного состава приведены в Рисунке 5.

Рисунок 5 - Схема расположения груза на складе и способа установки подвижного состава



Определение режимов работы средств механизации

При определении режимов работы (ПРМ) необходимо учитывать:

продолжительность смены;

суточный режим сменности (односменный, двухсменный, круглосуточный);

режим работы грузового пункта (5-6-7дневный, без выходных и праздничных дней, временный и др);

вид склада;

зависимость дней работы механизмов от климатических условий.

Режим работы ПРМ - это распределение календарного времени заданного периода на основную работу и перерывы по различным причинам.

Режим работы машин в зависимости от календарного времени может быть сменным, суточным или годовым.

Сменный режим (Тсм) машины зависит от ее типа и основных параметров.

Усредненный сменный эксплуатационный режим работы ПРМ в часах может включать в себя:

продолжительность рабочей смены - 8,2

простои по организационным и метеорологическим условиям - 0,3 ? 0,5

техническое обслуживание, перерывы смены - 0,5

технологические перерывы - 0,2 ? 0,4

время чистой работы машины - 7,2 ? 6,9

Суточный режим (Тсут) предусматривает количество смен работы машины в течение суток, зависит от организации работы на пункте грузовой переработки и определяется по формуле:

Т_сут = Т_ч.р. · N_см, час ( 1 )



где N_cm - количество смен за сутки.

Т_сут=8,2*1=8,2ч.

Годовой режим рассчитывается в днях (Дг) и в часах (Тгод) для конкретных условий эксплуатации и зависит от эксплуатационных особенностей типов машин и вида выполняемых работ. Здесь учитывают такие перерывы в работе машин, которые занимают целиком всю смену или целые сутки: праздничные, выходные дни; простои из-за неблагоприятных метеоусловий; время на техническое обслуживание и ремонт, организационные причины.

Годовой режим работы ПРМ (в днях) определяется по формуле:

Д_год=Д_кал-Д₁-Д₂-Д₃-Д₄, ( 2 )

где, Д_кал - количество календарных дней в году;

Д₁ - количество выходных и праздничных дней;

Д₂ - дни простоя в ремонте;

Д₃ - дни простоя по метеоусловиям (зависят от эксплуатационных особенностей механизма, вида склада, от возможности выполнения погрузочно-разгрузочных работ при определенных метеорологических и климатических условиях);

Д₄ - непредвиденные простои по организационным причинам и из-за перебазировки ПРМ.

Д_год=365-109-18-(115,9+0,1+14,9+10,0)-18=79,1дней.

Годовой режим работы ПРМ, в часах, определяется по формуле:



Т_год = Т_сут · Д_год, ( 3 )

Т_год=8,2*79=648ч.

Определение производительности работы погрузочно-разгрузочного механизма

Производительность подъемно-транспортных механизмов цикличного действия зависит от состава и продолжительности рабочего цикла.

Продолжительность рабочего цикла определяется по формуле:

t_ц = t_захв + t_подъем+t_{на 1,5м} + t_{дв.с гр.+} t_{опускание} +t_освоб.+ t_{на 1,5м} + t_{пер.хол}+ t_доп, (4)

где, t_ц - общая продолжительность цикла , с;

t_захв - время захвата взятия груза, с;

t_подъем-время подъема рабочего органа с грузом,с;

t_{на 1,5м}-время поворота на 1,5 метра,с;

t_{дв.с гр} -время перемещения рабочего органа с грузом, с;

t_{опускание}-время опускания рабочего органа с грузом, с;

t_освоб-время освобождения рабочего органа от груза, с;

t_{пер.хол} - время обратного холостого перемещения рабочего органа, с;

t_доп-дополнительное время на разгон и торможение,с.

t_захв=10с;

t_{подъем(опускание)}=

где, Н_п-о - высота подъема (опускания), м;

V_п-о - скорость подъема (опускания) с грузом или без груза, м/с.



H_{подъем(опускание)}=2,79м;

V_подъем=0,29м/с;

V_{опускание}=0,45м/с.

t_подъем=2,79/0,29=9,6с;

t_{опускание}=2,79/0,45=6,2с.

t_{на 1,5м}=1,5/ V_дв=1,5/4,6=0,3с.

t_{дв.с гр} = , (5)

L=77+135/2=106м;

V_дв=4м/с;

t_{дв.с гр} =106/4=26,5с.

t_{пер.хол}=,

L=106м;

V_дв=4,6м/с;

t_{пер.хол}=106/4,6=23с.

t_освоб.=3-7с=6с.

t_доп=10% (t_захв + t_подъем+t_{на 1,5м} + t_{дв.с гр.+} t_{опускание} +t_освоб.+ t_{на 1,5м} + t_{пер.хол}),

10+9,6+0,3+26,5+6,2+6+0,3+23=81,9с

81,9с - 100%

хс - 10%

х=10*81,9/100=8,19с.

t_ц=10+9,6+0,3+26,5+6,2+6+0,3+23+8,19=90,09с.

График выполнения рабочего цикла вилочного погрузчика



Рис.

Количество рабочих циклов за час определяется по формуле:

N_ц = , ( 8 )

где, t_ц - продолжительность одного рабочего цикла, с,

N_ц=3600/90,09=39,96;

Производительность механизма за час:

, т/ч (12)

Где, q -грузоподъёмность вилочного погрузчика, т;

г - коэффициент грузоподъемности.

q=48*3*10^-3=0,144т.



т/ч.

W^ч_экс = W^ч_теор · г, т/ч,

W^ч_экс=5,75*0,8=4,6т/ч.

Эксплуатационная производительность механизмов цикличного действия за смену:

W^см_экс = K_в · W^ч_теор · T_см · k_г , т/ч (13)

где, K_в - коэффициент использования машины во времени в течении смены;

k_г - коэффициент использования грузоподъемности (для ковша - 0,7; для крана - 0,9 ; для погрузчика - 0,8).

W^см_экс =0,88*5,75*8,2*0,8=33,19 т/ч.

K_в = , (14)

где, Т_см - полное время работы машины в смену, ч;

?t_п - время перерывов в работе машины в смену, ч.

?t_п=1час

K_в =

Теоретическая суточная производительность:

W^сут_теор = W^ч_теор · Тсм , т/сут, (16)

W^сут_теор = 5,75· 8,2=47,15т/сут.



Эксплуатационная суточная производительность:

W^сут_экс = W^см_экс · Nсм , т/сут, (17)

W^сут_экс = 33,19 · 1=33,19 т/сут.

Годовая эксплуатационная производительность:

W^г_экс = W^сут_экс Дг, т/год, (18)

W^г_экс = 33,19 365=12114,35т/год.

Определение продолжительности простоя подвижного состава под погрузо-разгрузочными операциями, пропускной способности поста и пункта, потребности в средствах механизации

Продолжительность погрузки-разгрузки автомобиля:

t_п = q_н · г_ст / W^ч_экс , ч, (19)

где, q_н - номинальная грузоподъемность автомобиля, т;

г_ст - коэффициент использования грузоподъемности;

W^ч_экс - эксплуатационная производительность механизма, т/ч.

t_п = 9,3 ·1 /33,19=0,28ч

Пропускная способность поста за час:

m_ч = , авт/ч, (20)



где, m_ч - пропускная способность поста,

t_п - расчетная продолжительность простоя одного автомобиля под погрузкой или разгрузкой, ч.

- коэффициент неравномерности подхода автомобилей под погрузку-разгрузку, принять от 1,0- 1,5.

m_ч = авт/ч.

Пропускная способность поста за сутки:

m_сут = m _ч · Тсут, авт/сут, (21)

m_сут = 3· 8,2=25авт/сут.

Пропускная способность поста за год:

m_год = m _сут · Дг, авт/г, (22)

m_год =25*79=1975 авт/г.

Потребность в средствах механизации (количество постов):

n_п = , (26)

где, о - коэффициент неравномерности подачи автомобиля ( от 1,0 - 1,5);

Q - объем перерабатываемого груза за год, т;

W^г_экс - годовая эксплуатационная производительность механизма.



n_п = постов.

Пропускная способность погрузочно-разгрузочного пункта:

М_ч = n_п · m, авт/ч, (23)

Где, М_ч - суммарная пропускная способность пункта,

m - пропускная способность погрузо-разгрузочного поста, авт/ч;

n_п - число постов.

М_ч = 18 ·3=54авт/ч.

Пропускная способность пункта за сутки:

М_сут = n_п · m_сут , авт/сут, (24)

М_сут = 18 ·25=450 авт/сут.

Пропускная способность пункта за год:

Мгод = n_п · m_год , авт/г, (25)

М_год = 18 · 1975=35550авт/г.

Правила технической эксплуатации средств механизации

Рациональная организация труда на погрузочно-разгрузочных пунктах подразумевает точное определение обязанностей всего персонала, занятого на погрузочно-разгрузочных работах, обеспечение участников процесса необходимым инвентарем и средствами малой механизации и инструктаж рабочих по методам производства и технике безопасности.

В первую очередь, это относится к крупным складам и грузовым дворам, где в многочисленных точках, находящихся в различных местах обширной складской территории, могут одновременно находиться под погрузкой-разгрузкой десятки автомобилей. В этих случаях, особенно если комплексная механизация еще не завершена, к обслуживанию складов приходится привлекать наряду с водителями погрузочно-разгрузочных механизмов, также и грузчиков, объединяемых в бригады, работающие в контакте с водителем соответствующего механизма под руководством диспетчера погрузочно-разгрузочных работ.

За рациональную организацию работ на погрузочно-разгрузочном пункте отвечает начальник пункта. Начальник пункта с помощью находящегося в его распоряжении персонала обеспечивает выполнение плана работ на всех постах погрузочно-разгрузочного пункта. Тем самым в круг его обязанностей входят соблюдение норм выработки и продолжительности простоя автомобилей, наблюдение за правильным использованием подъемно-транспортных механизмов при погрузочно-разгрузочных работах организация систематического ухода за механизмами и их своевременный ремонт.

Наряду с этим начальник погрузочно-разгрузочного пункта несет ответственность за правильный учет в рабочих нарядах объема и характера выполненных работ и за своевременную сдачу рабочих нарядов, обеспечивает регулярное проведение инструктажа по технике безопасности, а также выполняет технический контроль за выполнением работ, следит за созданием на пункте нормальных производственно-бытовых условии.

Бригадирами на погрузочно-разгрузочных пунктах назначают опытных рабочих, имеющих практический стаж и хорошо знающих правила и приемы безопасного ведения погрузочно-разгрузочных работ с применением подъемно-транспортных механизмов.

На правах старшего в бригаде бригадир доводит сменные задания до каждого члена бригады, следит за обеспечением членов бригады рабочим инвентарем, помогает водителю передвигать автомобиль для наибольшего удобства погрузки. На обязанности бригадира лежит также расстановка рабочих внутри бригады.

Выполняя все эти функции, бригадир непосредственно связывается по работе с заведующим складом, в обязанность которого входит подготовить к погрузке погрузочную площадку, обеспечить необходимым инвентарем, указать бригаде грузчиков место работы и расположение груза. В случае неисправности механизмов бригадир должен требовать от начальника пункта устранения обнаруженных дефектов.

Бригадир обязан следить за сохранностью груза в процессе выполнения погрузочно-разгрузочных операции, заверять своей подписью правильность данных об объеме выполненных работ, заносимых в соответствующие графы рабочего наряда.

Правила техники безопасности при работе с механизмами

При обслуживании погрузочно-разгрузочных механизмов и устройств используется система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта. Она представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановой порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин в течении срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Она устанавливает сложность техобслуживания и ремонта, его объем, структуру ремонтного цикла, нормы трудоемкости и др. показатели.

Планируют следующие мероприятия технического обслуживания и peмонта:

- периодическое техническое обслуживание;

- текущий ремонт;

- капитальный ремонт;

При планировании составляют:

- годовой план ТО, ТР. КР;

- годовой план-график КР;

- месячный "план-график ТО, ТР, КР.

Своевременное выполнение этих мероприятий основано на соблюдении установленных нормативов по продолжительности работы машин между техническими обслуживании и ремонтами. Норматив между ТО и ТР механизмов устанавливается либо через календарными отрезки времени (сутки, месяцы, годы), либо через планируемое количество часов работы механизма в год, месяц.

Годовые и месячные планы ТО, ТР, КР разрабатывают на основании планируемого количества часов работы машины в год, нормальных данных о количестве, периодичности и трудоемкости ТО, ТР и КР.



Заключение

В процессе расчета курсовой работы были определены основные показатели погрузочных механизмов и подвижного состава. Выбор погрузочного механизма и транспортного средства был обусловлен их техническими характеристиками, видом груза и типом склада хранения. Разработаны схема склада, его необходимые размеры для размещения заданного количества груза, количество постов необходимое для выполнения погрузочных работ с наибольшей производительностью. Рассмотрены правила технической эксплуатации выбранного средства механизации и правила техники безопасности при работе с механизмами.

В курсовой работе спроектирован склад, на котором работает вилочный погрузчик.

Закрытая площадка расчитана на хранение ликеро-водочной продукций в ящиках. Для обслуживания данного груза используется бортовой автомобиль МАЗ 533602 2121.

Годовая производительность склада за год W^г_экс=12114,35т/год. Пропускная способность склада, М_год =35550авт/г. В курсовой работе произведен расчет программы тех. обслуживания и ремонтных механизмов, а также дано описание правил технических операций ПРМ и правил техники безопасности при работе с ПРМ.

Закреплены теоретические знания, полученные в ходе изучения дисциплины «технология и механизация погрузо-разгрузочных работ».



Список литературы

1. НИИАТ. Краткий автомобильный справочник.-М- Дрансконсал тинг,1994

2. В.И. Поляков, М.Д. Полосин. Машины грузоподъемные для строительно- монтажных работ. - М., Стройиздат, 1993

3. Л.С. Голованенко. Справочник инженера-экономиста - М., Транспорт, 1986

4. Г. Н. Дегтерев. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте. Транспорт,1980

5. И.И.Батищев. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автотранспорте - М., Высшая школа, 1988

6. М.С. Бурков. Специализированный подвижной состав автомобильного транспорта - М., Транспорт,1990

7. http://www.avtomash.ru

Размещено на Allbest.ru